无添加剂无加工助剂富含天然膳食纤维的豆奶生产工艺的制作方法

1.本发明涉及无添加剂无加工助剂富含天然膳食纤维的豆奶生产工艺。


背景技术：

2.传统的豆奶是大豆经过研磨后，萃取性状良好的乳状液体制品，其含有大豆植物蛋白与多种矿物质，受到不少消费者的青睐。传统的豆奶生产工艺一般会有除渣工艺，除渣的同时膳食纤维也同时去除，有的豆奶会另外添加膳食纤维，例如在申请号为201610358306.3，名称为“一种黑米豆奶饮料及其制备方法”公开的豆奶制备方法中，通过另外加入膳食纤维，从而使得豆奶含有膳食纤维。另外传统的豆奶的豆腥味去除还不够彻底，会影响豆奶的口感。
3.鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种无豆腥、无添加剂无加工助剂富含天然膳食纤维的豆奶生产工艺。
5.为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：
6.无添加剂无加工助剂富含天然膳食纤维的豆奶生产工艺，依次包括如下工序：
7.筛豆：选用当季非转基因大豆；
8.泡豆：泡豆水温选择20
‑
30℃，泡豆时长为6
‑
10小时；
9.整豆灭酶：优选地，温度为93
‑
97℃，灭酶时间为20
‑
25分钟；
10.湿豆脱皮：脱皮率要求大于等于90％；
11.大豆粗磨：磨浆水温80
‑
88℃；
12.大豆精磨：粗磨后大豆豆浆经过高速旋转的刀盘，使其纤维进一步细化；
13.第一次高压均质：均质温度为60
‑
75℃，均质压力选择为40
‑
70mpa；
14.第二次高压均质：均质温度为65
‑
80℃，均质压力选择为40
‑
70mpa；低温暂存：第二次均质后使得豆浆冷却至7
‑
13℃暂时存储；低温暂存后还进行指标标准化，使得相关指标满足设计需求。
15.第三次高压均质：温度为50
‑
70℃，压力为15
‑
40mpa；
16.杀菌：温度为137
‑
141℃，时间为20
‑
30秒；
17.真空脱气：温度为75
‑
85℃，脱气真空度为
‑
0.4至
‑
0.7bar；
18.无菌灌装。
19.作为本发明的一种优选方式，所述低温暂存工序后加入白砂糖进行调配，白砂糖的重量小于大豆重量的80％。
20.作为本发明的一种优选方式，所述泡豆的水温为20℃，泡豆时间为6小时。
21.作为本发明的一种优选方式，所述第一次均质的温度为60℃，均质压力为40mpa，所述第二次均质的温度为60℃，均质压力为50mpa，所述第三次均质的均质压力20mpa，温度
60℃。
22.作为本发明的一种优选方式，所述杀菌采用蒸汽喷射杀菌。
23.采用本发明的技术方案后，在大豆精磨后不进行除渣处理，最大限度地保留了大豆中的膳食纤维，整个生产工艺无需添加添加剂和加工助剂，符合健康理念。优选地，本发明中，灭酶温度为93
‑
97℃，灭酶时间为20
‑
25分钟，可以增加大豆的熟豆香味，使大豆中的脲酶等生物活性酶在大豆破碎前就进行灭活，使其豆腥味达到去除的目的；常规的生产工艺中豆浆的灭酶是对磨完的浆进行处理，此时的大豆已经进行物理破碎，大豆中所含有的脲酶等生物素已经释放,与空气的氧气进行反应，这个过程是豆腥味产生的最主要来源，在豆奶生产工艺中各厂家都在规避这个，现有的生产工艺有在磨浆时充氮气进行驱氧，以保证在豆子破碎时候释放出来的脲酶等生物素不会与氧气反应；本技术，在豆子还未破碎时就将豆子中的脲酶等生物活性酶进行的灭活。通过大量试验数据发现，灭酶温度低了，脲酶等生物活性酶不能够完全灭活，且对大豆纤维的软化不够；温度高了对整个豆浆的粘度会提高，口感会粘口；93
‑
97℃是一个整豆灭酶最合适的温度。
具体实施方式
24.为了进一步解释本发明的技术方案，下面结合实施例进行详细阐述。
25.筛豆：选用当季非转基因大豆；经过除杂、选色选颗粒完整的大豆，大豆可以为黄豆、青豆等各豆种。
26.泡豆：泡豆水温选择20
‑
30℃，泡豆时长为6
‑
10小时；
27.整豆灭酶：优选地，整豆灭酶的温度为93
‑
97℃，灭酶时间20
‑
25分钟，具体是采用常规的灭酶机进行灭酶；
28.湿豆脱皮：脱皮率要求大于等于90％，脱皮率低了对整个产品的口感影响较大；
29.大豆粗磨：磨浆水温80
‑
88℃，温度低了大豆纤维的软化不够，会影响后续工艺的处理，磨浆温度高了，会使得浆口感发粘，影响产品的口感；
30.大豆精磨：粗磨后大豆豆浆经过高速旋转的刀盘，使其纤维进一步细化；目前的磨浆工艺，在大豆粗磨后就把浆中大豆纤维祛除，本方案创造性的将大豆纤维保留，提高了大豆的利用率。
31.第一次高压均质：均质温度为60
‑
75℃，均质压力选择为40
‑
70mpa，进一步将精磨后的纤维细化；
32.第二次高压均质：均质温度为65
‑
80℃，均质压力选择为40
‑
70mpa，使进一步纤维细化、圆润；
33.低温暂存：第二次均质后使得豆浆冷却至7
‑
13℃暂时存储；
34.第三次高压均质：温度为50
‑
70℃，压力为15
‑
40mpa；
35.杀菌：温度为137
‑
141℃，时间为20
‑
30秒，杀菌采用蒸汽喷射杀菌；
36.真空脱气：温度为75
‑
85℃，脱气真空度为
‑
