一种饮料杀菌控制方法、装置及系统与流程

1.本发明涉及饮料加工技术，尤其涉及一种饮料杀菌控制方法、装置及系统。


背景技术：

2.uht(ultra high temperature treated：超高温瞬时处理)技术常用于饮料杀菌工艺。通常，该杀菌工艺需要将温度控制在设定温度范围，例如，119-123
°
保温设定时间，例如，4秒钟，以达到商业无菌要求。
3.目前，大部分uht杀菌工艺中，杀菌异常情况没有检测、报警环节，经常会出现流体流速异常造成uht杀菌时间不足，杀菌温度异常造成灭菌程度欠缺，杀菌异常情况下流体不能回流处理造成工艺呆滞等缺陷，给饮食健康带来巨大安全隐患，给企业生产造成巨大挑战。
4.综上所述，现有的uht杀菌工艺存在如下亟需解决的技术问题：
5.第一，饮料杀菌时间不足，但缺失监测警报；
6.第二，饮料杀菌温度不合格，但缺失监测警报；
7.第三，杀菌异常情况下流体不能回流处理造成工艺呆滞。


技术实现要素：

8.为解决上述技术问题，本发明实施例提供一种饮料杀菌控制方法，包括：
9.监测uht恒温杀菌管道的加热流体温度，比较所述加热流体温度和预设加热温度；
10.在所述加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制流体回流。
11.改进地，饮料杀菌控制方法还包括：
12.在所述加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制报警装置报警，提示对所述uht恒温杀菌管道的加热状况进行处理。
13.优选地，所述流体温度包括入口流体温度和出口流体温度，所述入口流体温度通过设置在所述uht恒温杀菌管道的入口处的探头获取，所述出口流体温度通过设置在所述uht恒温杀菌管道的出口处的探头获取。
14.改进地，饮料杀菌控制方法还包括：
15.监测uht冷却装置的冷却流体温度，比较所述冷却流体温度和预设冷却温度；
16.在所述冷却流体温度不符合预设冷却温度的情况下，控制冷却处理后的流体流入缓存装置缓存后流入所述uht冷却装置二次冷却。
17.改进地，饮料杀菌控制方法还包括：
18.在所述冷却流体温度不符合预设冷却温度的情况下，控制报警装置报警，提示对所述uht冷却装置的冷却状况进行处理。
19.改进地，饮料杀菌控制方法还包括：
20.监测泵体的流体流速，比较所述流体流速和预设流速；
21.在所述流体流速不符合预设流速的情况下，控制流体回流。
22.改进地，饮料杀菌控制方法还包括：
23.在所述流体流速不符合预设流速的情况下，控制报警装置报警，提示对所述泵体的流速状况进行处理。
24.另外，本发明提供一种饮料杀菌控制装置，包括：
25.监测比较模块，用于监测uht恒温杀菌管道的加热流体温度，比较所述加热流体温度和预设加热温度；
26.回流控制模块，用于在所述加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制流体回流。
27.另外，本发明提供一种饮料杀菌控制系统，包括：
28.用户端；
29.uht恒温杀菌管道，用于对流体进行加热；
30.加热温度检测探头，设置在所述uht恒温杀菌管道的流经端口，用于检测所述uht恒温杀菌管道加热的流体的加热流体温度；
31.所述用户端监测uht恒温杀菌管道的加热流体温度，比较所述加热流体温度和预设加热温度，在所述加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制流体回流。
32.改进地，饮料杀菌控制系统还包括：
33.uht冷却装置，用于对加热流体进行冷却；
34.冷却温度检测探头，设置在所述uht冷却装置上，用于检测所述uht冷却装置冷却的流体的冷却流体温度；
35.缓存装置，与所述uht冷却装置通过回流阀门连通；
36.所述用户端监测uht冷却装置的冷却流体温度，比较所述冷却流体温度和预设冷却温度；在所述冷却流体温度不符合预设冷却温度的情况下，控制所述回流阀门开启，让冷却处理后的流体流入缓存装置缓存后流入所述uht冷却装置二次冷却。
37.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
38.本发明提供的饮料杀菌控制方法、装置及系统，通过监测uht恒温杀菌管道的加热流体温度，比较加热流体温度和预设加热温度，在加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制流体回流，从而实现流体加热温度实时监控之中，避免加热流体温度不符合预设加热温度造成饮食风险，而且对于不符合预设加热温度的流体，可以实时控制其回流，确保uht系统处于循环中，不致于因异常而发生不可控的状况。
附图说明
39.图1是饮料杀菌控制方法的一个流程示意图；
40.图2是饮料杀菌控制装置的一个结构示意图；
41.图3是饮料杀菌控制方法的另一个流程示意图；
42.图4是饮料杀菌控制方法的另一个流程示意图；
43.图5是饮料杀菌控制方法的另一个流程示意图；
44.图6是饮料杀菌控制方法的另一个流程示意图；
45.图7是饮料杀菌控制方法的另一个流程示意图；
