山药种植方法与流程

本发明涉及种植机械技术领域，具体涉及一种山药种植方法。

背景技术：

近些年为提高山药的产量，多地选用打孔的方式进行山药种植，山药种植地经过翻整及施肥处理后，利用螺旋打孔设备或者铁锹挖出种植孔，种植孔压着种植地长度及宽度方向等距间隔布置，使得相邻种植孔之间保持80cm左右，为提高山药的成活率，一般在种植孔内填入有稻草秸秆，而后在填有稻草秸秆的种植孔内填入一层基土，而后将山药种植节段导入种植孔的基土上，而后利用土将种植孔填满；上述的稻草秸秆导入时，为确保秸秆能够均匀的分布在种植孔内，一般将稻草对折后导入种植孔内现有技术中的稻草、山药种植节段及再次附图均采用人工的方式进行，人工导入稻草秸秆的方式不仅效率低下，而且无法确保秸秆均匀的填充在种植孔内，从而对山药种植节段的成活率产生影响，并且上述山药种植节段导入种植孔内也采用人工方式进行，因此导致整个山药种植的劳动强度极大。

技术实现要素：

本发明的目的是：提供一种山药种植方法，能够有效提高山药种植效率，降低山药种植的劳动强度，提高山药成活率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种山药种植方法所述山药种植方法包括如下步骤：

第一步，对种植地进行有效施加底肥及灌溉水分，并且对种植地进行有效整平，将山药种植机开至种植地内，将秸秆按照长度方向一致的状态码放在秸秆供料装置上，并且在山药种植机上存放足够的催芽后的山药节段，在山药种植机上配备一名用于专门提供单个山药节段的操作人员，将催芽后的山药节段导入山药节段导入装置内，将培育用的基土存放在基土导入装置内，启动山药种植机沿着直线移动；

第二步，启动打孔装置实施打孔操作，启动秸秆导入装置将秸秆导入打好的种植孔内；

第三步，启动基土导入装置，将培育用的基土导入种植孔内；

第四步，启动山药节段导入装置，将种植节段的胚芽朝下并且存放在培育用的基土上；

第五步，启动覆土装置，将种植孔上端的培育土导入种植孔内，使得培育土覆盖至种植孔的孔口位置；

第六步，重复上述第二步至第五步，直至将整个种植地种满山药，待种植地种植好后，向种植地缓慢的浸水，避免种植孔塌孔问题。

与现有技术相比，本发明具备的技术效果为：打孔装置首先实施打孔操作，打孔后，利用秸秆导入装置将秸秆导入种植孔内，而后利用山药节段导入装置将山药种植节段导入填充有秸秆的种植孔内，而后利用覆土装置将种植孔孔口位置的培育土导入种植孔内，使得培育土覆盖至种植孔的孔口位置，从而完成山药的种植，该山药种植机能够有效提高山药种植效率，降低山药种植的劳动强度，提高山药成活率。

附图说明

图1是山药种植机的主视图；

图2和图3是山药种植机的秸秆供料装置及秸秆导入装置的两种视角结构示意图；

图4是山药种植机的秸秆供料装置及秸秆导入装置的主视图；

图5是秸秆供料装置的结构示意图；

图6和图7是秸秆供料装置中秸秆拨料机构及秸秆均料机构的两种视角结构示意图；

图8和图9分别秸秆供料装置中秸秆拨料机构及秸秆均料机构的左视图及主视图；

图10至图12是秸秆供料装置中的秸秆掉头机构及秸秆导入装置的三种视角结构示意图；

图13是秸秆供料装置中的秸秆掉头机构主视图；

图14是秸秆导入装置的主视图；

图15和图16是秸秆导入装置的两种视角结构示意图；

图17和图19是基土导入装置及山药节段导入装置的两种视角结构示意图；

图18和图20是基土导入装置的两种视角结构示意图；

图21和图22是基土导入装置的散土板的两种视角结构示意图；

图23至图25是山药节段导入装置的三种视角结构示意图；

图26是山药节段导入装置中的导入筒的结构示意图；

图27和图28是山药节段导入装置中夹持头和导料管的两种视角结构示意图；

图29至图31是山药节段导入装置中夹持头的三种视角结构示意图；

图32和图33是覆土装置的俯视图和仰视图；

图34、图35和图37是覆土装置的三种视角结构示意图；

图36是覆土装置的主视图。

具体实施方式

结合图1至图37，对本发明作进一步地说明：

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；下面详尽说明该山药种植机的具体特征：

山药种植机，包括设置在移动车架a上的秸秆供料装置10，所述秸秆供料装置10的出料口与秸秆导入装置20的进料口衔接，所述秸秆导入装置20的前方设置有打孔装置30，所述打孔装置30用于实施对地面的钻孔操作，所述秸秆导入装置20用于将秸秆导入种植孔内，所述秸秆导入装置20的后方设置有山药节段导入装置40，所述种植节段用于将山药节段导入种植孔内，所述山药节段导入装置40的后方还设置有覆土装置50，所述覆土装置50用于将土壤填充在种植孔内；

结合图1所示，打孔装置30首先实施打孔操作，打孔后，利用秸秆导入装置20将秸秆导入种植孔内，而后利用山药节段导入装置40将山药种植节段导入填充有秸秆的种植孔内，而后利用覆土装置50将种植孔孔口位置的培育土导入种植孔内，使得培育土覆盖至种植孔的孔口位置，从而完成山药的种植，该山药种植机能够有效提高山药种植效率，降低山药种植的劳动强度，提高山药成活率；

秸秆通过秸秆供料装置10实现秸秆的自动供料，使得秸秆有效地导入秸秆导入装置20的进料口内，从而完成秸秆的供料，而后将秸秆填充至种植孔内，从而实现秸秆的导入，秸秆导入种植内，然后将催芽后的山药节段导入种植内，使得山药节段蓬设在秸秆上，而后填土，山药节段蓬设在秸秆上，使得山药节段存在有效的生根间隙，方便山药节段进行不生根，从而可显著提高山药的成活率。

为进一步提高山药的成活率，结合图1、图17至图20所示，使得山药适应催芽时段的所处的生长环境，所述秸秆导入装置20的后方设置有基土导入装置60，所述基土导入装置60用于将基土导入种植孔内且覆盖在秸秆上；

该基土与山药催芽用的培育土成分一致，在基土中参入有益微生物、酶及代谢产物等，并且与沙土、草木灰及稻壳混合，从而有利于山药的催芽及生根，山药节段导入装置40将山药节段导入种植孔内，并且使得带有胚芽的节段朝下，且与基土接触，上述基土中掺入沙土及稻壳，使得基土更为松散，方便利用基土导入装置60将基土导入种植孔内，胚芽与基土接触，方便山药节段的进一步催芽及生根，从而可显著提高山药种植的成活率。

为确保导入种植孔内秸秆量的均匀性，确保对山药节段的有效支撑，所述秸秆供料装置10的出料口设置有秸秆均料机构，所述秸秆均料机构用于将秸秆供料机构10导出导出的秸秆进行均料操作；

上述的秸秆最好选用稻草秸秆，使得稻草秸秆按照长度方向一致的情况码放在秸秆供料机构10内，当长度方向一致的稻草秸秆长度方向一致从供料机构导出后，直接导入秸秆供料机构10内进行均料，从而使得导出的秸秆量保持较为恒定的状态，从而确保导入种植孔内的秸秆量处在较为恒定的状态；

上述的秸秆供料装置10及秸秆均料机构均为间断式启动方式，当山药种植机的秸秆导入装置20移动至种植孔孔口上方位置时，秸秆供料装置10及秸秆均料机构启动，从而将较为恒定量的秸秆导出至种植孔内，从而完成秸秆的填充。

进一步地，图2至图4所示，所述秸秆均料机构设置有两个出料口，所述两个出料口分别与秸秆导料机构的进料口衔接，其中一个秸秆导料机构的出料口与秸秆掉头机构的入料口衔接，所述秸秆掉头机构用于实施对秸秆的掉头操作，另外一个秸秆导料机构的出料口与秸秆导入装置20的进料口衔接，所述秸秆掉头机构的出料口与秸秆导入装置20的进料口衔接；

