本发明涉及食品加工技术领域，更具体的说是涉及一种高可溶性膳食纤维的低豆腥味大豆膳食纤维粉的制备方法。
背景技术：
膳食纤维可分为可溶性膳食纤维和不溶性膳食纤维。不溶性膳食纤维的主要成分是纤维素、部分半纤维素、木质素；可溶性膳食纤维包括某些植物细胞的贮存物和分泌物及微生物多糖，其主要成分是胶类物质。膳食纤维可以促进肠道有益菌的增殖，促进肠蠕动，有防治肠道疾病和便秘的作用；还能吸附体内胆固醇，有降血脂功效；此外，膳食纤维还可以降血糖、防治心血管疾病等。其中可溶性膳食纤维的生理功能更加突出。
我国大豆制品加工业发达，豆腐、豆浆、豆奶、大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白等产量巨大。豆渣是大豆加工的主要副产物之一，随着研究的不断深入，人们意识到豆渣是膳食纤维的良好来源。但豆渣中可溶性膳食纤维的含量为2％，其余均为不溶性膳食纤维。如何高效的利用豆渣，是值得探究的一个问题。提高豆渣中水溶性膳食纤维的含量，能够增加豆渣膳食纤维的生物活性和功能性。因此，提供一种高可溶性膳食纤维的低豆腥味大豆膳食纤维粉的制备方法是本领域技术人员亟需解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供了一种高可溶性膳食纤维的低豆腥味大豆膳食纤维粉的制备方法，本发明生产的大豆膳食纤维中可溶型膳食纤维达27％，产品风味、口感良好，豆腥味低。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种高可溶性膳食纤维的低豆腥味大豆膳食纤维粉的制备方法，具体步骤如下：
(1)超声波-微波协同处理：将豆渣置于超声波-微波协同萃取设备中进行处理，料液比为1∶20～1:30(m/v)；
(2)酶解处理：将步骤(1)中所得料液浓缩至料液比为1∶10～1∶15后，加入中性蛋白酶，酶解，调节ph值为4.5～5.0；然后加入纤维素酶，酶解；灭酶，得料液a备用；所述中性蛋白酶的添加量为豆渣的0.05～0.1‰，所述纤维素酶的添加量为豆渣的1％～2％；
(3)发酵：料液a中接种0.6％～1.0％(以料液体积计)乳酸菌种子液，37℃发酵24～48h后，121℃灭菌10～15min得料液b；
(4)浓缩、闪蒸干燥：料液b浓缩至水分含量为65～70％后，闪蒸干燥；
(5)超微粉碎：闪蒸干燥后的纤维粉进超微粉碎机粉碎，得大豆膳食纤维粉。
进一步，步骤(1)中，所述豆渣的含水量为80～85％，湿基蛋白含量为1.8～2.0％。
进一步，步骤(1)中，将豆渣置于超声波-微波协同萃取设备中处理45～55min，微波功率为450～500w。
进一步，步骤(2)酶解处理：将步骤(1)中所得料液浓缩至料液比为1∶10～1∶15后加入中性蛋白酶，50～55℃酶解20～30min后，调节ph值为4.5～5.0；然后加入纤维素酶，于50～55℃下反应50～60min；于90℃灭酶30min，得料液a备用。
进一步，步骤(3)中，所述乳酸菌为植物乳杆菌、嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌的至少一种。
进一步，步骤(3)中，所述乳酸菌种子液的活菌数为2.0×106cfu/ml。
进一步，步骤(4)中，所述闪蒸干燥的进风温度为180～200℃，出风温度为60～70℃。
进一步，步骤(5)中，所得大豆膳食纤维粉细度为80～120目。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种高可溶性膳食纤维的低豆腥味大豆膳食纤维粉的制备方法，以大豆分离蛋白生产副产物豆渣为原料，原料来源广泛，价格低廉，以超声波-微波协同处理破坏纤维素结构；蛋白酶水解豆渣中蛋白质，提高豆渣中膳食纤维的相对含量；纤维素酶将大分子纤维素酶解，提高可溶性膳食纤维的含量；微生物发酵在提高可溶性膳食纤维含量的同时，改善产品的口感及风味，通过测定可溶性膳食纤维含量来判定其提取效果。本发明的工艺将物理改性与生物改性相结合，可提高产品中可溶性膳食纤维含量高达27％，产品口感、风味良好。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种高可溶性膳食纤维的低豆腥味大豆膳食纤维粉的制备方法，具体步骤如下：
(1)超声波-微波协同处理：将100g豆渣加2kg水置于超声波-微波协同萃取设备中处理50min，微波功率为500w；
(2)酶解处理：将步骤(1)中所得料液浓缩后，加入0.005g中性蛋白酶，50℃酶解30min后，柠檬酸调节料液ph值为4.5～5.0，加入1g纤维素酶，于50℃下反应1h，然后于90℃灭酶30min，得料液a备用；
(3)发酵处理：料液a中接种12ml(v/v)乳酸菌种子液，37℃下发酵24h后，121℃灭菌15min得料液b；
