本发明涉及食品领域，具体而言，涉及一种膏状香味料的制备方法及设备。
背景技术：
酶解型膏状香味料是上世纪七十年代兴起的一类新型食品配料，我国上世纪八十年代开始研究生产。经过三十多年的发展，目前我国在生产技术上已经进入世界先进行列，但是生产工艺上还处于手动阶段，自动化程度较低，产品质量和标准化生产控制方面还有待加强。
肉或骨泥在蛋白酶的作用下酶解成小分子的肽及氨基酸，然后加入一些氨基酸、还原糖以及动植物油脂、酵母抽提物、酱油等原料进行热加工处理，产生一定的香气和口感，再经过调味、调质和调香，形成具有一定流动性的膏状产品。老式生产设备以反应釜为主，原料经反应釜人孔直投，酶解、热加工和调配过程均在同一个反应釜中进行，最后通过乳化泵放料进行人工包装。
整个制备过程分步骤进行，投料次数多，一般在3-4次。老式生产存在很多问题：
1、所有步骤在同一个反应釜中完成，如果酶解后需要除筋膜或骨渣，则需要人工过筛、转运或是通过管道泵送至其他反应釜，物料浪费严重，生产灵活性差、周期长。
2、物料在反应釜口直投，而反应釜搅拌属框式搅拌，有些粉体物料遇水抱团，不易分散均匀，最终影响产品状态；另外，每次投料都必须开釜盖，会有大量挥发性气体逸出，影响车间的工作环境，也增加了气体收集的困难。
3、物料在配料车间配制完成后，需要人工转运至反应车间，中间环节不可控。
4、人工满釜水清洗两遍，既耗时又耗水，还增加水处理的难度。
有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种膏状香味料的制备方法及设备，采用自动化生产系统来解决老式生产存在的问题，达到提质增效和标准化生产的目的。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
本发明实施例提供了一种膏状香味料的生产设备，主要包括：
酶解罐、反应釜、高剪切循环化料缸、第一循环自吸泵及第二循环自吸泵，酶解罐与反应釜通过管道连接，第一循环自吸泵设置于反应釜下部，第二循环自吸泵设置于高剪切循环化料缸下部，分别通过管道进行连接。
优选地，酶解罐与反应釜之间还设有离心泵、湿磨机及振动筛，酶解罐与离心泵、湿磨机及振动筛通过管道依次连接。
优选地，还包括对管道内残余料进行回收的物料回收系统，对管道内进行清洗的管道清洗系统。
优选地，反应釜顶部设有恒压进料装置，底部设有乳化泵，乳化泵通过管道还连接有对产品进行检测的管道金检机。
本发明中，膏状香味料的生产设备分别设置酶解罐及反应釜，将酶解和反应分开，肉或骨泥在酶解罐中酶解，酶解后过湿磨机细化处理，然后过筛除去筋膜和骨渣，通过离心泵送至反应釜，这样可以对酶解液进行完全的除筋膜、除渣处理。设置的高剪切循环化料缸，针对反应釜采用一对多的形式，增加了原料投入的均匀度。物料回收系统及管道清洗系统，对管道内的残存料进行回收推送至反应釜，反应结束后对管道进行清洗。整套设备采用全程计算机控制，避免出现人为的误操作提高安全性，在提高运行自动化的同时，使系统的控制和管理更加便捷。
通过上述生产设备进行膏状香味料的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)将原料送入酶解罐，酶解，灭酶，细化，过滤后送至反应釜；
(2)加入氨基酸、还原糖、油脂、酵母抽提物、水解植物蛋白液，进行第一次反应；
(3)加入调味料，进行第二次反应；
(4)加入液体香精调香后，乳化，检测，包装，即得。
本发明中，原料经过预处理后送入酶解罐，加入蛋白酶制剂在最佳酶解温度下进行酶解后，灭酶；然后分别添加氨基酸、还原糖、油脂、酵母抽提物、水解植物蛋白液及调味料，分两个阶段进行反应；最后加入液体香精调香后，经乳化泵乳化，检测合格后即可进行封装为成品，解决了老式生产存在的将酶解及反应在同一反应釜中进行带来的诸多问题。
优选地，在步骤(1)中，原料为肉、骨泥中的一种或两种的混合；优选地，灭酶后的酶解液通过离心泵提压，进入湿磨机进行细化处理，然后经振动筛进行过滤；优选地，振动筛的筛网孔径为30-40目；优选地，酶解的反应条件为：50-60℃，反应时间为30-180min；优选地，灭酶温度在95-100℃，灭酶时间为10min。