0.4至
‑
0.7bar；
37.真空脱气后进行无菌储存，之后进行无菌灌装。
38.实施例1
39.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。
40.大豆浸泡：选用传统浸泡工艺，优选的泡豆水温选择20℃，泡豆时长为6小时。
41.整豆灭酶：所述整豆灭酶为在灭酶机中灭酶，温度93℃，灭酶时间25分钟；
42.湿豆脱皮：脱皮率要求大于等于90％。
43.大豆粗磨；磨浆水温80℃。
44.大豆精磨：粗磨后大豆豆浆经过高速旋转的刀盘，使其纤维进一步细化。
45.第一次均质；均质温度60℃，均质压力选择为40mpa。
46.第二次均质；均质温度65℃，均质压力选择为50mpa。
47.低温存储：进一步的使豆浆冷却至7
‑
13℃存储。低温存储后，加入水和白砂糖进行标准化，使得蛋白指标≥3％，脂肪含量≥2.0，本领域中磨浆后的豆浆，其蛋白质含量较高，已经能够满足配方设计需求，指标标准化主要是加水等物质进行稀释，使得相应指标满足豆奶的设计要求，指标标准化为豆奶生产工艺中的常规工序。第三次均质：均质压力20mpa，温度60℃。
48.杀菌:采用蒸汽喷射杀菌，温度为137℃，时间为20s。
49.真空脱气：温度为75℃，脱气真空度
‑
0.5bar。
50.无菌储存。
51.无菌灌装。
52.实施例2
53.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。
54.大豆浸泡：选用传统浸泡工艺，优选的泡豆水温选择20℃，泡豆时长为6小时。
55.整豆灭酶：所述整豆灭酶为在灭酶机中进行，温度93
‑
97℃，灭酶时间20
‑
25分钟。
56.湿豆脱皮率大于等于95％。
57.大豆粗磨；要求磨浆水温85℃。
58.大豆精磨：粗磨后大豆豆浆经过高速旋转的刀盘。
59.第一次均质；均质温度70℃，均质压力选择为50mpa。
60.第二次均质；均质温度65℃，均质压力选择为55mpa。
61.进一步的使豆浆冷却至7
‑
13℃存储。指标标准化：低温存储后，加入水和白砂糖进行标准化，使得蛋白指标≥3％，脂肪含量≥2.0。
62.第三次均质：均质压力20mpa，温度66℃。
63.杀菌:蒸汽喷射杀菌，温度141℃，时间20s。
64.真空脱气：温度为80℃，脱气真空度
‑
0.7bar。
65.无菌储存。
66.无菌灌装。
67.实施例3
68.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。
69.大豆浸泡：选用传统浸泡工艺，优选的泡豆水温选择20℃，泡豆时长为10小时。
70.整豆灭酶：所述整豆灭酶为在灭酶机中进行，温度96℃，灭酶时间24分钟。
71.湿豆脱皮：脱皮率要求大于等于95％。
72.大豆粗磨；要求磨浆水温90℃。
73.大豆精磨：粗磨后大豆豆浆经过高速旋转的刀盘。
74.第一次均质；均质温度70℃，均质压力选择为70mpa。
75.第二次均质；均质温度70℃，均质压力选择为70mpa。
76.进一步的使豆浆冷却至7
‑
13℃存储，指标标准化：低温存储后，加入水和白砂糖进行标准化，使得蛋白指标≥3％，脂肪含量≥2.0。第三次均质：均质压力20mpa，温度60℃。
77.杀菌:蒸汽喷射杀菌，温度138℃，时间20s。
78.真空脱气：温度为83℃，脱气真空度
‑
0.6bar。
79.无菌储存。
80.无菌灌装。
81.对比例1
82.筛豆—泡豆
‑‑‑
磨浆
‑‑‑
除渣
‑‑‑
煮浆
‑‑‑
离心
‑‑‑
冷却
‑‑‑
标准化
‑‑‑
均质
‑‑‑
杀菌
‑‑‑
无菌储存
‑‑‑
无菌灌装
83.工艺：
84.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。
85.大豆浸泡：泡豆水温选择20℃，泡豆时长为10小时。
86.磨浆：磨浆用水使用常温的ro水。
87.除渣：使用挤压分离机使豆浆中的渣祛除。
88.煮浆：煮浆时间10min,温度105
‑
108℃。
89.离心：进一步分离豆浆中的渣。
90.均质：温度50℃，压力18mpa。
91.杀菌：管式杀菌，温度130℃，时间10s。
92.对比例2
93.筛豆—泡豆
‑‑‑
磨浆
‑‑‑
煮浆
‑‑‑
除渣
‑‑‑
离心
‑‑‑
冷却
‑‑‑
标准化
‑‑‑
均质
‑‑‑
杀菌
‑‑‑
无菌储存
‑‑‑
无菌灌装。
94.筛豆：选用当季非转基因大豆，经过除杂、选色选颗粒完整的大豆。
95.大豆浸泡：泡豆水温选择20℃，泡豆时长为10小时。
96.磨浆：磨浆用水使用80℃的ro水。
97.煮浆：煮浆时间10min,温度105
‑
108℃。
98.除渣：使用挤压分离机使豆浆中的渣祛除。
99.离心：进一步分离豆浆中的渣。
100.均质：温度50℃，压力18mpa。
101.杀菌：管式杀菌，温度130℃，时间10s。
102.实施例和对比例制得的豆浆对比如下：
103.[0104][0105]
本发明的产品形式并非限于本案实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。