本发明属于无机农药合成领域，具体为熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂及其工艺。
背景技术：
石硫合剂，是由生石灰、硫磺加水熬制而成的一种用于农业上的杀菌剂。石硫合剂能通过渗透和侵蚀病菌、害虫体壁来杀死病菌、害虫及虫卵，是一种既能杀菌又能杀虫、杀螨的无机硫制剂，可防治白粉病、锈病、褐烂病、褐斑病、黑星病及红蜘蛛、蚧壳虫等多种病虫害。保护、防治病害为主，对人、畜毒性中等。在众多的杀菌剂中，石硫合剂以其取材方便、价格低廉、效果好、对多种病菌具有抑杀作用等优点，被广大果农所普遍使用。但由于石硫合剂的熬制环节较多，造成果农们熬制的母液过低，同时许多人仅凭经验兑水稀释后就进行喷洒，使其达不到预期的防治效果。
现有技术中，有采用生石灰与硫磺反应生产石硫合剂的时候。但由于生石灰中含有各种矿物质及杂质，无法保证工艺配料的准确性，产品质量无法保证。同时，生石灰中夹杂的矿石子对设备运行造成的损害较大，给生产带来了诸多不利。
近年来由于风选技术的日趋成熟，采用：“风选”熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂结晶已成必然。用熟石灰替代生石灰，解决了①温度对石灰消化的影响；②煅烧条件对石灰消化的影响；③杂质对石灰消化的影响。
现有技术中，虽然有用熟石灰生产石硫合剂结晶的相关报道。但是他们反应条件苛刻，需要达到的反应温度为180℃，压力未1mpa，常用的反应釜都不能实现该反应；而有的现有技术在反应压力0.07mpa～0.08mpa，停止蒸汽即无法使投加物料在反应釜中充分反应，现有技术的主要缺陷表现有如下几个方面：
1）反应过程中物料成浆状，不溶物与料液难于分离，不利于结晶的形成（此反应中的水，即是反应溶剂，又是产品组成必不可少的一部分）；
2）在比常温高很多的情况下，直接装袋，其放出的热气，对操作人员伤害较大；
3）在灌装过程中，温度一低就很快凝聚结块，若进行小规格包装，还需无数成型器（或称模具），以使产品固定成一定形状，凝固后，还需从模具中敲打出来，手续繁杂；
4）产品不是正真意义上的结晶，而是膏状物（或固体物），含不溶物高；
5）用户在使用时，还需将其捣碎，否则在水中难于充分溶化，易造成喷雾器喷嘴的堵塞。
技术实现要素：
本申请的发明目的是针对上述问题，提供一种熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂及其工艺。该工艺中采用熟石灰替代生石灰，则避免了需要每天清理反应釜造成的料液损失，减轻了反应釜的磨损及减速机的负荷，延长了反应釜的使用寿命，降低了设备的故障率。
为了实现以上目的，本发明的技术方案为：
熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂，包括以下组分：熟石灰、硫磺、水和催化助剂，熟石灰、硫磺和水的重量比为1：1.10～1.22：1.70～1.80、硫磺与催化助剂的重量比为1:0.0041～0.0045。
所述熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂结晶的工艺，包括以下步骤：
1）按比例加入水，然后在搅拌状态下投入熟石灰，再投入硫磺，最后加入催化助剂；
2）开启蒸汽开始反应，反应温度为130--145℃、反应压力为0.3--0.4mpa、反应时间≥15min；（此反应时间是指同时满足温度、压力二者范围的恒温、恒压反应时间，从开蒸汽到反应结束总反应时间为50～70min）
3）反应结束利用空压经板框进行固液分离，符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶，再进行固液分离，液体进入反应工艺后循环使用，晶体进入包装工序，真空包装成产品；
4）对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产品。
所述冷冻结晶的条件为：冷冻盐水的温度在-15至-10℃、结晶出料温度为5-15℃。
所述的工艺中的硫磺质量百分数要大于或等于99%，熟石灰质量百分数大于或等于90%，粒径在180目以上，催化助剂为硅铁，其质量百分数大于或等于70%,粒径100目或以上。
我公司45%石硫合剂结晶产品从20世纪80年代末期就开始生产至今，其间进行过多次革新改造，一直努力致力于“三废”的治理。93年引进科研院校新技术，一改原有的：
本申请中所述的%，如无特殊说明，均表示其所占的质量百分含量。
本发明的有益效果是：
（一）、减轻了投料人员的劳动强度。
（二）、去除了每天清理反应釜造成的料液损失。
（三）、缩短了反应时间，节约了能源。
