本发明属于乳酸菌制剂
技术领域：
，具体地涉及一种富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂的生产工艺。
背景技术：
：鸡血中赖氨酸和亮氨酸，以及缬氨酸、组氨酸、苯丙氨酸、色氨酸的含量都很丰富，其中赖氨酸的相对含量居所有天然饲料原料之首，还含有多种微量元素，如钠、钴、锰、铜、磷、铁、钙、锌、硒等，其中相对含铁量是所有饲料原料中最丰富的，但目前鸡血的直接利用，主要作为烘干后的全血粉使用，挥发性盐基氮含量高，生产过程中易变质发臭，氨基酸组成平衡性差，并因烘干的加工方法，其营养成分破坏性大、适口性差和可消化性低。而现在市场上的乳酸菌饲料添加剂酸度高，ph值在3.0以下，对其中的乳酸菌本身存活不利。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂的生产工艺，以解决上述问题。本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂的生产工艺，包括以下工艺步骤：(1)制备酶解的鸡血多肽：s1、首先由屠宰场将未加抗凝剂的新鲜鸡血块降温保存4-6℃，由液态食品运输车运至生产车间储存，储存温度4-6℃，60转/分钟持续搅拌；s2、将鸡血块导入微生物发酵培养罐，使用蛇盘管循环水升温至57.5℃，加入鸡血水解蛋白酶，60转/分钟恒温搅拌进行酶解，酶解8个小时，形成酶解鸡血液；s3、酶解完成后，转速60转/分钟，蛇盘管85℃循环水循环升温灭酶2h，使用蛇盘管25℃循环水循环降温至40℃，然后30转/分钟搅拌，使用蛇盘管37.5℃循环水水浴降温至37.5℃循环，维持37.5℃恒温后，停止搅拌；(2)复合菌种活化：菌种活化，按照1：4的比例将糖蜜加入复合乳酸菌菌种，200转/分钟边搅拌边加入，搅拌5分钟后，静置放置37.5℃恒温发酵棚，活化60分钟；(3)发酵培养：将微生物发酵培养罐转速调至转速120转/分钟，将活化好的菌液，200转/分钟搅拌2分钟，按照与完成酶解的鸡血液5：8的比例边搅拌边加入微生物发酵培养罐中，在微生物发酵培养罐内37.5℃循环水浴恒温厌氧培养72小时，每隔4小时搅拌一次，一次搅拌120转/分钟，搅拌5分钟；(4)过滤、无菌灌装：发酵培养完成后，打开搅拌转速60转/分钟，搅拌5分钟，然后将转速调至30转/分钟，进行搅拌；将发酵好的富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂通过300目灭菌棉纱布，进行过滤，并在无菌条件下灌装，放置阴凉环境下保存。进一步的，所述步骤s2的具体过程为：使用隔膜泵将血块连同血水，一起泵入微生物发酵培养罐中准备酶解，采用水浴加热分段升温，首先使用蛇盘管75℃循环水循环升温至50℃，然后使用蛇盘管57.5℃循环水循环将物料升温至57.5℃并维持恒温，在升温过程中，每5-10分钟60转/分钟搅拌一次，完成升温后，进行持续搅拌，转速60转/分钟，称取血块比例的3.5‰复合鸡血水解蛋白酶，加入微生物发酵培养罐中，温度稳定至57.5℃，转速60转/分钟，厌氧恒温恒速酶解8小时，形成酶解鸡血液。优选的，所述复合鸡血水解蛋白酶包括蛋白内切酶、外切酶和风味酶，蛋白内切酶、外切酶和风味酶的比例为(5.8-6.3):(2.8-3.3):(0.4-1.2)。复合鸡血水解蛋白酶的水解原理：通过内切酶从中间切断蛋白质内部的肽链和外切酶从多肽链的未端切断释放出氨基酸来达到对血球蛋白的水解；另外，可以通过延长水解时间或提高酶的添加量来提高水解强度。进一步的，所述步骤2中复合乳酸菌菌种各组分为：嗜酸乳杆菌占25％-30％、植物乳杆菌40％-50％、嗜热链球菌15％-20％、双歧杆菌占10％-15％、粪肠球菌5％-10％；乳酸杆菌和双歧杆菌配合使用能够增加其效果，严格厌氧的菌株与非严格厌氧菌株进行共培养，可以提高厌氧菌的产量和存活率，利于各菌株发挥效用。优选的，所述微生物发酵培养罐材料使用不锈钢材质。本发明是以未加抗凝剂的新鲜鸡血块为原料，加入特定鸡血水解酶，进行酶解，接种活化好的复合乳酸菌菌液，恒温厌氧发酵，发酵完成后无菌灌装，放置阴凉环境内保存。本发明是一种无毒无害、能够改善和保持血液营养价值并提高适口性的生产工艺，利用特定鸡血水解酶，进行酶解，高温灭酶，同时杀死或抑制有害微生物的生长发育；然后将微生物乳酸菌接种到新鲜的畜禽废血中，促进有益微生物其迅速生长繁殖，其优点是可根据菌的生理特性来配制有利于菌存活的液剂，延长菌的存活期。