专利名称：高效率低能耗大型振动磨机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种改进的振动磨机，特别是一种能适合大、中、小型粉体工程的设备，可用于冶金、建材、化工、砂轮材料，耐火材料、玻璃等各个不同领域。
现有振动磨机主要由磨筒、耐磨衬筒、激振器、联轴器、金属螺旋弹簧、弹簧支座、电机、研磨介质、控球篦板、进出料软联接等组成，国内外现有振动磨磨筒最多为三筒，常采用上下布置两筒磨机，也少量生产一筒磨机，所有振动磨机均为激振器单一电动机拖动，目前国内生产的振动磨机最大容机1000升双筒，国外最大容积2200升双筒磨机，其最大处理量未超过12l/h，主要用于超细磨作业，而无法广泛用于冶金、建材等行业。
本发明的任务是要提供一种改进的振动磨机，由于它处理能力大，效率高、能耗低，因而能广泛地用于冶金、建材等许多行业。
本发明的任务是以如下方式完成的采用多磨筒，小直径使磨筒内所有磨介都能获较大能量，双电机，两套激振器工作，大振动加速度，所有磨筒并联工作，为使磨机有效工作，各个磨筒内分一或二至三室。每室间用隔板相隔，二室的长度入料端至出料之比为1∶4，三室为1∶2∶2。各室中磨介均为圆柱体，其直径从入料端至出料依次减小，其长度比相应磨室短30～40毫米，常常采用一至二室制工作，在进行超细磨作业时，常采用三室制，前两室中填充长圆柱体，后一室短钢段，在短钢段室与排料口间用篦板隔开以免钢段从排料口排出，为了更换磨筒方便，耐磨衬筒与机体一端用法兰联接，一端用法兰箍紧固。当磨筒磨坏后可将法兰上螺栓松去，从新更换上新的磨筒，双电机拖动四个激振器工作，为了使磨机机体获得比较理想的圆平动轨迹，因而设置了强制同步齿轮箱，电机输出轴分别与齿轮箱的输入轴联接，齿轮箱的两输出轴分别与激振器相联，激振器与齿轮箱间用十字轴万向节相联，机体支承在弹簧上，为了充分地利用磨筒有容积，在一室或二室工作时，取掉排料口端篦板，加大排料口尺寸，使磨筒工作尺寸加长。激振器在电机驱动下高速旋转，这样，激振器就对机体产生了周期性强迫振动力，因而机体获得了近似于圆的椭圆运动轨迹，每个磨筒中介质就获得了三种运动，分别对物料起着不同的作用，即强烈抛射运动，起将大块物料破碎作用，二为高速自转，起研磨作用，三为慢速公转，起均匀物料作用，物料从进料端以螺旋线运动轨迹运动至排料口排出，从而完成了粉磨作业过程。
以下将结合附图对本发明作进一步的详细描述。
高效率低能耗大型振动磨机基本性能参数1.型号
2.粉磨方式干、湿法开路3.入料粒度≤25毫米4.生产能力水泥熟料15-20T/h(-200目90%)铁矿石25-30T/h(-160目90%)刚玉40-45T/h(20-120目)5.电机JR126-6功率N＝135×2＝270千瓦转速n＝975转/分电压v＝3000伏6.有效容积1600升7.振动加速度(10-15)gg-重力加速度8.研磨介质量(钢棒)5500-6600公斤
9.设备重总(包括电机、介质等)≤25000公斤
图1是本发明总2是本发明机体图3是本发明机壳图4是本发明磨筒结构1中，隔音罩(1)是由对称两半用螺栓联接而成，内贴聚胺脂泡沫塑料消音，在左端(远离电机端)开有一门，以便检修机器时用，在隔音罩四上角及中央设有照明光源，该隔音罩可将机器110～120dB(A)噪声消至85～90dB(A)。集料箱(2)起防尘和集料作用，出料接管(3)，进出料软按管(4)是用耐磨顺丁橡胶制成，其邵氏梗度35°-5°，在动与静间是十分可靠的过渡，且起到了防尘和导料作用。机体底架(5)主要用型钢焊接而成，其上平面铺了一块花纹钢板，一起隔音，二是检修及观察用工作平台。金属螺旋组合弹簧(6)，里簧与外簧旋向相反，其材质为60s12Mn，需经热处理后喷丸。表面硬度HRC48～50，它即起支承机体作用又是隔振，其刚度满足机体支承在弹簧上后因有频率小于3～7倍激振频率，这里为5倍，机体[7]为该磨机关键部件，如图2所示机体由机壳[17]，可装拆式磨筒[18]，偏心式激振器[19]，十字轴万向联轴节[20]等组成，机壳[17]如图3所示，由十一个筒壳[21]、[22]，四个轴承座[23]，四块侧板[24]等焊接而成，机壳焊后应立即退火消除应力，十一个筒壳[21]、[22]均为优质20g锅炉钢板焊接而成。其厚度为8毫米，2筒壳[22]与机壳用法兰联接，主要是装配调整激振器及联轴节联接时人员能顺利进出，二是在加工焊接机壳时必要的设置，四个轴承座[23]是ZG35加工而成，四块侧板[24]也是优质20g锅炉钢板，且必须是整块，不得拼接，其厚度为16～20毫米，可装拆式磨筒[18]用16Mn板制成，若处理一些对含铁量有较高要求物料，其磨筒内壁可衬上非金属材料[26]相应地磨介也换非金属材料，如图4所示，根据要求磨筒内可设一至两块篦板[25]，常常采用一或二室制工作，二室制其二室的长度入料端与出料端之比为1∶4，三室为1∶2∶2，磨筒出料口开口度达180°，一端设有联接法兰[27]，另一端与法兰箍[28]过渡配合，配合处焊上一环形垫板后切削加工，磨筒通过法兰紧固在机体上，偏心式激振器[19]共有四个，之间用十字轴万向节联接，一端与齿轮箱出轴联轴，它主要由偏心质体、轴、轴承，密封盖等组成，用轴承指润滑，十字轴万向联轴节[20]采用汽车用万向节、研磨介质[8]，其形状为圆柱体，若采用一室制工作，其长度比磨筒两端内侧距短30～40毫米，二室制工作时，其直径从入料端至出料依次减小，三室制时，最后一室中为短圆柱体，材质常用弹簧钢、轴承钢等，特殊要求可为其它非金属材料。