（四）、减轻了反应釜的磨损及减速机的负荷，延长了反应釜的使用寿命，降低了设备的故障率。
（五）、保证了投料人员的人身安全（因用生石灰投料易喷料）。
（六）、减少了对环境的污染。
（七）、熟石灰较生石灰（含矿渣、石子）物料更均一，质量更有保证。
（八）、国内首家工业化成熟地使用熟石灰技术生产45%石硫合剂结晶产品。
附图说明
图1为本发明中中所述熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂结晶的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，但这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1：
采用熟石灰投料（5000l釜）：
按比例称取原料，熟石灰725kg、硫磺850kg、水1300kg、催化助剂3.6kg，所述硫磺质量百分数要大于或等于99%，熟石灰质量百分数大于或等于90%，粒径在180目以上，催化助剂为硅铁，其质量百分数为80%，粒径过100目筛。
其工艺包括以下步骤：先按比例加入水，然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石灰，再投入硫磺，最后加入催化助剂；设置反应温度为137℃、反应压力为0.36mpa、从开蒸汽到反应结束总反应时间为55min，反应生成多硫化钙化合物，反应结束利用空压经板框进行固液分离，符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶，冷冻结晶的条件为：冷冻盐水的温度在-15℃左右、结晶出料温度为8℃，再进行固液分离，液体进入反应工艺后循环使用，晶体进入包装工序，真空包装成产品；对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产品。
实施例2：
采用熟石灰投料（5000l釜）：
按比例称取原料，即熟石灰720kg、硫磺850kg、水1250kg、催化助剂3.5kg，所述硫磺质量百分数要大于或等于99%，熟石灰质量百分数大于或等于90%，粒径在180目以上，催化助剂为硅铁，其质量百分数为80%，粒径过100目筛。
其工艺包括以下步骤：先按比例加入水，然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石灰，再投入硫磺，最后加入催化助剂；设置反应温度为135℃、反应压力为0.33mpa、从开蒸汽到反应结束总反应时间为50min，反应生成多硫化钙化合物，反应结束利用空压经板框进行固液分离，符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶，冷冻结晶的条件为：冷冻盐水的温度在-15℃左右、结晶出料温度为8℃，再进行固液分离，液体进入反应工艺后循环使用，晶体进入包装工序，真空包装成产品；对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产品。
实施例3：
采用熟石灰投料（100l釜）：
按比例称取各原料，即熟石灰22kg、硫磺25kg、水43kg、催化助剂0.14kg，
所述硫磺质量百分数要大于或等于99%，熟石灰质量百分数大于或等于90%，粒径在180目以上，催化助剂为硅铁，其质量百分数为80%，粒径过100目筛。
其工艺包括以下步骤：先按比例加入水，然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石灰，再投入硫磺，最后加入催化助剂；设置反应温度为145℃、反应压力为0.40mpa、从开蒸汽到反应结束总反应时间为70min，反应生成多硫化钙化合物，反应结束利用空压经板框进行固液分离，符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶，冷冻结晶的条件为：冷冻盐水的温度在-15℃左右、结晶出料温度为8℃，再进行固液分离，液体进入反应工艺后循环使用，晶体进入包装工序，真空包装成产品；对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产品。
实施例4：
采用熟石灰投料（100l釜）：
按比例称取原料，即熟石灰14.8kg、硫磺18kg、水32kg、催化助剂0.12kg，所述硫磺质量百分数要大于或等于99%，熟石灰质量百分数大于或等于90%，粒径在180目以上，催化助剂为硅铁，其质量百分数为80%，粒径过100目筛。