46.图8是饮料杀菌控制系统的一个流程示意图；
47.图9是饮料杀菌控制系统的另一个流程示意图；
48.图10是饮料杀菌控制设备的硬件结构示意图。
具体实施方式
49.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
50.本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
51.应当理解，在本发明的各种实施例中，各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。
52.应当理解，在本发明中，“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
53.应当理解，在本发明中，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。“包含a、b和c”、“包含a、b、c”是指a、b、c三者都包含，“包含a、b或c”是指包含a、b、c三者之一，“包含a、b和/或c”是指包含a、b、c三者中任1个或任2个或3个。
54.应当理解，在本发明中，“与a对应的b”、“与a相对应的b”、“a与b相对应”或者“b与a相对应”，表示b与a相关联，根据a可以确定b。根据a确定b并不意味着仅仅根据a确定b，还可以根据a和/或其他信息确定b。a与b的匹配，是a与b的相似度大于或等于预设的阈值。
55.取决于语境，如在此所使用的“若”可以被解释成为“在
……
时”或“当
……
时”或“响应于确定”或“响应于检测”。
56.下面以具体地实施例对本发明的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。
57.实施例一
58.参见图1，本实施例提供一种饮料杀菌控制方法。
59.需要说明的是，图1所示方法的执行主体可以是软件和/或硬件装置。本技术的执行主体可以包括但不限于以下中的至少一个：用户设备、网络设备等。其中，用户设备可以包括但不限于计算机、智能手机、个人数字助理(personal digital assistant，简称：pda)及上述提及的电子设备等。网络设备可以包括但不限于单个网络服务器、多个网络服务器组成的服务器组或基于云计算的由大量计算机或网络服务器构成的云，其中，云计算是分布式计算的一种，由一群松散耦合的计算机组成的一个超级虚拟计算机。本实施例对此不
做限制。
60.本实施例中，饮料杀菌控制方法包括步骤s101至步骤s102，具体如下：
61.s101，监测uht恒温杀菌管道的加热流体温度，比较加热流体温度和预设加热温度。
62.需要说明的是，uht恒温杀菌管道可以对流入的流体进行加热，为了监测流体的加热温度是否符合灭菌要求，本实施例一方面对uht恒温杀菌管道的加热流体温度进行实时检测，一方面将检测的结果与预设加热温度进行比较，从而实现监测流体加热温度的技术效果。
63.还需要说明的是，针对不同的流体，可以根据实际情况设置uht恒温杀菌管道的加热温度，建立对应不同流体加热温度的预设加热温度数据库，从而实现满足不同灭菌温度要求的技术效果。
64.s102，在加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制流体回流。
65.需要说明的是，在加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，通过控制流体回流，重新加热，一方面可以实时监控加热流体温度，避免加热流体温度不符合预设加热温度造成饮食风险，另一方面对于不符合预设加热温度的流体，可以实时控制其回流，确保uht系统处于循环中，不致于因异常而发生不可控的状况。
66.还需要说明的是，在加热流体温度符合预设加热温度的情况下，可以执行步骤s103，具体为：
67.s103，在加热流体温度符合预设加热温度的情况下，输出流体进入冷却工序进行冷却处理。
68.还需要说明的是，流体温度可以包括入口流体温度和出口流体温度，入口流体温度通过设置在uht恒温杀菌管道的入口处的探头获取，出口流体温度通过设置在uht恒温杀菌管道的出口处的探头获取。
69.另外，入口流体温度和出口流体温度可以是相同的数值。
70.实施例二
71.参见图2，对应实施例一，本实施例提供一种饮料杀菌控制装置，该装置包括监测比较模块101、回流控制模块102、加热输出模块103，具体如下：
72.监测比较模块101，用于监测uht恒温杀菌管道的加热流体温度，比较加热流体温度和预设加热温度；
73.回流控制模块102，用于在加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制流体回流；
74.加热输出模块103，用于在加热流体温度符合预设加热温度的情况下输出流体进入冷却工序进行冷却处理。
75.需要说明的是，本实施例提供的饮料杀菌控制装置是实施例一中方法模块化的结果，是对应于施例一中方法的程序模块实现或者电路模块实现。其中，饮料杀菌控制装置解决的技术问题与实现的技术效果与实施例一对应，在此不做累述。
