1.本发明属于生物工程发酵技术领域，尤其涉及一种高盐稀态酿造酱油。
背景技术：
2.酱油酿造工艺一般是以大豆、面粉或麸皮为原料，经过米曲霉制曲，盐水发酵，经过压榨过滤、后期调配、灭菌等过程。酱油作为一种调味料，味道鲜美，香味独特，是许多亚洲国家的调味佳肴之一。而我国是酱油生产大国也是酱油消费大国，2015至2016年我国酱油总产量分别达到了980万吨和1059.43万吨，同比增长了8.1%。酱油酿造是经过微生物长期发酵制成的颜色从浅到深的液体调味品，具有浓郁、醇厚以及独特的风味，促进对食品的色、香、味等方面的调整。除此之外，还含有丰富的氨基酸、各种糖类、醇类以及维生素及微量元素等物质，具有降血压、抗氧化、抗肿瘤及抑制血小板凝结等多种功能。
3.目前，在酱油市场上，不同工艺酿造的酱油在品质、风味、价值和受欢迎程度上有所不同。市场上常见的酱油工艺有高盐稀态发酵、低盐固态发酵、浇淋工艺、无盐固态发酵工艺、分酿固稀发酵工艺等等。高盐稀态发酵工艺特点在于盐水浓度高达18
°
b
é
，盐水量为原料的2
‑
2.5倍，发酵温度低，由于高浓度盐抑制微生物的生长，所以一般发酵周期为半年或半年以上，产生的酱油的香气浓郁，品质优良。
4.高盐稀态酿造工艺可分为自然发酵和控温发酵两种工艺，自然发酵就是利用日晒夜露方式进行发酵的，这种发酵工艺需要在春季制醪，随着气温的升高，完成酱醪自然发酵，到了冬季就转入后熟阶段，由于开放环境下发酵，温度不可控，同时微生物种类繁多，所以，这种酿造技术存在劳动力强度大，设备多，卫生条件不易控制等缺点，不被广泛应用。但生产出的酱油酱香浓郁，滋味鲜美，由于长时间晒露，酱醪浓缩，还增加了色泽与浓厚口感。然而在后期需要对酱油进行灭菌处理，所以其酯香在一定程度上会受到影响。
5.控温发酵工艺又可分为变温发酵工艺和恒温发酵工艺，变温发酵工艺是指盐水发酵温度分为三个阶段，第一阶段为低温发酵，温度为15℃，一般发酵25
‑
30d，ph值为5时即可添加酵母，低温发酵的目的是抑制耐盐性杂菌，同时杀死非耐盐性微生物，低温发酵还有利于碱性蛋白酶和中性蛋白酶充分发挥作用，第二阶段也是主要阶段，此阶段温度为25
‑
30℃，是产香酵母与乳酸菌等微生物协同生化作用，产生关键的挥发性化合物、氨基酸、多肽，以及糖等，是酱汁最终味道的组成部分，第三阶段为后熟阶段，酱醪除了曲霉分解的产物和乳酸菌、酵母菌的产物以及菌体自溶产生的物质，增加了酱油特有的风味。恒温发酵工艺就是盐水发酵温度一直维持45℃左右，由于温度高，酱醪中中性蛋白酶和碱性蛋白酶作用时间短，同时高温度抑制酵母生长，虽然生产出的酱油酱香浓郁，但是酯香缺乏。
6.如何将自然发酵和控温发酵两种工艺制得的高盐稀态酿造酱油的优势集为一体是目前行业内需要结合长期的生产和实践进行不断探索的一个过程，对酱油的原料以及制备工艺进行调整，为酱油生产提供了一种新思路。
技术实现要素：
7.鉴于此，本发明对传统的高盐稀态酿造酱油的工艺进行了相应的调整，从而获得了一种工艺简单，酱香浓郁，滋味鲜美，色泽与口感浓厚，酯香丰富的酱油。本发明是通过如下手段实现的：一种高盐稀态酿造酱油，其中：所述乙酸乙酯相对质量分数为3.411%
‑
3.529%，乙酸相对质量分数为3.219%
‑
3.377%。
8.进一步的，所述高盐稀态酿造酱油包括：发酵后的葛仙米；以及大豆制得的酶解产物；其中大豆为蛋白含量42％
‑
48%，脂肪含量12％
‑
24%的大豆。
9.进一步的，所述发酵葛仙米经过如下条件制得：发酵温度为30
‑
45℃，当发酵酸度在90
‑
100
°
t时即为达到发酵终点。
10.进一步的，所述大豆制得的酶解产物为：（1）初次酶解：大豆加入53
‑
58℃的热水浸泡至状态发泡，加入发泡后的大豆1
‑
3％倍量的碱性蛋白酶、发泡后的大豆0.1
‑
1％倍量的复合风味蛋白酶进行酶解，得初次酶解产物；（2）二次酶解：向初次酶解产物中加入发泡后的大豆1
