一种大豆浓缩蛋白的生产工艺的制作方法

本发明涉及大豆浓缩蛋白生产加工领域，特别涉及一种大豆浓缩蛋白的生产工艺。
背景技术：
：大豆浓缩蛋白是用高质量的豆粕除去水溶性或醇溶性非蛋白部分后，所制得的含有65％(干基)以上蛋白质(n×6.25)的大豆蛋白产品。目前，大豆浓缩蛋白的生产方法主要有三种：乙醇浸提法、稀酸浸提法和湿热浸提法。稀酸浸提法需要大量的酸碱，并排出大量含糖营养物质的废水，造成后处理困难，并且会导致部分蛋白质损失；湿热浸提法会使蛋白质发生不可逆的热变性，使其应用价值降低，同时由于加热处理过程中会发生美拉德反应，生成一些呈色、呈味物质，导致产品色泽深，具有异味；因此，国内外生产大豆浓缩蛋白主要采用乙醇浸提法，该法制备工艺简单，无环境污染，风味清淡，色泽较浅，蛋白质得率高，有利于副产品的综合利用，浸提液可进一步加工成大豆低聚糖、异黄酮和皂苷等高附加值产品。现有技术中生产大豆浓缩蛋白的原料主要为脱脂豆粕，高温脱脂豆粕在生产过程中由于经历了高温作用，蛋白质发生变性，氮溶解指数较差，用其生产的醇洗浓缩蛋白的蛋白质纯度低，氮溶解指数低，颜色灰暗。低温脱脂豆粕是大豆提油后经低温或闪蒸脱溶处理，蛋白质变性较小，水溶性蛋白质含量较高的食用大豆粕。但其价格较高，利用其生产的大豆蛋白具有一定的豆腥味，风味较差。因此，需要提出一种新的大豆浓缩蛋白的生产工艺，以解决传统制备工艺中出现的问题。技术实现要素：本发明的主要目的在于提供一种大豆浓缩蛋白的生产工艺，可以有效解决
背景技术：
中的问题。为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种大豆浓缩蛋白的生产工艺，具体步骤如下：(1)、大豆预处理，采用植物油对大豆浸泡达到预处理的效果；(2)、制备低温脱脂豆粕，通过传统的低温豆粕生产线制备出低温脱脂豆粕；(3)、脱腥处理，通过制备出矫味剂，然后将矫味剂加入低温脱脂豆粕中，并搅拌均匀；(4)、提取大豆浓缩蛋白，通过大豆浓缩蛋白的制备工艺制备出大豆浓缩蛋白。优选的，大豆预处理步骤为：(1)、将清洗后的大豆用冷水浸泡12小时；(2)、将经过浸泡后的大豆捞出，并晾干，然后再采用植物油浸泡6-9小时；(3)、将大豆捞出后，沥干，然后再通过除油剂清洗去除大豆表面的植物油。优选的，矫味剂的制备方法，按照重量份数，由以下原料制备而成：迷迭香40-60份，鼠尾草40-60份。优选的，矫味剂的制备方法：(1)、选取新鲜的迷迭香和鼠尾草，清洗干净后，分别以10倍量50％的乙醇回流提取两种植物3小时；(2)、对步骤(1)中的迷迭香和鼠尾草混合液进行过滤，滤渣重复提取一次，得到的原料提取液留作备用；(3)、在提取液中加入活性炭脱色、脱臭，活性炭的量以超过提取液的液面为准，静置4小时，然后再过滤掉活性炭，留下滤液备用；(4)、经过步骤(3)得到的滤液再经过浓缩处理，得到浓缩原料后再经过烘干箱烘干，然后将干燥的原料取出，再投入粉碎箱进行粉碎，然后制备出矫味剂。优选的，所述步骤(3)中进行脱腥处理前，先对低温脱脂豆粕进行筛选工作，筛选出碎末，留下筛网上的豆粕备用。优选的，所述步骤(4)中大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：(1)、醇洗脱糖：将经过脱腥处理后的豆粕混合物加入到5倍量的70％的乙醇溶液中，预浸泡2-5小时，预浸后的豆粕混合物随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕混合物和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离，然后再通过乙醇溶液对湿粕再次冲洗；(2)、挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入盘式干燥器中进行真空干燥，使大豆浓缩蛋白的水分含量≤7％；(3)、粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得大豆浓缩蛋白。