强迫循环冷却水(9)，进料接管(10)十字轴万向联轴向[11]联轴节[12]，强迫同步齿轮箱[13]它迫便两组四个激振器同步，最大转角差不超过3°-5°，电机架[14]、联轴节[15]，y系列或JR系列异步电动机[16]，电压380～3000伏，功率135×2＝270kW。
工作原理该磨机机体可以近似地认为单自由度有阻尼强迫振动，激振器偏心质体在电机驱动下以一定的频率高速旋转。这样，激振器就对机体产生了周期性强迫振动力，因而机体获得了近似于圆的椭圆运动轨迹，每个磨筒中介质就获得三种运动，即1.强烈抛射，将大块物料迅速破碎;
2.高速同向自转，起研磨作用;
3.慢速公转，起均匀物料作用。
物料从入料端不断破碎研磨不断以螺旋线运动轨迹运动至排料口排出，从而完成了粉磨作业过程。
如
图1、2、3、4所示(1)-隔音罩[17]-机壳(2)-集料箱[18]-磨筒(3)-出料接管[19]-偏心式激振器(4)-进出料软接管[20]-十字轴万向联轴节
(8)-研磨介质[23]-轴承座(9)-强迫循环冷却水[24]-侧板(10)-进料接管[25]-隔离篦板[11]-十字轴万向联轴节[26]-非金属衬里[12]-联轴节[27]-联接法兰[13]-强迫同步齿轮箱[28]-法兰箍[14]-电机架[15]-联轴节[16]-三相异步电动机
权利要求
1.一种由隔音罩(1)、集料箱(2)、出料接管(3)、进出料软接管(4)、机体底架(5)、金属螺旋弹簧(6)、机体(7)、研磨介质(8)、强迫循环冷却水(9)、进料接管(10)、十字轴万向联轴节[11]、联轴节[12]、[15]、强迫同步齿轮箱[13]、电机架[14]、电机[16]等组成的振动磨机，其特征是机体[7]支承在金属螺旋弹簧[6]上，激振器轴通过十字轴万向联轴节[11]与强迫同步齿轮箱[13]相联，齿轮箱与电机[16]联接，从而产生周期性振动，其轨迹近似于圆；
2.按照权利要求1规定的振动磨机，其特征是机体(7)为整体框架结构;
3.按权利要求2规定，机体(7)设置四个以上磨筒，即多磨筒，磨筒数为十一个;
4.按权利要求2规定，机体(7)设置两组四个激振器[19]之间用十字轴万向联轴节[20]相联;
5.按权利要求2规定，机体(7)设有机壳[17]，其特征是整体焊接，后退火，相应地设了十一个筒壳，其中九个筒壳[21]整体与四块侧板焊接，两端焊有法兰，另外两个筒壳[22]中间可装拆，用法兰联接，每个筒壳均联冷却水管;
6.按权利要求2规定，磨筒[18]为整体钢板卷制焊接而成。其特征是(1)出料口开口180°，(2)根据要求设置一至二块隔离篦板[25]，设置一块时，其入料室与出料室长度比为1∶4，设置二块时其长度之比为1∶2∶2，(3)磨筒一端设有法兰[27]，另一端与法兰箍[28]过渡配合处焊上一环形垫板后切削加工，磨筒通过法兰与法兰箍紧固在机体上，磨筒两端设置端盖，有特殊要求磨筒内衬非金属材料[26];
7.按权利要求1规定，其特征是设有强迫同步齿轮箱[13]，使每个激振器的转角差不超过3°～5°;
8.按权利要求1规定，研磨介质(8)均为圆柱体，采用一室制工作是，其长度比磨筒短30～40毫米，二室制时，其直径的入料端至出料端依次减小，三室制也是这样，只是最后一室介质为短圆柱，有特殊要求可换成非金属材料，几何形状不变。
全文摘要
本发明提供一种高效率、低能耗大型振动磨机，其特点是采取机体整体框架结构，磨机数多，直径小，该磨筒用法兰和法兰箍联接在机体上，可方便进行装拆和更换，为了提高磨机效率，其排料口开角达180°，在一定情况下，磨筒内设置一至二块箅板，该磨机设置两套四个激振器，电机直接拖动，为了使机体获得理想的圆运动轨迹，在电机输出端设置了强制同步齿轮箱，它使得四个激振器的转角差不超过3°～5°，该磨机介质几何形状均为圆柱体，机体在激振器激振力作用下，作强烈振动，研磨物料在介质的冲击旋转作用下被粉碎磨细，从排料端排出，从而完成了粉磨作业过程，由于该振动磨具有单位能耗处理能力大，介质耗量小、粒度集中，结构简单，安装维修方便等特点，因而可广泛用于冶金矿山、建材、化工、玻璃等各个不同领域。
文档编号B02C17/14GK1040333SQ88100510
公开日1990年3月14日 申请日期1988年1月13日 优先权日1988年1月13日
发明者林勇 申请人:林勇