(4)浓缩、闪蒸干燥：料液b浓缩至水分含量为70％后闪蒸干燥，闪蒸干燥机进风温度为180℃，出风温度为60℃；
(5)超微粉碎：闪蒸干燥后的纤维粉进超微粉碎机粉碎，得细度为80～120目的大豆膳食纤维粉。
所得大豆膳食纤维粉中可溶性膳食纤维含量为22.6％。
实施例2
一种高可溶性膳食纤维的低豆腥味大豆膳食纤维粉的制备方法，具体步骤如下：
(1)超声波-微波协同处理：将100g豆渣加2kg水置于超声波-微波协同萃取设备中处理45min，微波功率为450w；
(2)酶解处理：将步骤(1)中所得料液浓缩后，加入0.008g中性蛋白酶，55℃酶解20min后，柠檬酸调节料液ph值为4.5～5.0，加入1.5g纤维素酶，于55℃下反应50min，然后于90℃灭酶30min，得料液a备用；
(3)发酵处理：料液a中接种14ml(v/v)乳酸菌种子液，37℃下发酵36h后，121℃灭菌10min得料液b；
(4)浓缩、闪蒸干燥：料液b浓缩至水分含量为65％后闪蒸干燥，闪蒸干燥机进风温度为200℃，出风温度为70℃；
(5)超微粉碎：闪蒸干燥后的纤维粉进超微粉碎机粉碎，得细度为80～120目的大豆膳食纤维粉。
所得大豆膳食纤维粉中可溶性膳食纤维含量为24.9％。
实施例3
一种高可溶性膳食纤维的低豆腥味大豆膳食纤维粉的制备方法，具体步骤如下：
(1)超声波-微波协同处理：将100g豆渣加2kg水置于超声波-微波协同萃取设备中处理55min，微波功率为500w；
(2)酶解处理：将步骤(1)中所得料液浓缩后，加入0.01g中性蛋白酶，50℃酶解30min后，柠檬酸调节料液ph值为4.5～5.0，加入2g纤维素酶，于50℃下反应1h，然后于90℃灭酶30min，得料液a备用；
(3)发酵处理：料液a中接种18ml(v/v)乳酸菌种子液，37℃下发酵48h后，121℃灭菌15min得料液b；
(4)浓缩、闪蒸干燥：料液b浓缩至水分含量为70％后闪蒸干燥，闪蒸干燥机进风温度为180℃，出风温度为60℃；
(5)超微粉碎：闪蒸干燥后的纤维粉进超微粉碎机粉碎，得细度为80～120目的大豆膳食纤维粉。
所得大豆膳食纤维粉中可溶性膳食纤维含量为27％。
对比例1
一种大豆膳食纤维粉的制备方法，具体步骤如下：
(1)超声波-微波协同处理：将100g豆渣加2kg水置于超声波-微波协同萃取设备中处理50min，微波功率为500w；
(2)酶解处理：将步骤(1)中所得料液浓缩后加入0.001g中性蛋白酶，50℃酶解30min后，柠檬酸调节料液ph值为4.5～5.0，加入0.001g纤维素酶，于50℃下反应1h，然后于90℃灭酶30min，得料液a备用；
(3)发酵处理：料液a中接种12ml(v/v)乳酸菌种子液，37℃下发酵36h后，121℃灭菌15min得料液b；
(4)浓缩、闪蒸干燥：料液b浓缩至水分含量为70％后闪蒸干燥，闪蒸干燥机进风温度为180℃，出风温度为60℃；
(5)超微粉碎：闪蒸干燥后的纤维粉进超微粉碎机粉碎，得大豆膳食纤维粉。
所得大豆膳食纤维粉中可溶性膳食纤维含量为16％。
对比例2
一种大豆膳食纤维粉的制备方法，具体步骤如下：
(1)超声波-微波协同处理：将100g豆渣加2kg水置于超声波-微波协同萃取设备中处理50min，微波功率为500w；
(2)酶解处理：将步骤(1)中所得料液浓缩后加入0.1g中性蛋白酶，50℃酶解30min后，柠檬酸调节料液ph值为4.5～5.0，加入1.5g纤维素酶，于50℃下反应1h，然后于90℃灭酶30min，得料液a备用；
(3)发酵处理：将(2)所得料液a中接种8ml(v/v)乳酸菌种子液，37℃下发酵48h后，121℃灭菌15min得料液a；
(4)浓缩、闪蒸干燥：料液b浓缩至水分含量为70％后闪蒸干燥，闪蒸干燥机进风温度为180℃，出风温度为60℃；
(5)超微粉碎：闪蒸干燥后的纤维粉进超微粉碎机粉碎，得大豆膳食纤维粉。
所得大豆膳食纤维粉中可溶性膳食纤维含量为20％。
对比例3
一种大豆膳食纤维粉的制备方法，具体步骤如下：
(1)超声波-微波协同处理：将100g豆渣加2kg水置于超声波-微波协同萃取设备中处理50min，微波功率为500w；
(2)酶解处理：将步骤(1)中所得料液浓缩后加入0.02g中性蛋白酶，50℃酶解30min后，柠檬酸调节料液ph值为4.5～5.0，加入1.5g纤维素酶，于50℃下反应1h，然后于90℃灭酶30min，得料液a备用；
(3)发酵处理：将(2)所得料液a中接种6ml(v/v)乳酸菌种子液，37℃下发酵24h后，121℃灭菌15min得料液a；
(4)浓缩、闪蒸干燥：料液b浓缩至水分含量为70％后闪蒸干燥，闪蒸干燥机进风温度为180℃，出风温度为60℃；
(5)超微粉碎：闪蒸干燥后的纤维粉进超微粉碎机粉碎，得大豆膳食纤维粉。
所得大豆膳食纤维粉中可溶性膳食纤维含量为18％。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。