利用秸秆及种植孔栽培山药的方式，为确保山药能够顺利生根，以及提高山药生长的挺直度，秸秆位于种植孔内填充的均匀性极为关键，当种植孔内的秸秆填充不均时，山药生长的根部朝向秸秆填充不均匀的位置生长，从而造成山药最终的生长出来的块茎不够笔挺，而经常出现弯曲的情况，从而对山药的成品品质产生影响，因此，为确保秸秆能够均匀的排布在种植孔内，使得种植孔填有秸秆的上下方向填充的均匀性，上述的秸秆均料机构从两个出料口导出，两个出料口导出的秸秆量较为恒定，其中一个出料口将均量的秸秆导出至秸秆掉头机构并且实施对秸秆的掉头操作，掉头后的秸秆与另一个出料口导出的秸秆混合在一起，从而使得一半的稻草秸秆梢与稻草秸秆尾部混合在一起，从而确保导入种植孔内秸秆的均匀性，使得填充在种植孔内的秸秆处在均匀的状态，确保山药种植节段生长的均匀性。

作为本发明的优选方案，结合图4至图9所示，所述秸秆供料装置10包括供料斗11，所述供料斗11的下方设置有两个出料通道12，所述秸秆均料机构分别设置在出料通道12的出口位置，所述出料通道12内还设置有秸秆拔料机构，所述秸秆拔料机构用于将导入出料通道12内的秸秆的拔料及牵引操作；

将头尾朝向一致的稻草秸秆存放在供料斗11内，使得稻草秸秆从两个出料通道12内进入秸秆均料机构内，利用秸秆拨料机构实施对秸秆的拨料，从而使得秸秆能够顺利的沿着两个出料通道12分别进入秸秆均料机构内，从而能够有效实现对秸秆的连续供料。

为实现对秸秆的拨料操作，所述出料通道12包括内外通道壁，所述内外通道壁由多个平行间隔布置的栅栏杆121构成，所述栅栏杆121弯曲且竖直向下延伸，所述秸秆拔料机构包括拨料器13，驱动单元驱动拨料器13呈现竖直方向及水平朝向出料通道12往复移动的复合运动动作；

当秸秆位于出料通道12内移动时，上述的驱动单元驱动拨料器13呈现竖直方向及水平朝向出料通道12往复移动的复合动作，从而使得拨料器13与出料通道12内的秸秆接触，并且拉动秸秆向下移动，从而实现对秸秆的向下拖拽，当拨料器13与出料通道12靠近时，实现与秸秆的接触，截断秸秆的进一步下移，拨料器13向下拖拽时，从而将拨料器13上的秸秆向下拉拽并且沿着出料通道12间断式导出至秸秆均料机构内，上述的拨料器13的复合动作能够避免秸秆堵塞在出料通道12位置处，确保供料的顺畅度。

进一步地，结合图4至图9所示，为实现对秸秆的拨料操作，所述拨料器13呈弧形条板状结构，所述拨料器13的下端转动式设置在支架杆132上，所述拨料器13的下端与车长方向平行，所述支架杆132竖直滑动设置在轨道133上，所述拨料器13的上端与连杆134的一端铰接，所述连杆134的另一端与撑杆135的一端铰接，所述连杆134两端的铰接轴与车长方向平行，所述撑杆135的长度方向水平且与移动车架a宽度方向平行，驱动单元驱动撑杆135水平方向往复移动以及支架杆132竖直方向往复移动；

上述的驱动单元驱动撑杆135水平方向往复移动时，使得拨料器13的下端绕支架杆132转动，从而使得拨料器13朝向出料通道12靠近或远离，实现对出料通道12内的秸秆靠近或远离，实现对秸秆的压料及分离操作；

上述的驱动单元驱动支架杆132竖直方向往复移动的过程中，拨料器13沿着轨道133竖直滑动，当拨料器13与秸秆靠近时，拨料器13沿着轨道133向下移动，从而将秸秆沿着出料通道12向下移动，实现对秸秆的供料，当拨料器13与出料通道12内的秸秆远离时，拨料器13沿着轨道133向上移动，从而实现对拨料器13的复位，循环往复，从而实现对秸秆的间断式拨料，使得秸秆按照间断式导出的方式导入秸秆均料机构内，避免秸秆出现堵塞的问题。

具体地，结合图4至图9所示，所述驱动单元包括设置在机架板136上的驱动轮137，所述驱动轮137上设置有驱动凸轮槽1371，所述驱动凸轮槽1371内设置有拨杆1372，所述拨杆1372的杆端与驱动连杆1373的一端铰接，所述驱动连杆1373的另一端与支架杆132的杆端铰接，所述驱动连杆1373两端的铰接轴水平且与移动车架a宽度方向平行；

上述的驱动轮137转动，使得拨杆1372沿着驱动凸轮槽1371内滑动，当驱动凸轮槽1371的凸轮端处在高端时，连动拨杆1372处在驱动凸轮槽1371的高端位置，从而连动驱动连杆1373连动支架杆132沿着轨道133处在高端位置，当驱动凸轮1371的凸轮端处在低端时，连动拨杆1372处在低端位置，从而使得连杆1373连动支架杆132处在低端位置，实现对拨料器13的上下驱动。

为实现对拨杆1372的连接，所述驱动单元还包括与拨杆1372的杆端铰接的摆杆1374，所述摆杆1374的另一端与支杆1375的杆端铰接，所述摆杆1374两端的铰接轴与驱动连杆1373的铰接轴平行，所述支杆1375设置在机架板136上；

上述的驱动轮137转动的过程中，从而使得连杆1373上下方向摆动，并且连动摆杆1374绕支杆1375转动，从而实现摆杆1374绕轴转动的姿态。

结合图6至图9所示，为实现对拨料器13沿着车宽方向往复驱动，实现对供料通道12内秸秆的挤压与远离，所述撑杆135的杆端滑动式设置在机架板136上，所述摆杆1374上设置有驱动板1376，所述驱动板1376上设置有驱动斜面13761，所述撑杆135伸出机架板136的杆端设置有驱动滚珠1351，所述驱动滚珠1351与驱动斜面13761抵靠，所述撑杆135伸出机架板136的杆端套设有第一复位弹簧1352，所述第一复位弹簧1352的两端分别与机架板136及驱动滚珠1351抵靠；

上述的摆杆1374绕支杆1375转动时，连动上述的驱动板1376转动，从而使得驱动滚珠1351与驱动斜面13761抵靠，所述驱动斜面13761使得驱动板1376的厚度渐变式延伸，从而压缩第一复位弹簧1352，使得撑杆135凸伸出机架板136一端，进而连动连杆134摆动，使得拨料器13下端绕支架杆132转动，使得拨料器13靠近出料通道12内的秸秆，实现对出料通道12内的秸秆的挤压，并且配合拨料器13上下移动，从而实现对秸秆的拨料；

上述的拨杆1372处在低端位置时，连动上述的驱动板1376转动，并且使得驱动斜面13761挤压第一复位弹簧1352，从而使得拨料器13靠近出料通道12内的秸秆，实现对拨料器13的连续化动作，进而实现拨料器13对秸秆的间断式拨料操作；

所述出料通道12与拨料器13的连动位置之间的间距设置较小，避免秸秆掉落过快的问题，秸秆通过该出料通道12与拨料器13连接位置时，秸秆与出料通道12之间的摩擦力，足够实现对秸秆的蓬设，避免秸秆从出料通道12的随意掉落。

进一步地，结合图6和图7所示，所述拨料器13的板面竖直且沿着车长方向平行间隔设置有两组，所述拨料器13的外边缘设置有拨料齿面131，所述拨料齿面131构成出料通道12的一侧壁，所述出料通道12的另一侧壁与拨料齿面131靠近，所述两组拨料器13的上下端分别通过第一杆1331及第二杆1332连接为一体，所述第一杆1331及第二杆1332均与车长方向平行，所述连杆134与第一杆1331的中段铰接，所述支架杆132与第二杆1332的中段铰接；

为实现对秸秆的稳定拨料，上述的拨料器13的板面竖直且板面与车宽方向一致，两个拨料器13沿着车长方向平行间隔设置，上述的拨料器13呈现靠近出料通道12及竖直移动的复合动作，从而能够有效实现对秸秆的间断式拨料，上述的拨料齿面131开口实现对秸秆的拨料，拨料齿面131的开口斜向向下，进而完成对秸秆的拨料。

更进一步地，所述支架杆132上滑动设置有支撑滑杆1321，所述支撑滑杆1321的下端设置在机架1322上，所述支撑滑杆1321上套设有第二复位弹簧1323，所述第二复位弹簧1323分别与支架杆132及机架1322抵靠，所述机架1322与机架板136连接；

上述的第二复位弹簧1323使得拨杆1372处在高端，并且使得拨料器13远离出料通道12，从而能够使得位于出料通道12内的秸秆能够有一定的量进入秸秆均料机构的进料口处，从而在启动秸秆均料机构时，使得出料通道12上存在一定量的秸秆，从而实现秸秆的连续化供料，避免秸秆出现断供问题。