优选的，醇洗脱糖过程中，浸出温度为60—65℃，时间为4-5小时。优选的，挤压脱溶及真空干燥过程中，盘式干燥器的真空度为-2.0kpa-0kpa，真空干燥的温度为80-100℃，时间为20-30min。与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：1、通过设置大豆预处理工序，先对大豆浸泡，然后再用植物油对大豆浸泡，能够通过植物油去除大豆内的部分豆腥味，能够达到初步降低大豆的豆腥味；2、通过设置脱腥处理工序，制备出矫味剂，然后在进行大豆浓缩蛋白的提取的工艺中将矫味剂与豆粕一起与浸泡一定的时间，能够进一步去除部分豆腥味，然后再在浸出器浸泡一定的时间，能够完全除去豆腥味；3、通过设置该种生产工艺，在低温脱脂豆粕的基础上制备出大豆浓缩蛋白，不仅蛋白质变性小，且口味较好，适合大众食用，进而能够提高销量，扩大厂家的销量，提高厂家的效益。附图说明图1为本发明一种大豆浓缩蛋白的生产工艺的整体结构流程图。具体实施方式为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。实施例1本发明公开了一种大豆浓缩蛋白的生产工艺，具体步骤如下：(1)、大豆预处理，采用植物油对大豆浸泡达到预处理的效果；(2)、制备低温脱脂豆粕，通过传统的低温豆粕生产线制备出低温脱脂豆粕；(3)、脱腥处理，通过制备出矫味剂，然后将矫味剂加入低温脱脂豆粕中，并搅拌均匀；(4)、提取大豆浓缩蛋白，通过大豆浓缩蛋白的制备工艺制备出大豆浓缩蛋白。大豆预处理步骤为：(1)、将清洗后的大豆用冷水浸泡12小时；(2)、将经过浸泡后的大豆捞出，并晾干，然后再采用植物油浸泡6小时；(3)、将大豆捞出后，沥干，然后再通过除油剂清洗去除大豆表面的植物油。矫味剂的制备方法，按照重量份数，由以下原料制备而成：迷迭香50份，鼠尾草50份。矫味剂的制备方法：(1)、选取新鲜的迷迭香和鼠尾草，清洗干净后，分别以10倍量50％的乙醇回流提取两种植物3小时；(2)、对步骤(1)中的迷迭香和鼠尾草混合液进行过滤，滤渣重复提取一次，得到的原料提取液留作备用；(3)、在提取液中加入活性炭脱色、脱臭，活性炭的量以超过提取液的液面为准，静置4小时，然后再过滤掉活性炭，留下滤液备用；(4)、经过步骤(3)得到的滤液再经过浓缩处理，得到浓缩原料后再经过烘干箱烘干，然后将干燥的原料取出，再投入粉碎箱进行粉碎，然后制备出矫味剂。步骤(3)中进行脱腥处理前，先对低温脱脂豆粕进行筛选工作，筛选出碎末，留下筛网上的豆粕备用。步骤(4)中大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：(1)、醇洗脱糖：将经过脱腥处理后的豆粕混合物加入到5倍量的70％的乙醇溶液中，预浸泡2小时，预浸后的豆粕混合物随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕混合物和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离，然后再通过乙醇溶液对湿粕再次冲洗；(2)、挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入盘式干燥器中进行真空干燥，使大豆浓缩蛋白的水分含量≤7％；(3)、粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得大豆浓缩蛋白。醇洗脱糖过程中，浸出温度为65℃，时间为5小时。挤压脱溶及真空干燥过程中，盘式干燥器的真空度为-2.0kpa-0kpa，真空干燥的温度为100℃，时间为30min。实施例2本发明公开了一种大豆浓缩蛋白的生产工艺，具体步骤如下：(1)、大豆预处理，采用植物油对大豆浸泡达到预处理的效果；(2)、制备低温脱脂豆粕，通过传统的低温豆粕生产线制备出低温脱脂豆粕；(3)、脱腥处理，通过制备出矫味剂，然后将矫味剂加入低温脱脂豆粕中，并搅拌均匀；(4)、提取大豆浓缩蛋白，通过大豆浓缩蛋白的制备工艺制备出大豆浓缩蛋白。