肉经绞肉机绞成肉馅，骨架通过破骨机破碎后经骨泥磨磨成骨泥，单纯的肉或骨泥或肉与骨泥按一定比例混合后送入酶解罐，加水和蛋白酶制剂，升温至最佳酶解温度50-60℃进行酶解，酶解30-180min后升温至95℃-100℃灭酶10min。本发明中的酶解温度和时间均是所选蛋白酶的最佳反应条件，原料通过预处理设备进行研磨后进入酶解罐进行酶解，可将原料的营养成分最大程度的释放。
优选地，在步骤(2)中，将配制好的氨基酸、还原糖、油脂、酵母抽提物、水解植物蛋白液经过高剪切循环化料缸加入反应釜；优选地，第一次反应条件为：90-120℃，反应时间为30-180min；优选地，第一次反应结束后，降温至70-85℃。
优选地，在步骤(3)中，将配制好的调味料经过高剪切循环化料缸加入反应釜；优选地，第二次反应条件为：75-90℃，反应时间为10-15min；优选地，第二次反应结束后，降温至50℃。
在分别添加氨基酸、还原糖、油脂、酵母抽提物、水解植物蛋白液等反应物料及调味料后，需要进行两次反应，本发明中两次反应的反应温度及反应时间，是发明人经过多次试验及研发，付出大量的智力成果后得到的最适条件。
优选地，在步骤(2)-(3)中，第一次反应及第二次反应前的加料过程中，开启第一循环自吸泵及第二循环自吸泵进行物料循环；优选地，在加料完成停泵后，通过物料回收系统对管道内残存料进行回收推送至反应釜内；优选地，反应完成后通过管道清洗系统对管道进行清洗，优选地，清洗介质为NaOH溶液与热水。
在反应之前的加料过程中，开启循环自吸泵，使反应釜内的物料在反应釜、高剪切循环化料缸间循环，将配制好的氨基酸、还原糖、油脂、酵母抽提物、水解植物蛋白液及调味料经过高剪切循环化料缸加入，随着反应物料一起进入反应釜。将要添加的物料通过高剪循环切化料缸加入，物料经高剪切乳化头分散均匀后再泵送至反应釜该步骤物料，这样避免了大批物料的转运，即配即投，配料人员兼投料人员，合理利用人员，节省人工，粉体物料通过高剪切乳化头分散后进入反应釜，不存在抱团结块的现象，产品质量大幅提升。
物料添加完毕后，停泵，管道中的残余料通过物料回收系统推送至反应釜，减少物料损失，加料完成后，管道中的残余料通过物料回收系统推送至反应釜，减少物料损失；而管道清洗系统，利用阀组法阵的切换来实现罐、线分离式清洗，保证产品不受微生物的污染，且节约用水，也减少水处理的负担。管道清洗系统主要的清洗介质为NaOH溶液，利用上一次清洗收集的水冲洗一遍，再用热水70-90度热水冲洗一遍，再用NaOH溶液清洗一遍，最后再用清水冲洗一遍，最后一遍的水进行回收，用于下一次清洗的第一遍用水，循环利用。
优选地，在步骤(4)中，液体香精通过恒压进料装置加入反应釜内；优选地，加入液体香精后，在50℃条件下搅拌10min；优选地，调香步骤完成后，物料经过乳化泵进行乳化，通过管道金检机检测后包装即得。
恒压进料装置能够大大提高液体香精的进料稳定性，乳化泵可用于多相液体介质连续乳化或分散，同时对于低黏度的液体介质起到输送的作用，也可以实现粉体，液体按比例连续混合，采用乳化泵进行乳化能够对物料进行连续处理，并且消除批次间的品质差异，使不同的产品批次出料稳定。管道金检机可以实时在线剔除金属杂质，确保产品安全输送到下道工序。尤其针对液态或粘稠状物料，在包装之前检测，可以有效提高检测精度。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、将酶解和反应分开，肉或骨泥在酶解罐中酶解，酶解后过湿磨机细化处理，然后过筛除去筋膜和骨渣，通过离心泵送至反应釜，这样可以对酶解液进行完全的除筋膜、除渣处理。管道中的残留酶解液通过物料回收系统推送至反应釜，减少物料损耗。