为实现对上述拨料器13的同步驱动，所述机架1322上设置有从动齿轮1377，所述从动齿轮1377与驱动轮137的轮芯连接，所述从动齿轮1377与驱动齿轮1378啮合，所述驱动齿轮1378通过连接机构与变速箱1379的输出齿轮连接，旋转油缸13791与变速箱1379的输入轴连接；

上述的旋转油缸13791启动，从而连动变速箱1379动作，进而通过驱动齿轮1378连动驱动轮137转动，从而实现对拨料器13的转动。

为避免秸秆位于供料斗11的下方出口堵塞，所述供料斗11下方位置的两个出料通道12设置有赶料机构，所述赶料机构包括两个平行设置的赶料辊122，所述赶料辊122平行且与车长方向平行，所述赶料辊122上平行间隔设置有赶料耙1221，所述赶料耙1221伸入栅栏杆121之间的间隙内且高端伸入出料通道12，所述赶料辊122的一端转动式设置在机架板136上，两个赶料辊122的一端均设置有同步带轮1222，所述机架板136旁侧设置有过渡带轮1223，所述变速箱1379上还设置有输出带轮，所述输出带轮与同步带轮1222及过渡带轮1223通过同步带连接；

上述的旋转油缸13791启动，从而连动上述的赶料辊122转动，上述的过渡带轮1223实现两个赶料辊122的反向转动，从而将供料斗11下方的秸秆赶至出料通道12位置处，实现对秸秆的赶料操作；

上述的变速箱1379使得两个赶料辊122的转动速度尽量放低，并且拨料器13的动作速率也应当与赶料辊122的转动速度吻合，从而使得秸秆的供料速度能够尽可能的降低，从而实现秸秆的稳定、低速供料。

为实现对秸秆的均料操作，确保导出的秸秆能够按照基本定量的方式导出，所述秸秆均料机构包括设置在出料通道12的外侧通道壁的均料杆14，所述均料杆14倾斜布置且低端构成秸秆的出口，所述均料杆14上设置有拨料螺旋片141，所述拨料螺旋片141之间构成卡置秸秆的间隙；

上述的秸秆从出料通道12导出，并且沿着均料杆14滑动，均料杆14上的拨料螺旋片141能够顺利的实现对秸秆的拨料，使得秸秆卡置在相邻的拨料螺旋片141与均料杆14杆身之间的间隙内，均料杆14转动的过程中，从而将秸秆沿着均料杆14长度方向移动，从而实现对秸秆的转移操作，均料杆14转动的时间及转动的速度即可有效控制秸秆的导出量，从而有效实现对秸秆导出量的稳定控制。

结合图6至图9所示，为进一步实现对秸秆导出量的有效控制，所述均料杆14的上方设置有挡料架板15，所述挡料架板15倾斜向下延伸且延伸方向与均料杆14平行，所述挡料架板15与均料杆14上的拨料螺旋片141靠近；

上述的导料架板15与均料杆14上的拨料螺旋片141靠近，从而避免秸秆从挡料架板15与拨料螺旋片141之间的间隙导出，进而确保秸秆能够沿着拨料螺旋片141形成的拨料通道移动，从而实现对秸秆的稳定供料，避免秸秆出现供料不均的问题。

为进一步实现对秸秆的稳定供料，所述均料杆14平行间隔设置有两组；

两根平行间隔布置的均料杆14沿着秸秆中心的两侧布置，并且均料杆14的转动方向且转动速率一致，两个均料杆14同步转动的过程中，从而实现对秸秆的稳定挪动，避免秸秆移动的过程中出现偏斜，进而确保秸秆从均料杆14下端以平直的姿态导出，避免秸秆出现偏斜散乱的问题。

为确保秸秆能够顺利进入挡料架板15与均料杆14之间形成的通道入口位置处，所述挡料架板15的高端设置有延伸挡板151，所述延伸挡板151竖直向上延伸，延伸挡板151竖直向上延伸，形成对导入均料杆14上端的阻挡，从而确保秸秆能够顺利的沿着挡料架板15与均料杆14形成的通道入口导入，确保秸秆能够顺利的进入均料杆14上，并且进行均料操作。

为实现对秸秆的蓬设，避免秸秆掉落，所述出料通道12的外侧通道壁下端还顺延设置有多组接料滑杆123，所述接料滑杆123与均料杆14平行且杆身高度与均料杆14杆身平行。

进一步地，所述秸秆导料机构包括设置在均料杆14低端下方的导料履带161，所述导料履带161的带面水平且与车长方向平行，所述导料履带161的出口设置有两组导送夹辊162，所述两组导送夹辊162的辊芯水平且与导料履带161的长度方向垂直，所述两组导送夹棍162上下方向布置且辊面贴合，动力单元驱动导送夹辊162反向转动；

上述的秸秆从均料杆14导出至导料履带161上，导料履带161转动将秸秆导送至两组导送夹棍162之间，由于导料履带161转动式实施对均料杆14导出的秸秆的接料，使得秸秆位于导料履带161上呈现参差不齐的姿态，利用高速转动的两组导送夹棍162实现对秸秆的高速导送，使得秸秆从两组导送夹棍162之间水平快速导出，从而实现对秸秆导出的加速，确保秸秆的导出后，能够按照秸秆平齐的姿态导出，当秸秆高速导出并且与限位挡板碰撞时，使得秸秆的杆端与限位挡板抵靠，实现对秸秆的对齐操作，从而实现对秸秆的一端对齐，确保后续实施对秸秆导入种植孔操作时，能够有效找寻秸秆的中心位置，确保导入种植孔内的秸秆能够均匀分布在种植孔内。

结合图10至图12所示，为实现对秸秆的进一步导送，所述导送夹辊162的出口设置有导送管套163，所述导送管套163的管芯水平且与导料履带161的长度方向平行，所述导送管套163为喇叭状且靠近导送夹辊162的出口端为大尺寸端；

上述的导送管套163实现对秸秆的限位，避免从导料夹棍162导出时，秸秆从两组导送夹辊162之间被高速带起导出时而随意的抛落，从而实现对秸秆的的导送限位，使得秸秆按照导料管套163小尺寸端限位的方式导出，从而实现对秸秆的稳定供料。

为确保秸秆能够顺利的导送至两组导送夹辊162之间，所述导料履带161的出口上方设置有限位导板164，所述限位导板164的一端高、另一端低布置，所述限位导板164的低端朝向两组导送夹辊162之间延伸。

为确保导送至种植孔内的秸秆能够均匀的分布在种植孔内，所述秸秆掉头机构包括设置在其中一组导送夹棍162出料口的掉头筒17，所述掉头筒17的筒芯水平其与导送履带61的长度方向平行，掉头筒17与翻转机构连接，翻转机构驱动掉头筒17翻转；

分成两组的秸秆导送至各自的导送履带61上，其中一组秸秆通过两组导送夹辊162导送至导送管套163内，另一组秸秆通过两组导送夹辊162导送至掉头筒17内，当实现对一个种植孔实施秸秆导入时，翻转机构启动掉头筒17翻转，从而使得位于掉头筒17内的秸秆翻转掉头，掉头后的秸秆从掉头筒17导出，从掉头筒17导出的秸秆与导送管套163导出的秸秆结合，从而实现导入种植孔内的两个均等部分的秸秆朝向相反，从而使得混合在一起的秸秆两端的致密度一致，确保导入种植孔内的秸秆能够均匀分布，从而确保后期种植节段的成活率。

进一步地，结合图10至图13所示，所述掉头筒17的一端设置有活动筒底171，卸料机构驱动活动筒底171沿着掉头筒17的长度方向移动；

两组导送夹辊162高速转动，使得秸秆导送至掉头筒17内，并且使得秸秆的根部端与活动筒底171抵靠，以实现对秸秆根端的对齐操作，从而实现对秸秆的集料及对齐操作，确保后续的秸秆导入装置20能够顺利的找寻秸秆的大致的中段位置，从而确保导入种植孔内的秸秆能够均匀的分布，当掉头筒17内存放定量的秸秆后，翻转机构启动，从而实现对掉头筒17的翻转，以实现对秸秆的掉头操作，启动卸料机构，使得活动筒底171沿着掉头筒17的长度方向移动，从而使得秸秆从掉头筒17的筒口导出。

进一步地，结合图13所示，为实现对掉头筒17的翻转，所述掉头筒17的外壁转动式设置在支撑板172上，所述掉头筒17的转轴同轴设置有翻转齿轮173，所述翻转齿轮173与翻转齿条174啮合，所述翻转齿条174的一端与翻转缸175的活塞杆连接，所述翻转齿条174及翻转缸175均与掉头筒17平行；