大豆预处理步骤为：(1)、将清洗后的大豆用冷水浸泡12小时；(2)、将经过浸泡后的大豆捞出，并晾干，然后再采用植物油浸泡7小时；(3)、将大豆捞出后，沥干，然后再通过除油剂清洗去除大豆表面的植物油。矫味剂的制备方法，按照重量份数，由以下原料制备而成：迷迭香50份，鼠尾草50份。矫味剂的制备方法：(1)、选取新鲜的迷迭香和鼠尾草，清洗干净后，分别以10倍量50％的乙醇回流提取两种植物3小时；(2)、对步骤(1)中的迷迭香和鼠尾草混合液进行过滤，滤渣重复提取一次，得到的原料提取液留作备用；(3)、在提取液中加入活性炭脱色、脱臭，活性炭的量以超过提取液的液面为准，静置4小时，然后再过滤掉活性炭，留下滤液备用；(4)、经过步骤(3)得到的滤液再经过浓缩处理，得到浓缩原料后再经过烘干箱烘干，然后将干燥的原料取出，再投入粉碎箱进行粉碎，然后制备出矫味剂。步骤(3)中进行脱腥处理前，先对低温脱脂豆粕进行筛选工作，筛选出碎末，留下筛网上的豆粕备用。步骤(4)中大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：(1)、醇洗脱糖：将经过脱腥处理后的豆粕混合物加入到5倍量的70％的乙醇溶液中，预浸泡3小时，预浸后的豆粕混合物随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕混合物和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离，然后再通过乙醇溶液对湿粕再次冲洗；(2)、挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入盘式干燥器中进行真空干燥，使大豆浓缩蛋白的水分含量≤7％；(3)、粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得大豆浓缩蛋白。醇洗脱糖过程中，浸出温度为65℃，时间为5小时。挤压脱溶及真空干燥过程中，盘式干燥器的真空度为-2.0kpa-0kpa，真空干燥的温度为100℃，时间为30min。实施例3本发明公开了一种大豆浓缩蛋白的生产工艺，具体步骤如下：(1)、大豆预处理，采用植物油对大豆浸泡达到预处理的效果；(2)、制备低温脱脂豆粕，通过传统的低温豆粕生产线制备出低温脱脂豆粕；(3)、脱腥处理，通过制备出矫味剂，然后将矫味剂加入低温脱脂豆粕中，并搅拌均匀；(4)、提取大豆浓缩蛋白，通过大豆浓缩蛋白的制备工艺制备出大豆浓缩蛋白。大豆预处理步骤为：(1)、将清洗后的大豆用冷水浸泡12小时；(2)、将经过浸泡后的大豆捞出，并晾干，然后再采用植物油浸泡8小时；(3)、将大豆捞出后，沥干，然后再通过除油剂清洗去除大豆表面的植物油。矫味剂的制备方法，按照重量份数，由以下原料制备而成：迷迭香50份，鼠尾草50份。矫味剂的制备方法：(1)、选取新鲜的迷迭香和鼠尾草，清洗干净后，分别以10倍量50％的乙醇回流提取两种植物3小时；(2)、对步骤(1)中的迷迭香和鼠尾草混合液进行过滤，滤渣重复提取一次，得到的原料提取液留作备用；(3)、在提取液中加入活性炭脱色、脱臭，活性炭的量以超过提取液的液面为准，静置4小时，然后再过滤掉活性炭，留下滤液备用；(4)、经过步骤(3)得到的滤液再经过浓缩处理，得到浓缩原料后再经过烘干箱烘干，然后将干燥的原料取出，再投入粉碎箱进行粉碎，然后制备出矫味剂。步骤(3)中进行脱腥处理前，先对低温脱脂豆粕进行筛选工作，筛选出碎末，留下筛网上的豆粕备用。