其工艺包括以下步骤：先按比例加入水，然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石灰，再投入硫磺，最后加入催化助剂；设置反应温度为140℃、反应压力为0.38mpa、从开蒸汽到反应结束总反应时间为60min，反应生成多硫化钙化合物，反应结束利用空压经板框进行固液分离，符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶，冷冻结晶的条件为：冷冻盐水的温度在-15℃左右、结晶出料温度为8℃，再进行固液分离，液体进入反应工艺后循环使用，晶体进入包装工序，真空包装成产品；对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产品。
实施例5：
采用熟石灰投料（100l釜）：
按比例称取原料，即熟石灰13.2kg、硫磺16kg、水28kg、催化助剂0.10kg，
所述硫磺质量百分数要大于或等于99%，熟石灰质量百分数大于或等于90%，粒径在180目以上，催化助剂为硅铁，其质量百分数为80%，粒径过100目筛。
其工艺包括以下步骤：先按比例加入水，然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石灰，再投入硫磺，最后加入催化助剂；设置反应温度为130℃、反应压力为0.32mpa、从开蒸汽到反应结束总反应时间为55min，反应生成多硫化钙化合物，反应结束利用空压经板框进行固液分离，符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶，冷冻结晶的条件为：冷冻盐水的温度在-15℃左右、结晶出料温度为8℃，再进行固液分离，液体进入反应工艺后循环使用，晶体进入包装工序，真空包装成产品；对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产品。
具体操作流程为：首先检查设备，确认设备完全正常，打开反应釜投料用人孔盖，关闭反应釜底阀，打开反应釜封头上方排空阀，开始加入水（或循环回收的废水及母液），在搅拌状态下投入熟石灰，再投入硫磺，最后加入催化助剂，人孔上盖扭紧螺丝，关闭排空阀，开启蒸汽开始反应，在规定工艺参数下完成反应。
实施例6：
采用生石灰投料（5000l釜）：
按比例称取原料，即生石灰600㎏、硫磺750㎏、水2400㎏、催化助剂4.2㎏投到反应釜，在反应过程中，当温度达到120℃，恒温反应60min，此时温度升至130℃，然后再恒温反应180min,反应压力为（0.3--0.4）mpa，反应生成多硫化钙化合物.再经压滤.冷冻结晶而成。
具体操作流程为：首先检查设备，确认设备完全正常，打开反应釜投料用人孔盖，关闭反应釜底阀，打开反应釜封头上方排空阀，开始加入水（或循环回收的废水及母液），在搅拌状态下投入硫磺，再投入催化助剂，最后加入生石灰，立即人孔上盖扭紧螺丝，关闭排空阀，开启蒸汽开始反应，在规定工艺参数下完成反应。
上述实施例，在反应结束后利用空压经板框压滤机进行固液分离（清洗板框的废水可回到反应工序循环利用），符合产品质量标准要求的料液进入结晶机进行冷冻结晶，物料温度在结晶温度控制范围内达到工艺要求，采用离心机进行固液分离，离心的母液进入反应工序后循环使用，离心得到的晶体进入包装工序，真空包装成产品。对留在板框内的副产物制作涂抹剂产品。
从以上实施例可以看出，由于采用原材料的不同，在反应环节的工艺参数设置也存在明显差异。采用生石灰生产，在反应过程中存在生石灰的消化（或称熟化）问题，必将有大量矿物碴块，这将导致投料比的不准确、设备的磨损，管道的堵塞，每次投料前设备的（主要是反应釜）清洗，既费工又费时。而采用实施例1使用的熟石灰，这一切问题将迎刃而解
实施例1至实施例5中生产的45%石硫合剂结晶执行的技术标准是q/74690115-9.1-2014。任意抽取实施例1至实施例5中生产的12个批次产品进行理化分析数据与产品标准的对比：
其中，16-34批、16-60批分别是检验热贮（54℃±2℃，14d）的结果，16-60批至16-70批共11批，是生产中连续取样送检的结果。
从分析数据可看出，质量百分数高于指标要求，其产品主要由多硫化钙有效成分与水组成，水不溶物所占比例不足1wt%，产品质量相当稳定。足以证明本工艺的成熟可靠。
以上所述实例仅是本专利的优选实施方式，但本专利的保护范围并不局限于此。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利原理的前提下，根据本专利的技术方案及其专利构思，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本专利的保护范围。