通过启动上述的翻转缸175，实现对翻转齿条174的驱动，从而连动翻转齿轮173转动，以使得掉头筒17沿着转动转动，从而实现对秸秆的掉头操作；所述的翻转齿条174与翻转齿轮173啮合，在翻转缸175断油的状态下，翻转缸175无压力的情况下，利用翻转齿条174实现对翻转齿轮173的锁定，避免掉头筒17随意的转动。

为实现对秸位于掉头筒17内秸秆的卸料，所述掉头筒17的筒壁设置有开口170，所述开口170的长度方向与掉头筒17的长度方向平行，所述掉头筒17的筒口设置有卸料缸176，所述活动筒底171设置有穿过开口170的支板，所述支板与卸料缸176的活塞杆连接，所述卸料缸176与掉头筒17平行布置；

当掉头筒17翻转过来后，启动上述的卸料缸176，从而连动活动筒底171沿着开口170的长度方向移动，从而将位于掉头筒17筒底内的秸秆从筒口导出，进而实现对秸秆的卸料操作。

为确保位于两组导送夹辊162能够顺利导送至掉头筒17内，所述掉头筒17整体呈喇叭状结构且靠近导送夹棍162的出料端为大尺寸端。

为确保位于掉头筒17筒底内的秸秆能够完全导出，所述活动筒底171呈筒盖状结构且长度方向与掉头筒17平行，所述活动筒底171的筒口与掉头筒17的内壁贴合，所述活动筒底171的筒口为喇叭状；

上述的活动筒底171的筒口为喇叭状外壁与掉头筒17的内壁贴合，两组导送夹辊162实现对秸秆高速导送时，能够确保秸秆的杆端导送至活动筒底171内，并且使得秸秆的根部端停留在活动筒底171的筒腔内，从而确保秸秆在从掉头筒17导出时，能够完全脱离出来。

为实现对导送管套163及掉头筒17导出的秸秆的承接，所述掉头筒17的筒口及导送管套163的管口前端下方均设置有承接斜板21，所述承接斜板21的低端分别位于秸秆导入装置20进料口上方位置；

上述两路的秸秆均掉落在承接斜板21上，并且沿着承接斜板21导送至秸秆导入装置20的进料口处，启动秸秆导入装置20，从而将秸秆导送至种植孔内。

结合图14至图16所示，下面详细介绍秸秆导入装置20的详细结构及工作原理：

所述秸秆导入装置20包括立式布置在承接斜板21低端下方的导入筒22，所述导入筒22立式布置且筒口上方设置有压料头23，所述压料头23与导入机构连接，导入机构驱动压料头23沿着导入筒22的筒腔内上下移动；

当种植机的秸秆导入装置20移动至种植孔的孔口上方时，导送至低端位置处的秸秆处在导入筒22的上方位置，启动导入机构，使得压料头23沿着导入筒22滑动，从而将秸秆导入种植孔内，以实现对秸秆的导入操作。

为实现对秸秆的有效承接，并且实现对秸秆的对折导向，所述导入筒22的上方设置有接料筒24，所述接料筒24位于承接斜板21的低端下方位置，所述压料头23位于接料筒24筒腔中心上方设置；

启动上述的压料头23压着接料筒24移动，从而实现对秸秆沿着中心对折，对折后的秸秆沿着接料筒24滑动，并且从导入筒22导入至种植孔内，从而实现秸秆的导入操作。

为顺利的实现对秸秆中心位置的确定，所述承接斜板21远离掉头筒17及导送管套163的一端设置有挡板211，所述挡板211竖直且上端高度高于掉头筒17及导送管套163的高度；

从掉头筒17及导送管套163导出的秸秆均与挡板211抵靠，从而实现对秸秆一端的对齐，并且沿着承接斜板21滑落至接料筒24的筒口处，从而实现对秸秆的混合，启动压料头23实现对秸秆的对折及导入操作。

为确保秸秆能够顺利的导送至接料筒24的筒口处，所述承接斜板21的中段设置有条形开口212，所述条形开口212沿着承接斜板21的宽度布置，所述承接斜板21的下方设置有赶料辊213，所述赶料辊213的辊芯水平且与导送管套163的长度方向平行，赶料辊213的辊面上设置有赶料耙2131，所述赶料耙2131穿过条形开口212且伸出承接斜板21的上板面；

上述的承接斜板21两侧的赶料辊213转动，赶料辊214的赶料耙2131使得秸秆沿着承接斜板21的斜面移动，从而将位于承接斜板21上的秸秆有效地导送至接料筒24的筒口处。

为实现对秸秆的承接，避免秸秆出现散乱的问题，确保压料头23能够将多根秸秆顺利的导入种植孔内，所述接料筒24的筒口设置有存料缺口241，所述存料缺口241的长度方向与导送管套163的长度方向平行；

赶料辊214的赶料耙2131能够顺利将承接斜板21上的秸秆导送至存料缺口241内，以实现对秸秆的有效导送。

具体地，所述承接斜板21的低端设置有排料滑杆214，所述排料滑杆214沿着承接斜板21的长度方向等距间隔设置多个，所述排料滑杆214向下延伸至存料缺口241的上方位置。

为进一步有效的将秸秆导入存料缺口241内，所述赶料辊213沿着条形开口212长度方向间隔设置有两组，所述两组赶料辊213同步且同向转动，所述接料筒24的存料缺口241两侧分别设置有避让缺口242，所述赶料耙2131伸入或远离避让缺口242；

当赶料耙2131伸入避让缺口242内时，并且将秸秆导送至存料缺口241内，赶料耙2131的上端与排料滑杆214远离，从而实现对秸秆的脱离，确保将秸秆卡入存料缺口241内；

所述接料筒24与导入筒22筒芯布置，所述接料筒24与升降机构连接，升降机构驱动接料筒24竖直移动；

当种植机移动至种植孔孔口上方时，升降机构启动，连动导入筒22下降，从而使得导入筒22移动至种植孔的孔口上方，启动压料头23下降，从而将秸秆对折并且沿着导入荣22顺利导入种植孔内；

所述接料筒24与导入筒22之间为分段式设计，使得接料筒24固定设置，能够确保接料筒24有效实现对秸秆的连续承接，并且导入筒22的重量降低，方便对导入筒22的上下提升，导入筒22上下移动，确保秸秆能够顺利的导入种植孔内。

进一步地，所述压料头23包括压料板231，所述压料板231的两侧设置有压料爪232，所述压料爪232与料板231构成卡置秸秆的卡料口，所述卡料口长度方向水平且与车长方向平行；

导入机构驱动连动压料爪232与料板231构成卡置秸秆的卡料口将秸秆卡置，并且使得秸秆沿着及接料筒24及导入筒22下降，从而顺利的导送至种植孔内；

所述接料筒24的上筒口呈喇叭状，导入筒22的筒径尺寸不宜过大，确保对折后的秸秆的两端能够与导入筒22的内壁抵靠，避免秸秆从导入筒22随意掉落，必须依赖压料头23方能将秸秆导入种植孔内。

具体地，所述压料爪232为条板状且向压料板231外侧下方延伸，所述压料板231上转动式设置有扭杆233，所述扭杆233长度方向水平且与车长方向平行，所述扭杆233上套设有扭簧234，所述扭簧234的两端分别与扭杆233及压料板231连接，所述压料板231上悬伸设置有限位档杆2311，所述限位档杆2311与压料爪232抵靠或分离；

所述导入机构包括设置在接料筒24筒口上方的架板25，所述架板25上设置有导料油缸26，所述导料油缸26竖直且活塞杆与压料板231上板面连接，所述架板25下板面设置有驱动折杆251，所述拨料杆上端竖直且下端斜向向压料板231两侧延伸，所述压料爪232上设置有拨杆2321，所述压料板231与架板25靠近时，所述驱动折杆251与拨杆2321抵靠；

当导入机构的导料油缸26使得压料板231处在高位时，拨杆2321与驱动折杆251抵靠，从而压缩扭簧234，并且使得压料板231两侧的压料爪232靠近，呈现收拢状，避免压料爪232对秸秆下料的影响，当导料油缸26启动时，扭簧234复位，使得限位档杆2311与压料爪232抵靠，从而使得压料爪232打开，并且限制压料爪232打开的大小，确保将接料筒24筒口处的秸秆全部沿着导入筒22导送至种植孔内。