步骤(4)中大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：(1)、醇洗脱糖：将经过脱腥处理后的豆粕混合物加入到5倍量的70％的乙醇溶液中，预浸泡4小时，预浸后的豆粕混合物随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕混合物和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离，然后再通过乙醇溶液对湿粕再次冲洗；(2)、挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入盘式干燥器中进行真空干燥，使大豆浓缩蛋白的水分含量≤7％；(3)、粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得大豆浓缩蛋白。醇洗脱糖过程中，浸出温度为65℃，时间为5小时。挤压脱溶及真空干燥过程中，盘式干燥器的真空度为-2.0kpa-0kpa，真空干燥的温度为100℃，时间为30min。实施例4本发明公开了一种大豆浓缩蛋白的生产工艺，具体步骤如下：(1)、大豆预处理，采用植物油对大豆浸泡达到预处理的效果；(2)、制备低温脱脂豆粕，通过传统的低温豆粕生产线制备出低温脱脂豆粕；(3)、脱腥处理，通过制备出矫味剂，然后将矫味剂加入低温脱脂豆粕中，并搅拌均匀；(4)、提取大豆浓缩蛋白，通过大豆浓缩蛋白的制备工艺制备出大豆浓缩蛋白。大豆预处理步骤为：(1)、将清洗后的大豆用冷水浸泡12小时；(2)、将经过浸泡后的大豆捞出，并晾干，然后再采用植物油浸泡9小时；(3)、将大豆捞出后，沥干，然后再通过除油剂清洗去除大豆表面的植物油。矫味剂的制备方法，按照重量份数，由以下原料制备而成：迷迭香50份，鼠尾草50份。矫味剂的制备方法：(1)、选取新鲜的迷迭香和鼠尾草，清洗干净后，分别以10倍量50％的乙醇回流提取两种植物3小时；(2)、对步骤(1)中的迷迭香和鼠尾草混合液进行过滤，滤渣重复提取一次，得到的原料提取液留作备用；(3)、在提取液中加入活性炭脱色、脱臭，活性炭的量以超过提取液的液面为准，静置4小时，然后再过滤掉活性炭，留下滤液备用；(4)、经过步骤(3)得到的滤液再经过浓缩处理，得到浓缩原料后再经过烘干箱烘干，然后将干燥的原料取出，再投入粉碎箱进行粉碎，然后制备出矫味剂。步骤(3)中进行脱腥处理前，先对低温脱脂豆粕进行筛选工作，筛选出碎末，留下筛网上的豆粕备用。步骤(4)中大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：(1)、醇洗脱糖：将经过脱腥处理后的豆粕混合物加入到5倍量的70％的乙醇溶液中，预浸泡5小时，预浸后的豆粕混合物随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕混合物和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离，然后再通过乙醇溶液对湿粕再次冲洗；(2)、挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入盘式干燥器中进行真空干燥，使大豆浓缩蛋白的水分含量≤7％；(3)、粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得大豆浓缩蛋白。醇洗脱糖过程中，浸出温度为65℃，时间为5小时。挤压脱溶及真空干燥过程中，盘式干燥器的真空度为-2.0kpa-0kpa，真空干燥的温度为100℃，时间为30min。表1为对实施例1-4中的大豆浓缩蛋白的豆腥味检测，测试结果如下：植物油浸泡时间(h)预浸泡时间(h)豆腥味实施例162很淡实施例273近乎于无实施例384无实施例495无由表1实验数据可知，本发明制备得到的大豆浓缩蛋白，在进行预处理时，通过植物油对大豆进行浸泡，浸泡的时间越长，豆腥味去除的越多；在提取大豆浓缩蛋白时，预浸泡使矫味剂与豆粕混合浸泡，浸泡时间越长，除豆腥效果越好，且由表1可知，实施例3和4为最优的选择，得出，当植物油浸泡和预浸泡达到一定的时间后，能够将大豆浓缩蛋白内的豆腥味去除完全，再继续浸泡，除豆腥效果不会改变。以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。当前第1页12