‑
3％倍量的中性蛋白酶，继续反应，得大豆制得的酶解产物。
11.本发明还公开了一种制备上述任一高盐稀态酿造酱油的方法，包括：接种；制曲；变温发酵；压榨；以及灭菌。
12.进一步的，所述接种包括采用大豆制得的酶解产物加入菌种均匀接种；其中菌种包括米曲霉、黑曲霉以及红曲霉。
13.进一步的，所述变温发酵包括采用发酵葛仙米进行三阶段变温发酵；首阶段发酵温度为16℃
‑
17℃；次阶发酵温度为21℃
‑
22℃；尾阶发酵温度为25.5℃
‑
26.5℃，发酵周期为35
‑
38天。
14.本发明还公开了一种根据上述任一制备方法制得的高盐稀态酿造酱油。
15.进一步的，该高盐稀态酿造酱油的乙酸乙酯相对质量分数为3.411%
‑
3.529%，乙酸相对质量分数为3.219%
‑
3.377%。
16.本发明的有益效果在于：1、相比传统的自然发酵或者恒温发酵而言，本发明在添加发酵葛仙米的同时使用的变温发酵，不仅具有更好的发酵性能，让经过复合酶解的大豆裂解性显著提升。同时在加入发酵葛仙米的制备过程中，我们发现相比单纯的采用复合酶解的大豆制得的酱油，产品最终的的乙酸乙酯以及乙酸的相对质量分数均得到显著提升。
17.2、本发明制得的稀态酱油中的乙酸乙酯相对质量分数为3.411%
‑
3.529%，能使酱
油香味更为醇厚，其特有的水果风味让酱油的咸味更为缓和，风味也得到了平衡。本发明制得的稀态酱油中的乙酸相对质量分数为3.219%
‑
3.377%，促进了与酱油中的醇类进一步反应，使得酱油酯香味更浓郁，有效解决了传统高盐稀态酱油酱香浓郁但酯香不足的缺陷。
具体实施方式
18.实施例1一种高盐稀态酿造酱油的制备方法（1）制备大豆酶解产物：
①
初次酶解：采用蛋白含量45%，脂肪含量18%的大豆加入55℃的热水浸泡至状态发泡，加入发泡后的大豆2％倍量的碱性蛋白酶、发泡后的大豆0.5％倍量的复合风味蛋白酶进行酶解，得初次酶解产物；
②
二次酶解：向初次酶解产物中加入发泡后的大豆2％倍量的中性蛋白酶，继续反应，得大豆制得的酶解产物。
19.（2）接种：将小麦粉、大豆制得的酶解产物混合均匀，再接入4:1:1混合的米曲霉、黑曲霉以及红曲霉混合菌种，搅拌均匀。
20.（3）制曲：将接种完成后物料送入到圆盘制曲机中进行制曲，制曲时间为63h；制曲完成后将曲料与浓度为18%的盐水按体积比1:2搅拌混合，得混合物料。
21.（4）制备发酵葛仙米：将水加热至55℃，加入葛仙米粉，进行溶解、水合、杀菌，添加发酵剂进行发酵，第一阶段添加5
×
105cfu/ml副干酪乳杆菌，35℃发酵6h，最后升温至45℃，添加5
×
106cfu/ml嗜热链球菌发酵剂发酵4h；当发酵酸度在90
‑
100
°
t时即为达到发酵终点，得发酵葛仙米。
22.（5）变温发酵：向混合物料中加入发酵葛仙米进行三阶段变温发酵；首阶段发酵温度为16.5℃，发酵15天；次阶发酵温度为21.5℃，发酵11天；尾阶发酵温度为26℃，发酵10天。
23.（6）压榨：对发酵完成后物料输送到压榨车间压榨取酱油。
24.（7）杀菌：将所得高盐稀态发酵酱油成品进行杀菌、包装，即得酱油，该高盐稀态酿造酱油的乙酸乙酯相对质量分数为3.529%，乙酸相对质量分数为3.377%。
25.实施例2一种高盐稀态酿造酱油的制备方法（1）制备大豆酶解产物：
①
初次酶解：采用蛋白含量42%，脂肪含量12％的大豆加入53℃的热水浸泡至状态发泡，加入发泡后的大豆1％倍量的碱性蛋白酶、发泡后的大豆0.1％倍量的复合风味蛋白酶进行酶解，得初次酶解产物；
②
二次酶解：向初次酶解产物中加入发泡后的大豆1％倍量的中性蛋白酶，继续反应，得大豆制得的酶解产物。
26.（2）接种：将小麦粉、大豆制得的酶解产物混合均匀，再接入4:1:1混合的米曲霉、黑曲霉以及红曲霉混合菌种，搅拌均匀。