具体地，所述导入筒22的上端设置有吊杆221，所述吊杆221穿过架板25上板面且上端设置有升降板223，所述升降机构包括设置在升降板223上板面的升降油缸222，所述升降油缸222的活塞杆竖直且与升降板223连接。

结合图17、图19以及图23至图29所示，下面详细介绍山药节段导入装置40的结构特征及工作原理：

所述山药节段导入装置40包括立式布置的导入筒41，所述导入筒41式布置且下端构成山药节段导出的出口，所述导入筒41的筒口内设置有夹持头42，所述夹持头42用于夹持山药节段，动力机构驱动夹持头42上下移动，所述夹持头42处在导入筒41筒口上方位置时，所述夹持头42用于夹持山药节段，所述夹持头42处在导入筒41下端位置时，所述夹持头42实施对山药节段的释放；

当秸秆导入种植孔后，种植机移动，当山药节段导入装置40的导入筒41移动至种植孔上方位置时，导入筒41上下移动，并且导入种植孔内，动力机构启动，夹持头42夹持山药节段沿着导入筒41上下移动，当移动至导入筒41的下端位置时，夹持头42将山药节段释放，从而将节段释放至填充有秸秆的种植孔内。

为确保山药节段带有胚芽的方向朝下，所述夹持头42的中心设置有刺针43，所述刺针43竖直且与刺穿机构连接，刺穿机构驱动刺针43竖直移动且实施对山药节段的刺穿操作；

山药节段放置在夹持头42内，在将山药节段放入夹持头42内时，确保山药节段的胚芽朝下，确保山药节段的胚芽能够与培养基土接触，从而确保山药节段能够顺利生根，启动穿刺机构，使得刺针43竖直移动，从而穿透山药节段，避免山药节段在沿着导入筒41导入时而出现位置偏移的问题，从而确保山药节段的胚芽仍然能够保持朝下的姿态释放至种植孔的孔底位置。

为方便将山药节段从刺针43上卸载下来，所述刺针43的旁侧设置有卸料头44，所述卸料头44与卸料机构连接，卸料机构驱动卸料头44沿着刺针43长度方向移动且实施对山药节段的卸料操作；

当夹持头42处在导入筒41的低端位置时，卸料机构驱动卸料头44沿着刺针43长度方向移动，从而将山药节段与刺针43脱离，确保实现对山药节段的释放。

进一步地，所述导入筒41由两个半管构成，所述导入筒41与升降单元连接，所升降单元驱动导入筒41竖直方向移动，所述导入筒41处在高位时，所述导入筒41的两个半管的端面处在贴合状态，所述导入筒41下降并且下降至低位时，所述导入筒41的两个半管处在远离状态；

当导入筒41处在高位时，导入筒41的两个半管的端面处在贴合状态，从而顺利的确保导入筒41导入带有秸秆的种植孔内，避免种植孔内的秸秆进入导入筒41，从而对导入筒41筒腔内的山药节段产生干扰，当导入筒41顺利进入种植孔内后，导入筒41处在低端，所述导入筒41的两个半管处在远离状态，从而方便将山药节段释放至种植孔内；

上述的导入筒41沿着种植孔移动时，均匀压缩秸秆，以形成用于容纳山药节段的窝，后续的覆土装置50将种植土覆盖在该种植孔内，并且填充在该容纳山药节段的窝内，从而使得山药节段能够与种植土有效接触，进而可进一步提高山药的成活率；

当导入筒41处在种植孔低端位置时，导入筒41的两个半管处在远离状态，不仅实现对山药节段的释放，而且还可进一步增大用于容纳山药节段的窝，从而进一步提高山药节段释放的可靠性，避免山药节段出现偏移而导致的胚芽偏移的问题。

为进一步确保对山药节段的限位，避免山药节段从刺针43掉落，所述夹持头42包括四组夹持臂421，所述夹持臂421的中段转动式设置在夹持板422上，两组夹持臂421分置在夹持板422的两侧，分置在夹持板422两侧的两组夹持臂421的铰接轴水平且平行，所述夹持臂421的上端与连杆423的一端铰接，分置在夹持板422两侧的两组夹持臂421上端的连杆423分别斜向两侧延伸，所述连杆423的另一端与升降架424铰接，所述连杆423两端的铰接轴与夹持臂421中段的铰接轴水平，第一油缸425竖直且活塞杆下端与升降架424连接；

当夹持头42处在高位时，第一油缸425复位，使得升降架424处在高位，从而使得连杆423连动夹持臂421实现对山药节段的承托，从而避免山药节段从刺针43上掉落下来，当导入筒41降低至种植孔的低位时，夹持头42下降处在低位，第一油缸425启动且连动升降架424降低，使得连杆423连动夹持臂421张开，并且卸料机构驱动卸料头44沿着刺针43长度方向移动，从而将山药节段与刺针43脱离，确保将山药节段释放在种植孔内的窝内。

具体地，为确保夹持头42处在高位时，夹持臂421处在靠近合闭状态，所述夹持板422上设置有保持滑杆426，所述保持滑杆426竖直且上端伸出升降架424的上板面，所述保持滑杆426上套设有保持弹簧427，所述保持弹簧427的两端分别与升降架424的下板面及夹持板422的上板面抵靠；

上述的保持弹簧427使得升价架424始终处在高位，从而使得保持臂421处在合闭的状态，从而将山药节段导入保持臂421与夹持板422构成的卡槽内，并且刺针43下降实施对山药节段的穿刺操作，实现对山药节段的固定，使得山药节段的胚芽朝下，却确保导入种植孔内的山药节段的胚芽始终朝下，当夹持头42下降至低端时，第一油缸425启动，克服保持弹簧427的弹力且连动升降架424降低，从而实现对山药节段的卸料操作。

为实现导入筒41两个半管的靠近及分离，所述导入筒41的两个半管分别设置有架板411，所述架板411之间设置有伸缩滑杆412，所述伸缩滑杆412水平且长度方向与夹持臂421的铰接轴平行，所述伸缩滑杆412的两端分别伸出两个半管的架板411且伸出端为“t”形，所述伸缩滑杆412伸出架板411的杆端设置有伸缩弹簧413，所述伸缩弹簧413的两端分别与伸缩滑杆412的杆端及架板411抵靠；

上述的伸缩弹簧413的设置，使得导入筒41在正常状态下处在管壁贴合的状态，以构成一个完成的导入筒41，当导入筒41下降至低端时，克服伸缩弹簧413压缩，使得两个半管远离，从而实现对山药节段的释放。

为实现对刺针43的上下快速移动，以实施对山药节段的穿刺，所述刺针43的上端与活动板431连接，所述穿刺机构包括与活动板431连接的穿刺油缸432，所述穿刺油缸432活塞杆竖直向下；

上述的穿刺油缸432启动，从而迅速连动活动板431下降，进而实现对山药节段的穿刺，当夹持头42处在高位时，穿刺油缸432复位并且处在高位，将山药极端按照长度方向水平的姿态导入夹持头42的保持臂421内，穿刺油缸432启动，进而将刺针43刺穿山药节段，实现对山药的固定，使得山药节段的胚芽朝下且与保持臂421形成避让，避免保持臂421将山药节段的胚芽夹伤。

具体地，为方便整个卸料头44的卸料操作，所述夹持板422上设置有穿孔4221，所述卸料头44伸入穿孔4221内且围绕刺针43布置，所述卸料机构包括卸料油缸441，所述卸料油缸441活塞杆竖直且下端与卸料头44上端连接；

当导入筒41处在种植孔低位时，导入筒41的两个半管张开，第一油缸425启动，克服保持弹簧427的弹力且连动升降架424降低，使得夹持头42的保持臂421张开，并且卸料油缸441启动，从而连动卸料头44沿着刺针43移动，实现对山药节段的卸料。

进一步地，所述夹持板422上方设置有安装板45，所述动力机构包括安装在安装板45上的动力油缸46，动力油缸46驱动安装板45上下移动，所述卸料油缸441、穿刺油缸432及第一油缸425均安装在安装板45上，架板411向上延伸有驱动折板414，所述安装板45上设置有延伸支板，所述延伸支板上设置有驱动滚轮451，所述驱动滚轮451的轮缘与驱动折板414抵靠，所述升降单元包括油缸47，所述油缸47竖直布置；

当导入筒41处在种植孔低位时，动力油缸46启动安装板45上下移动，从而使得驱动滚轮451与驱动折板414抵靠，当下降至驱动折板414下端位置时，驱动折板414之间的间距变小，即可压缩伸缩弹簧413，使得导入筒41的两个半管张开，从而完成后续的保持臂421张开及卸料头44的卸料操作。