2、在配料车间就近设置高剪切循环化料缸，因为生产是分步进行的，投料时间有间隔，在高剪切循环化料缸的设置上可以采取一对多的形式，也就是2-3个反应釜配一个高剪切循环化料缸，管线切换的时候可以采取管道清洗系统对需要清洗的管线实行独立清洗，这样气体逸散点大大减少，收集也相对简单。需要投料时，让液体物料在反应釜和高剪切循环化料缸间循环起来，然后将要添加的物料通过高剪循环切化料缸加入，物料经高剪切乳化头分散均匀后再泵送至反应釜，投料完毕，管道中的物料利用物料回收系统推送至反应釜，然后进行后续反应。这样避免了大批物料的转运，即配即投，配料人员兼投料人员，合理利用人员，节省人工，粉体物料通过高剪切乳化头分散后进入反应釜，不存在抱团结块的现象，产品质量大幅提升。
3、采用管道清洗系统，利用阀组法阵的切换来实现罐、线分离式清洗，保证产品不受微生物的污染，且节约用水，也减少水处理的负担。
4、全程计算机控制，避免人为操作出错，整个生产过程更方便控制和管理。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本发明实施例1中膏状香味料生产设备的示意图。
附图标记：
1-酶解罐； 2-反应釜；
3-高剪切循环化料缸； 4-第一循环自吸泵；
5-第二循环自吸泵； 6-离心泵；
7-湿磨机； 8-振动筛；
9-乳化泵； 10-管道金检机。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
肉经绞肉机绞成肉馅，骨架通过破骨机破碎后经骨泥磨磨成骨泥，单纯的肉或骨泥或肉与骨泥按一定比例混合后送入酶解罐1，加水和蛋白酶制剂，升温至50℃进行酶解，酶解180min后升温至95℃灭酶10min，灭酶后的酶解液经过离心泵6进入湿磨机7细化处理，再经筛网孔径为30目的振动筛8过滤后送至反应釜2，物料的计量通过反应釜上的压力传感器进行计量，管道中的残余料通过物料回收系统推送至反应釜，减少物料损失；开启第一循环自吸泵4及第二循环自吸泵5，使酶解液在反应釜、高剪切循环化料缸3间循环起来，将配制好的热反应物料(氨基酸、还原糖、油脂、酵母抽提物、水解植物蛋白液)经过高剪切循环化料缸加入，随着酶解液一起进入反应釜，物料添加完毕后，停泵，管道中的残余料通过物料回收系统推送至反应釜，减少物料损失，反应釜升温至90℃，保温搅拌180min，然后降温至70℃；开启循环自吸泵，使反应液在反应釜、高剪切循环化料缸间循环起来，加入配置好的调味料(增稠剂、乳化剂、盐、糖、味精)经过高剪切循环化料缸加入，随反应液一起进入反应釜，物料添加完毕，停泵，管道中的残余料通过物料回收系统推送至反应釜，减少物料损失，反应釜温度保持75℃，保温搅拌15min，降温至50℃；液体香精通过反应釜上的恒压加料装置加入反应釜，于50℃下保温搅拌10min；调香完毕后经反应釜放料，物料经乳化泵9乳化、通过管道金检机10检测后包装即为成品。具体结构如图1所示。
实施例2
肉经绞肉机绞成肉馅，骨架通过破骨机破碎后经骨泥磨磨成骨泥，单纯的肉或骨泥或肉与骨泥按一定比例混合后送入酶解罐，加水和蛋白酶制剂，升温至最佳酶解温度60℃进行酶解，酶解30min后升温至100℃灭酶10min，灭酶后的酶解液经过离心泵进入湿磨机细化处理，再经筛网孔径为40目的振动筛过滤后送至反应釜，物料的计量通过反应釜上的压力传感器进行计量，管道中的残余料通过物料回收系统推送至反应釜，减少物料损失；开启第一循环自吸泵及第二循环自吸泵，使酶解液在反应釜、高剪切循环化料缸间循环起来，将配制好的热反应物料(氨基酸、还原糖、油脂、酵母抽提物、水解植物蛋白液)经过高剪切循环化料缸加入，随着酶解液一起进入反应釜，物料添加完毕后，停泵，管道中的残余料通过物料回收系统推送至反应釜，减少物料损失，反应釜升温至120℃，保温搅拌30min，然后降温至85℃；开启循环自吸泵，使反应液在反应釜、高剪切循环化料缸间循环起来，加入配置好的调味料(增稠剂、乳化剂、盐、糖、味精)经过高剪切循环化料缸加入，随反应液一起进入反应釜，物料添加完毕，停泵，管道中的残余料通过物料回收系统推送至反应釜，减少物料损失，反应釜温度保持90℃，保温搅拌10min，降温至50℃；液体香精通过反应釜上的恒压加料装置加入反应釜，于50℃下保温搅拌10min；调香完毕后经反应釜放料，物料经乳化泵乳化、通过管道金检机检测后包装即为成品。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。