本发明的技术效果：与现有技术相比，本发明所得乳酸菌制剂，蛋白水解度高，水解彻底，蛋白有效利用率超过90％，水解液蛋白质干含量超过15.5g/100g，水解液易过滤，产品水溶性、可消化性和安全性好，完全避免酸碱法水解所带来的有害副产物；水解后产生多种多肽及氨基酸，氨基酸种类多样且含量高，具有防治禽畜流感，抵抗病原菌的感染，提升免疫力的作用，降低成本，提升了经济效益。本发明制作过程中，不需要高温处理，营养成分破坏程度非常小，所生产的液体富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂乳酸菌含量高，具有发酵酸香味，高诱食性，提高饲料消化吸收率。具体实施方式下面通过具体实施例对本发明作进一步说明。实施例1：本实施例涉及的富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂的生产工艺，包括以下工艺步骤：(1)制备酶解的鸡血多肽：s1、由屠宰场将未加抗凝剂的新鲜鸡血块8000kg降温保存4-6℃，由液态食品运输车运至生产车间储存，4-6℃暂存于制冷罐中，60转/分钟持续搅拌；s2、使用隔膜泵将血块连同血水，一起泵入微生物发酵培养罐中准备酶解，采用水浴加热分段升温，首先使用蛇盘管75℃循环水循环升温至50℃，然后使用蛇盘管57.5℃循环水循环将物料升温至57.5℃并维持恒温，在升温过程中，每5-10分钟60转/分钟搅拌一次，完成升温后，进行持续搅拌，转速60转/分钟，称取血块比例的28kg复合鸡血水解蛋白酶，加入微生物发酵培养罐中，温度稳定至57.5℃，转速60转/分钟，厌氧恒温恒速酶解8小时，形成酶解鸡血液；s3、酶解完成后，转速(60转/分钟)，蛇盘管85℃循环水循环升温灭酶2h，使用蛇盘管25℃循环水循环降温至40℃，然后30转/分钟搅拌，使用蛇盘管37.5℃循环水水浴降温至37.5℃循环，维持37.5℃恒温后，停止搅拌。(2)复合菌种活化：菌种活化，按照将1000kg糖蜜加入4000kg菌含量10亿/ml的复合乳酸菌菌种，200转/分钟边搅拌边加入，搅拌5分钟后，静置放置37.5℃恒温发酵棚，活化60分钟；其中，复合乳酸菌菌种各组分为：嗜酸乳杆菌占26％、植物乳杆菌42％、嗜热链球菌15％、双歧杆菌占10％、粪肠球菌7％；(3)发酵培养：将微生物发酵培养罐转速调至转速120转/分钟，将活化好的菌液5000kg，200转/分钟搅拌2分钟，边搅拌边加入完成酶解的8000kg鸡血液微生物发酵培养罐中，在微生物发酵培养罐内37.5℃循环水浴恒温厌氧培养72小时，每隔4小时搅拌一次，一次搅拌120转/分钟，搅拌5分钟；(4)过滤、无菌灌装：发酵培养完成后，打开搅拌转速60转/分钟，搅拌5分钟，然后将转速调至30转/分钟，进行搅拌，将发酵好的富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂通过300目灭菌棉纱布，进行过滤，并在无菌条件下灌装，放置阴凉环境下保存。本实施例所述微生物发酵培养罐材料使用不锈钢材质。本实施例所述复合鸡血水解蛋白酶包括蛋白内切酶、外切酶和风味酶，蛋白内切酶、外切酶和风味酶的比例为6:3:1。本实施例酶解指标检测结果如表1所示：表1鸡血粗蛋白(％)小肽(％)气味胃蛋白酶消化率(％)酶解前11.613.43血腥味85.7酶解后11.539.91无血腥味，膻味98.6本实施例发酵过程指标检测结果如表2所示：表2发酵时间ph值菌活量(亿/ml)混合后发酵前5.14424h4.102548h3.993772h3.9339本实施例发酵后指标检测结果如3所示：表3ph值菌活量气味3.9339亿/ml发酵酸香味为说明本发明的效果，发明人随机选择400头猪作为实验材料，其中200头猪喂食传统猪饲料，另200头猪喂食的传统猪饲料中添加有按照本发明实施例制备的富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂，对猪的瘦肉率、饲料转化率及流感发病率进行统计，测定相关数据如表4所示：表4猪生长情况测定从表1中可以看出，喂食传统饲料中添加有本发明的富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂与只喂食传统饲料相比，添加有本发明的富含酶解多肽的复合乳酸菌制剂的饲料喂食猪后，降低了牲畜流感的发病率，提高了牲畜的瘦肉率大幅增加，提高了饲料转化率，提高了经济效益。上述具体实施方式仅是本发明的具体个案，本发明的专利保护范围包括但不限于上述具体实施方式的产品形态和式样，任何符合本发明权利要求书且任何所属
技术领域：
的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应落入本发明的专利保护范围。当前第1页12