为进一步确保导入筒41下降，将塞满秸秆的种植孔内形成容纳山药节段的窝，所述导入筒41的下端设置成圆锥台形，所述导入筒41的下端设置有条形出口410，所述条形出口长度方向与车宽方向平行；

上述的条形出口410的长度方向与保持臂421构成的卡槽长度方向平行，确保山药节段能够顺利沿着条形出口410导出，避免山药节段卡置在导入筒41内。

为实现对山药导入，所述导入筒41的上方设置有导料管48，所述导料管48的长度方向与夹持臂421的铰接轴平行，所述导料管48的管壁设置有避让开口481，所述避让开口481沿着导料管48长度方向贯穿布置，所述导入筒41的下方设置有赶料履带49，所述赶料履带49上间隔设置有多个赶料板491，所述赶料板491穿过避让开口481且伸入导料管48的管腔内，所述赶料履带49长度方向与导料管48的长度方向平行，所述导料管48的一端构成填料口，远离导料管48管口出的夹持臂421的一侧设置有挡头板4211，所述夹持板422两侧的两组夹持臂421构成容纳山药节段的夹持口；

该种植机在实施山药种植时，移动车架a上乘坐有一名操作人员，当升降单元驱动整个导入筒41及夹持头42处在高位时，夹持臂421构成卡口一端位于导料管48管口端位置，操作人员手持山药节段，并且使得山药节段的胚芽朝向避让开口481内，确保山药节段的胚芽朝下，启动赶料履带49，使得赶料板491驱动山药节段沿着导料管48长度方向滑动，直至滑动至两组夹持臂421构成容纳山药节段的夹持口内，从而实现对山药节段的卡置，而后启动穿刺43，实施对山药节段的固定，升降单元启动，使得导入筒41及夹持头42降低，使得导入筒41降低至种植孔内，逐步启动动力油缸46，使得夹持头42降低至低点，并且连动导入筒41张开，启动第一油缸425启动，克服保持弹簧427的弹力且连动升降架424降低，而后启动卸料油缸441，使得卸料头44沿着刺针43移动，实现对山药节段的卸料，卸料完毕后，上述的第一油缸425复位，而后卸料油缸复位，动力油缸46复位，使得夹持头42升高，而后升降单元复位，从而使得整个山药节段导入装置40复位，等待向下一个种植孔内导入山药节段。

结合图17至图20所示，下面对基土导入装置60的结构及工作原理作详细的说明：

所述基土导入装置60包括设置在装载基土的料盒61，所述料盒61的出料口与基土导出机构的进料口衔接，所述基土导出机构的出料口呈现间断式供土操作，所述基土导出机构的出料口与导入筒41的上管腔连通；

该培育基土随种植车携带，将种植基土预先存放在料盒61内，在实现山药节段导入种植孔之前，导入筒41在升降机构作用下，首先导入种植孔内，导入筒41的下端，将种植孔的秸秆压设处一个用于存放山药节段的窝，在导入山药节段之前，基土导入机构首先将基土导入导入筒41内，由于导入筒41形成一个窝，使得基土首先落入窝内，从而完成基土的充填，而后上述的山药节段导入装置40将山药节段释放在窝内的基土上，从而上下对山药节段的定位，并且使得山药节段的胚芽与基土接触，进一步确保山药的生根生长，当导入筒41上升后，导入筒41仍然可使得秸秆形成一个存在培育土的窝孔，从而避免山药节段出现偏移，利用覆土装置50实现对培育土的覆土操作，从而完成山药种植。

具体地，由于存放基土的料盒61较重，因此料盒61无法随着导入筒41同步升降，因此，需要将料盒61固定在移动车架a上，为实现将料盒61内的基土导入导入筒41内，所述基土导出机构的出料口通过软管64与导入筒41的上管腔连通；

上述的软管64可随着导入筒41升降动作，从而完成对基土的供料。

具体地，所述基土导出机构包括立式布置的存土罐62，所述存土罐62的下端出口与软管64连通，所述存土罐62与软管64的管口连通位置设置有散土板65，所述散土板65为环状且环面等距间隔设置有隔料条651，所述隔料条651等距间隔布置，相邻隔料条651之间设置有散料丝652，所述散料丝652沿着隔料条651长度方向等距间隔布置，所述散料丝652为弧形且弧面向下；

所述料盒61的底部设置有导料管611，所述导料管611管芯水平且管口与存土罐62连通，所述导料管611的管腔内设置有导料螺旋杆612，所述导料螺旋杆612与液压马达613连接；

为实现料盒61的间断式供料以及确保导入种植孔基土量的基本恒定，因此料盒61导入基土的方式最好为螺旋导送的方式，上述的液压马达613启动，从而实现对料盒61内的基土螺旋推送，确定液压马达613的驱动时间及转速，因此可基本确保导料管611导出的基土的恒定量；

采用挤压的方式导送基土，使得基土板结压合在一体的情况较多，对此，当从导料管611导出的基土进入存料罐62内，存料罐62内的散土板65使得挤压在一起的基土通过隔料条651，隔料条651实现对挤压在一起的基土的破碎，初步破碎后的基土与散料丝652挤压，实现对基土的进一步分散，使得挤压在一起的基土呈现颗粒状导出，从而实现对基土的初步散料；

结合图21和图22所示，上述的散料丝652由钢丝构成，并且散料丝652为弧形且弧面向下，从而能够确保散土板65强度的同时，从而导入土壤的小石子在挤压力的作用下使得小石子预留出足够的翻滚空间，使得散料丝652出现偏斜，从而方便小石子从散料丝652之间的间隙导出，避免由于挤压力过大时小石子与散料丝652刚性接触导致的散料丝652拉断的问题，并且散料丝652还能进一步提高对基土的散土效果。

由于软管64本身含有的填沙、稻壳等成分，从而使得土壤位于软管64堵塞，导致软管64的土壤下料不畅，所述软管64上设置有振动机构，所述振动机构包括套设在软管64上的振动套641，所述振动套641上的两侧设置有平板6411，所述平板6411竖直布置，所述两侧平板6411的外侧设置有振动锤642，所述振动锤642与摆动机构连接，摆动机构驱动振动锤642的锤面与两侧平板6411抵靠或远离；

摆动机构启动，从连动振动锤642实施对两侧平板6411的捶打，进而将位于软管64内的土壤振动下来，并且可确保导入种植孔内的基土量恒定，从而能够基本确保山药节段可有充足的基土量进行培育。

所述摆动机构包括设置在振动锤642两端的摆臂6424，所述摆臂6424中段转动式设置在连轴643上，所述连轴643设置在振动套641的上端，所述连轴643的长度方向水平且与导料管611平行，所述连轴643上套设有振动扭簧644，所述振动扭簧644的两端分别与连轴643及摆臂6424中段位置连接，所述摆臂6424的一端分别设置有延伸支架6421，两延伸支架6421的延伸长度各异，两延伸支架6421的延伸端交叉布置且分别设置有第一、第二抵靠板6422、6423，所述第一、第二抵靠板6422、6423分别与第一、第二凸轮645、646抵靠，所述液压马达613与导料螺旋杆612的连接端设置有第一齿轮647，所述液压马达613的下方设置有支撑轴649，所述第一齿轮647与第二齿轮648啮合，所述第二齿轮648与支撑轴649的轴端连接，所述第一、第二凸轮645、646分别沿着支撑轴649的另一端间隔布置；

当实现对基土的导出时，液压马达613启动，从而连动支撑轴649转动，使得第一、第二凸轮645、646同步转动，第一、第二凸轮645、646同步转动连动第一、第二抵靠板6422、6423摆动，第一、第二抵靠板6422、6423摆动连动摆臂6424绕连轴643转动，从而实现对振动锤642的持续摆动，进而实现对振动套641两侧的平板6411持续捶打，避免基土位于软管64堵塞，从而确保将软管64内的基土导出至导入筒41内。

结合图23至图26所示，所述导入筒41设置在竖直导轨415上，从而实现对导入筒41的升降，竖直导轨415水平滑动设置在水平滑轨416上，水平滑轨416与车长方向平行，通过转动调节丝杆418，使得与调节丝杆418配合的调节螺母417沿着水平滑轨416滑动，从而实现对山药节段导入装置40及基土导入装置60位置的调整，进而适配不同孔距的山药种植要求；

上述的打孔装置30为常见的螺旋式打孔机，螺旋式打孔机设置在升降油缸上，通过启动升降油缸，从而连动螺旋式打孔机的打孔螺旋杆上下移动，螺旋式打孔机启动，从而实现打孔操作，并且种植地面打孔带出端的种植土围绕在种植孔的孔口上方，方便后续的覆土装置50的覆土操作；