27.（3）制曲：将接种完成后物料送入到圆盘制曲机中进行制曲，制曲时间为62h；制曲完成后将曲料与浓度为18%的盐水按体积比1:2搅拌混合，得混合物料。
28.（4）制备发酵葛仙米：将水加热至40℃，加入葛仙米粉，进行溶解、水合、杀菌，添加发酵剂进行发酵，第一阶段添加1
×
105cfu/ml鼠李糖乳杆菌，30℃发酵6h，最后升温至45℃，添加1
×
106cfu/ml嗜热链球菌发酵剂发酵4h；当发酵酸度在90
°
t时即为达到发酵终点，得发酵葛仙米。
29.（5）变温发酵：向混合物料中加入发酵葛仙米进行三阶段变温发酵；首阶段发酵温度为16℃，发酵15天；次阶发酵温度为21℃，发酵10天；尾阶发酵温度为25.5℃，发酵10天。
30.（6）压榨：对发酵完成后物料输送到压榨车间压榨取酱油。
31.（7）杀菌：将所得高盐稀态发酵酱油成品进行杀菌、包装，即得酱油，该高盐稀态酿造酱油的乙酸乙酯相对质量分数为3.411%%，乙酸相对质量分数为3.219%。
32.实施例3一种高盐稀态酿造酱油的制备方法（1）制备大豆酶解产物：
①
初次酶解：采用蛋白含量48%，脂肪含量24%的大豆加入58℃的热水浸泡至状态发泡，加入发泡后的大豆3％倍量的碱性蛋白酶、发泡后的大豆1％倍量的复合风味蛋白酶进行酶解，得初次酶解产物；
②
二次酶解：向初次酶解产物中加入发泡后的大豆3％倍量的中性蛋白酶，继续反应，得大豆制得的酶解产物。
33.（2）接种：将小麦粉、大豆制得的酶解产物混合均匀，再接入4:1:1混合的米曲霉、黑曲霉以及红曲霉混合菌种，搅拌均匀。
34.（3）制曲：将接种完成后物料送入到圆盘制曲机中进行制曲，制曲时间为64h；制曲完成后将曲料与浓度为18%的盐水按体积比1:2搅拌混合，得混合物料。
35.（4）制备发酵葛仙米：将水加热至70℃，加入葛仙米粉，进行溶解、水合、杀菌，添加发酵剂进行发酵，第一阶段添加105cfu/ml副干酪乳杆菌，40℃发酵6h，最后升温至45℃，添加9
×
106cfu/ml嗜热链球菌发酵剂发酵4h；当发酵酸度在100
°
t时即为达到发酵终点，得发酵葛仙米。
36.（5）变温发酵：向混合物料中加入发酵葛仙米进行三阶段变温发酵；首阶段发酵温度为17℃，发酵15天；次阶发酵温度为22℃，发酵12天；尾阶发酵温度为26.5℃，发酵11天。
37.（6）压榨：对发酵完成后物料输送到压榨车间压榨取酱油。
38.（7）杀菌：将所得高盐稀态发酵酱油成品进行杀菌、包装，即得酱油，该高盐稀态酿造酱油的乙酸乙酯相对质量分数为3.477%，乙酸相对质量分数为3.256%。
39.对比例1相比实施例1，取消大豆的酶解产物的使用，换做常规大豆。最终该高盐稀态酿造酱油的乙酸乙酯相对质量分数为2.617%，乙酸相对质量分数为2.986%。
40.对比例2相比实施例1，取消发酵葛仙米的使用。最终该高盐稀态酿造酱油的乙酸乙酯相对质量分数为3.077%，乙酸相对质量分数为2.714%。
41.对比例3相比实施例1，取消变温发酵，换做恒温发酵。最终该高盐稀态酿造酱油的乙酸乙酯相对质量分数为3.101%，乙酸相对质量分数为2.846%。
42.根据对比例1~3与实施例制得的酱油可知，各对比例的酱油样品乙酸乙酯相对质量分数与乙酸相对质量分数均不及实施例1，通过相对质量分数的比较，我们看到的数据差异看似并不明显，但是基于本领域技术人员可知，乙酸乙酯与乙酸的相对质量分数在酱油产品中的检出量，即使是提高0.1个百分点，其风味变化也是非常显著的。尤其是本发明中不仅是乙酸乙酯（酯类风味物质的代表）得到了显著提升，同时乙酸（酸类风味物质的代表）也得到了显著提升。也就是说本发明在提高传统稀态酿造酱油酯香的同时，还促使酸类物质与酱油中的其他物质持续反应，产生更多的酱香物质，最终解决了传统稀态酱油酱香浓郁，但是酯香缺乏的缺陷。
43.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。