打孔装置30的水平调节机构与山药节段导入装置40及基土导入装置60的调节方式一致，从而方便实现打孔装置30位于车长方向位置的调节，以适应不同孔距的山药种植操作。

结合图32至图37所示，下面对覆土装置50结构及工作原理作详尽的说明：

所述覆土装置50包括两个立式布置的覆土杆51，所述覆土杆51的下端设置有分别设置有拨土板52，所述覆土杆51与覆土机构连接，覆土机构驱动所述覆土杆51的转动方向一致，所述覆土杆51还有覆土升降机构连接，覆土升降机构驱动覆土杆51上下移动；

当山药节段导入种植孔后，覆土装置50移动至导入有秸秆、山药节段及基土的种植孔上方后，覆土升降机构驱动覆土杆51下移，使得覆土杆51下端的拨土板52与被打孔装置30悬起的培养土抵靠，启动覆土机构，实施对两个覆土杆51的同步且同向转动，使得拨土板52向种植孔方向旋起，从而将培育土推送至种植孔内，完成填土操作，并且避免旋起的土壤无法顺利落入种植孔内，进而杜绝培育土无法充分位于种植孔内填充充分的问题。

为进一步提高填土效率，所述覆土机构包括分别设置在两覆土杆51上端的行星齿轮511，所述行星齿轮511之间设置有太阳轮512，两行星齿轮511分别对称布置在太阳轮512的两侧且相互啮合，所述两行星齿轮511外设置有齿圈513，所述齿圈513与两行星齿轮511啮合；

太阳轮512转动，使得行星齿轮511沿着齿圈513转动，并且两个行星齿轮511对称布置在行星齿轮511的两侧，从而使得两行星齿轮511沿着齿圈513转动，从而实现两行星齿轮511的同步转动，并且使得两个覆土杆51同步且同向转动，进而使得拨土板52拨起培育土向种植孔孔芯撩起，从而完成填土操作；

该覆土装置50选用行星齿轮组的形式实现两个覆土杆51的同步且同向转动，从而可减少拨土时所消耗的动能，提高拨土时的扭力，有效实现对两个覆土杆51的同步且同向转动。

为实现对覆土杆51的驱动，所述行星齿轮511的轮面水平且中心设置有方孔，所述覆土杆51的截面为矩形且与方孔的截面吻合，所述行星齿轮511的方孔下孔口设置有套管5112，所述覆土杆51穿过套管5112且与方孔构成滑插式配合，所述覆土杆51上套设有第一弹簧514，所述第一弹簧514的两端分别与拨土板52及套管5112的下管口连接；

上述的第一弹簧514为拉簧或者是一般的延伸弹簧均可，第一弹簧514使得覆土杆51在未启动状态下，利用提升机构或者第一弹簧514自身的复位拉伸力使得拨土板52处在高位状态，进而使得拨土板52与种植地地面脱离，不影响种植机的正常移动，上述的覆土杆51穿置在方孔内，当行星齿轮511转动时，连动覆土杆51转动，当覆土杆51下降至低端位置时，实现对培育的拨起，从而将培育土撩拨至种植孔内，完成填土操作。

进一步地，所述覆土杆51的上端伸出方孔的上孔口与转动接头531连接，所述转动接头531的上端设置有连接圆杆53，所述连接圆杆53外套设有拨套54，所述拨套54的内壁设置有第一拨动槽541，所述第一拨动槽541沿着拨套54的长度方向螺旋延伸布置，所述第一拨动槽541的上下两端槽口延伸至拨套54的上下两端面，所述连接圆杆53的杆身上垂直设置有挡料拨杆532，所述连接圆杆53沿着第一拨动槽541的槽腔滑动至拨套54的上端面时，所述拨套54转动且使得挡料拨杆532与拨套54的上端面抵靠；

当无需实现拨土操作时，提升机构使得挡料拨杆532沿着第一拨动槽541向上滑动的过程中，拨套54转动，并且使得挡料拨杆532与拨套54的上端面抵靠，从而实现对覆土杆51提升并且承托在拨套54上，当拨套54转动且使得第一拨动槽541的上端槽口与挡料拨杆532对齐，覆土杆51下降，使得挡料拨杆532穿过第一拨动槽541，拨动拨套54转动，使得覆土杆51下降且使得拨土板52与培育土抵靠，太阳轮512启动，从而连动两个覆土杆51同步且同向转动，并且绕太阳轮512公转，从而实现对种植孔上孔口周边的种植土的撩拨，从而实现填土操作；

上述的覆土杆51与连接圆杆53之间通过转动接头531连接，使得连接圆杆53之间不随着覆土杆51的转动而转动，从而方便对上述连接圆杆53上部件的布置。

为实现对拨套54的转动复位，所述拨套54的外壁设置有第二拨动槽542，所述第二拨动槽542沿着拨套54的长度方向螺旋延伸布置，所述第二拨动槽542的上端槽口延伸至拨套54的上端面，所述第二拨动槽542内设置有拨料头55，所述拨料头55处在第二拨动槽542的下端位置时，所述第一拨动槽541的上端槽口与挡料拨杆532错位且挡料拨杆532与拨套54的上端抵靠；所述拨料头55沿着第二拨动槽542的槽腔向上滑动时，所述挡料拨杆532与第一拨动槽541的上端槽口对齐，且拨料头55位于拨套54的上端面；

在实际对种植中覆土操作时，所述拨料头55沿着第二拨动槽542的槽腔向上滑动，使得拨套54转动，并且使得第一拨料槽541的上端与挡料拨杆532对齐，拨料头55抬升至与拨套54上端面脱离，在第一弹簧514的复位力下，使得覆土杆51下降，挡料拨杆532沿着第一拨动槽541移动且拨动拨套54转动，直至使得挡料拨杆532与第一拨动槽541脱离，且使得拨土板52与种植地地面抵靠，启动太阳轮512，从而实现两个覆土杆51同步且同向转动，实现对培植土的撩拨，且将培植土填至种植孔内，当填土完成后，升降机构动作，使得覆土杆51上升，并且挡料拨杆532伸入第一拨动槽541的下端槽口，且拨动拨套54转动复位，使得拨料头55与第二拨动槽542的上端槽口对齐，拨料头55下降，从而完成拨套54的再次转动，并且使得第一拨动槽541的上端槽口与挡料拨杆532错位，从而使得挡料拨杆532与拨套54的上端抵靠，完成对覆土杆51下降的限位，完成对覆土杆51的承托，使得拨土板52与种植地分离，以不妨碍种植机的正常行走。

具体地，所述太阳轮512的下端面转动式设置在第一推力轴承56的上端，所述第一推力轴承56的下端固定在行星支架561上，所述行星支架561分别与套管5112连接，所述行星支架561上设置有竖直撑板5611，所述竖直撑板5611穿过齿圈513向上延伸，所述竖直撑板5611的上端设置有水平延伸有安装撑板5612，所述安装撑板5612上设置有第一推力油缸562，所述拨料头55固定在第一支架板551的板端，所述第一支架板551板面水平，所述第一推力油缸562的活塞杆竖直向下且杆端与第一支架板551连接；

利用上述的第一推力油缸562的活塞杆的下移，连动第一支架板551下移，直至使得拨料头55拨动拨套54转动且使得第一拨动槽541的上端槽口与挡料拨杆532错位，从而使得挡料拨杆532与拨套54的上端抵靠，完成对覆土杆51下降的限位，当需要覆土操作时，第一推力油缸562启动，使得活塞杆上移，拨料头55沿着第二拨动槽542活动，且拨动拨套54转动，使得拨料头55与第二拨动槽542远离，使得挡料拨杆532与第一拨料槽541的上端槽口对齐，覆土杆51下降，从而实现拨土操作；

上述的第一推力轴承56能够实现对太阳轮512的转动支撑，实现对太阳轮512及各附件的转动支撑，并且不影响太阳轮512转动对装置其他部件的干涉。

具体地，所述第一支架板551上立式布置有复位杆552，所述第一推力油缸562的缸体设置有支架板，所述复位杆552上设置有第二弹簧553，所述第二弹簧553的两端分别与第一支架板551及支架板抵靠；

第二弹簧553的弹性复位力使得第一支架板551处在低端位置，从而使得拨套54的第一拨动槽541的上端槽口与挡料拨杆532错位，从而实现使得挡料拨杆532与拨套54的上端抵靠，完成对覆土杆51下降的限位，当需要覆土操作时，第一推力油缸562活塞杆抬升克服第二弹簧553，从而使得拨料头55沿着第二拨动槽542移动且拨动拨套54转动，直至拨料头55与第二拨动槽542远离，以确保后续的覆土杆51下降实现覆土操作，当该覆土装置50停机时，在第二弹簧553的复位力下，使得第一支架板551处在低端位置，完成对覆土杆51下降的限位，从而无需持续对第一推力油缸562供油。

更为具体地，所述套管5112的下端设置有第二推力轴承57，所述第二推力轴承57的下端孔口与套管5112的第一拨动槽541槽底平齐，所述第二推力轴承57的下端面水平延伸有第二支架板571，所述第二支架板571与竖直撑板5611连接；

上述的第二推力轴承57为阻尼式轴承，当套管5112位于第二推力轴承57转动时，直至使得挡料拨杆532与第一拨动槽541脱离，可避免由于第二推力轴承57随意转动而导致第一拨动槽541偏离，覆土杆51上升抬起且确保挡料拨杆532能够顺利导入第一拨动槽541的下端槽口，从而完成复位。

为实现对覆土杆51提升，所述覆土升降机构包括固定在安装撑板5612上的第二推力油缸58，两连接圆杆53上端通过第三支架板580连接，所述第二推力油缸58活塞杆竖直且下端与第三支架板580连接；

由于整个覆土装置的重量较大，第二推力油缸58进油，使得活塞杆复位上升，没从而使得第三支架板580抬升至高位，且使得第一拨动槽541的上端槽口与挡料拨杆532错位，从而使得挡料拨杆532与拨套54的上端抵靠，完成对覆土杆51下降的限位，进而完成整个覆土装置50的复位，并且第二推力油缸58无需持续供油，减少种植机运行时所需的液压站所需的动能。

为实现对太阳轮512的转动，所述太阳轮512的上端立式设置有传动杆59，所述传动杆59分别穿过安装撑板5612及机架591，所述机架591高于第二推力油缸58的上端面，所述安装撑板5612与传动杆59的连接位置设置有支撑轴承592，所述支撑轴承592的下方设置有第三推力轴承593；

上述的机架591高于第二推力油缸58的上端面，从而避免第二推力油缸58随着行星齿轮511转动时造成对覆土装置50其他部件的转动干涉，并且利用支撑轴承592及第三推力轴承593实现对太阳轮512上各部件的拖撑。

为实现对种植土的有效撩拨，且确保种植土能够有效的拨入种植孔内，所述拨土板52呈条板状下板面竖直且下端面设置有切入刃口521，所述切入刃口521沿着拨土板52的长度方向布置，所述拨土板52的一侧设置有弧形板522，所述弧形板522的板面竖直；

在第一弹簧514的弹性力作用下，使得切入刃口521能够有效切入地面下方，启动太阳轮512实现对覆土杆51的转动，两个拨土板52两端的弧形板522将撩拨起的种植土向种植孔推移，从而完成对种植孔的填土操作。

覆土装置50的水平调节机构与山药节段导入装置40、基土导入装置60及打孔装置30的调节方式一致，从而方便实现覆土装置50位于车长方向位置的调节，以适应不同孔距的山药种植操作；

由于秸秆导入装置20及秸秆供料装置10为一体式结构，并且重量较大，因此秸秆导入装置20及秸秆供料装置10位置不变，将山药节段导入装置40、基土导入装置60及打孔装置30设置成可活动的，方便调节操作。

上述的覆土装置50的启动，为避免上述的第二推力油缸58及第一推力油缸562转动时连接油管缠绕，覆土装置50的传动杆59为间断式正反转设计，通过控制旋转油缸的正反转，从而避免第二推力油缸58及第一推力油缸562转动时连接油管缠绕严重的问题，并且还不影响覆土操作。

该山药种植机通过人工或者控制装置控制机器等间距移动，分别完成打孔、秸秆导入、山药节段导入、基土导入及覆土操作。

下面介绍山药种植方法，所述山药种植方法包括如下步骤：

第一步，对种植地进行有效施加底肥及灌溉水分，并且对种植地进行有效整平，将山药种植机开至种植地内，将秸秆按照长度方向一致的状态码放在秸秆供料装置10上，并且在山药种植机上存放足够的催芽后的山药节段，在山药种植机上配备一名用于专门提供单个山药节段的操作人员，将催芽后的山药节段导入山药节段导入装置40内，将培育用的基土存放在基土导入装置60内，启动山药种植机沿着直线移动；

第二步，启动打孔装置30实施打孔操作，启动秸秆导入装置20将秸秆导入打好的种植孔内；

第三步，启动基土导入装置60，将培育用的基土导入种植孔内；

第四步，启动山药节段导入装置40，将种植节段的胚芽朝下并且存放在培育用的基土上；

第五步，启动覆土装置50，将种植孔上端的培育土导入种植孔内，使得培育土覆盖至种植孔的孔口位置；

第六步，重复上述第二步至第五步，直至将整个种植地种满山药，待种植地种植好后，向种植地缓慢的浸水，避免种植孔塌孔问题。

所述秸秆供料装置10的出料口设置有秸秆均料机构，所述秸秆均料机构用于将秸秆供料机构导出的供料装置10导出的秸秆进行均料操作；

所述秸秆均料机构设置有两个出料口，所述两个出料口分别与秸秆导料机构的进料口衔接，其中一个秸秆导料机构的出料口与秸秆掉头机构的入料口衔接，所述秸秆掉头机构用于实施对秸秆的掉头操作，另外一个秸秆导料机构的出料口与秸秆导入装置20的进料口衔接，所述秸秆掉头机构的出料口与秸秆导入装置20的进料口衔接。

所述秸秆供料装置10包括供料斗11，所述供料斗11的下方设置有两个出料通道12，所述秸秆均料机构分别设置在出料通道12的出口位置，所述出料通道12内还设置有秸秆拔料机构，所述秸秆拔料机构用于将导入出料通道12内的秸秆的拔料及牵引操作。

所述山药节段导入装置40包括立式布置的导入筒41，所述导入筒41立式布置且下端构成山药节段导出的出口，所述导入筒41的筒口内设置有夹持头42，所述夹持头42用于夹持山药节段，动力机构驱动夹持头42上下移动，所述夹持头42处在导入筒41筒口上方位置时，所述夹持头42用于夹持山药节段，所述夹持头42处在导入筒41下端位置时，所述夹持头42实施对山药节段的释放。

所述基土导入装置60包括设置在装载基土的料盒61，所述料盒61的出料口与基土导出机构的进料口衔接，所述基土导出机构的出料口呈现间断式供土操作，所述基土导出机构的出料口与导料管48的上管腔连通。

所述覆土装置50包括两个立式布置的覆土杆51，所述覆土杆51的下端设置有分别设置有拨土板52，所述覆土杆51与覆土机构连接，覆土机构驱动所述覆土杆51的转动方向一致，所述覆土杆51还有覆土升降机构连接，覆土升降机构驱动覆土杆51上下移动。

所述秸秆均料机构包括设置在出料通道12的外侧通道壁的均料杆14，所述均料杆14倾斜布置且低端构成秸秆的出口，所述均料杆14上设置有拨料螺旋片141，所述拨料螺旋片141之间构成卡置秸秆的间隙。

所述秸秆掉头机构包括设置在其中一组导送夹棍162出料口的掉头筒17，所述掉头筒17的筒芯水平其与导送履带61的长度方向平行，掉头筒17与翻转机构连接，翻转机构驱动掉头筒17翻转。

所述夹持头42的中心设置有刺针43，所述刺针43竖直且与刺穿机构连接，刺穿机构驱动刺针43竖直移动且实施对山药节段的刺穿操作；所述刺针43的旁侧设置有卸料头44，所述卸料头44与卸料机构连接，卸料机构驱动卸料头44沿着刺针43长度方向移动且实施对山药节段的卸料操作。

所述覆土机构包括分别设置在两覆土杆51上端的行星齿轮511，所述行星齿轮511之间设置有太阳轮512，两行星齿轮511分别对称布置在太阳轮512的两侧且相互啮合，所述两行星齿轮511外设置有齿圈513，所述齿圈513与两行星齿轮511啮合；

所述行星齿轮511的轮面水平且中心设置有方孔，所述覆土杆51的截面为矩形且与方孔的截面吻合，所述行星齿轮511的方孔下孔口设置有套管5112，所述覆土杆51穿过套管5112且与方孔构成滑插式配合，所述覆土杆51上套设有第一弹簧514，所述第一弹簧514的两端分别与拨土板52及套管5112的下管口连接。