76.实施例三
77.参见图3，在实施例一基础上，本实施例提出一种改进后的饮料杀菌控制方法，该方法包括步骤s104，具体如下：
78.s104，在加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制报警装置报警，提示对uht恒温杀菌管道的加热状况进行处理。
79.需要说明的是，步骤s104的技术特征与对加热流体温度的监测比较关联，在加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制报警装置报警，提示对uht恒温杀菌管道的加热状况进行处理，利于车间环境下及时提示操作员调整加热状况，及时纠偏。例如调整加热蒸汽的浓度，从而让饮料杀菌处于健康运转中。
80.实施例四
81.参见图4，在实施例一基础上，本实施例提出一种改进后的饮料杀菌控制方法，该方法包括步骤s105，s106，具体如下：
82.s105，监测uht冷却装置的冷却流体温度，比较冷却流体温度和预设冷却温度；
83.s106，在冷却流体温度不符合预设冷却温度的情况下，控制冷却处理后的流体流入缓存装置缓存后流入uht冷却装置二次冷却。
84.需要说明的是，加热后的流体需要冷却到适合温度后输出，如果发现输出的冷却流体温度不符合预设冷却温度，现有技术中会对所有集中在输出罐中的大量流体进行打冷处理，虽然可以获得符合条件的冷却流体，但是对大量流体的打冷处理工序复杂，成本极高。
85.本实施例中，通过监测uht冷却装置的冷却流体温度，比较冷却流体温度和预设冷却温度，在冷却流体温度不符合预设冷却温度的情况下，控制冷却处理后的流体流入缓存装置(例如缓存罐)缓存后流入uht冷却装置二次冷却，从而可以对不满足冷却温度的流体进行单独循环冷却处理，避免了集中打冷工序的诸多弊端。
86.实施例五
87.参见图5，在实施例四基础上，本实施例提出一种改进后的饮料杀菌控制方法，该方法包括步骤s107，具体如下：
88.s107，在冷却流体温度不符合预设冷却温度的情况下，控制报警装置报警，提示对uht冷却装置的冷却状况进行处理。
89.需要说明的是，步骤s107的技术特征与对冷却流体温度的监测比较关联，在冷却流体温度不符合预设冷却温度的情况下，控制报警装置报警，提示对uht冷却装置的冷却状况进行处理，利于车间环境下及时提示操作员调整冷却状况。
90.实施例六
91.参见图6，在实施例一基础上，本实施例提出一种改进后的饮料杀菌控制方法，该方法包括步骤s108，s109，具体如下：
92.s108，监测泵体的流体流速，比较流体流速和预设流速；
93.s109，在流体流速不符合预设流速的情况下，控制流体回流。
94.需要说明的是，流体流速是可以衡量流体在uht恒温杀菌管道加热是否符合要求的一个重要指标，不同的饮料和不同的流速，在uht恒温杀菌管道加热的要求不同。
95.另外，泵体将流体抽出输入uht恒温杀菌管道，泵体中流体的速度可以由泵体决定。
96.还需要说明的是，在流体流速不符合预设流速的情况下，通过控制流体回流，重新调整流速，一方面可以实时监控流体流速，避免流体加热时间不符合要求，另一方面对于不
符合预要求的流体，可以实时控制其回流，确保uht系统处于循环中，不致于因异常而发生不可控的状况。
97.还需要说明的是，本实施例在实施例一的基础上，关联了流体流速和流体温度两个重要的物理参数，共同用于监测流体在uht恒温杀菌管道中的加热温度和加热时间是否符合预设要求，从而实现更为精准、高效控制uht恒温杀菌管道正常加热。
98.另外，本实施例综合流体流速和流体温度在一套系统内完成监测，极大降低了程序复杂度，节约了计算处理资源。
99.实施例七
100.参见图7，在实施例六基础上，本实施例提出一种改进后的饮料杀菌控制方法，该方法包括步骤s110，具体如下：
101.s110，在流体流速不符合预设流速的情况下，控制报警装置报警，提示对泵体的流速状况进行处理。
102.需要说明的是，步骤s110的技术特征与对流体流速的监测比较关联，流体流速不符合预设流速的情况下，控制报警装置报警，提示对泵体的流速状况进行处理，利于车间环境下及时提示操作员调整泵体的状况，及时纠偏。
103.实施例八
104.参见图8，对应实施例一，本实施例提出一种饮料杀菌控制系统，该系统包括：
105.用户端；
106.uht恒温杀菌管道，用于对流体进行加热；
107.加热温度检测探头，设置在uht恒温杀菌管道的流经端口，用于检测uht恒温杀菌管道加热的流体的加热流体温度；
108.用户端监测uht恒温杀菌管道的加热流体温度，比较加热流体温度和预设加热温度，在加热流体温度不符合预设加热温度的情况下，控制流体回流。
109.实施例九
110.参见图9，对应实施例四，本实施例提出一种饮料杀菌控制系统，该系统包括：
111.uht冷却装置，用于对加热流体进行冷却；
112.冷却温度检测探头，设置在uht冷却装置上，用于检测uht冷却装置冷却的流体的冷却流体温度；
113.缓存装置，与uht冷却装置通过回流阀门连通；
114.用户端监测uht冷却装置的冷却流体温度，比较冷却流体温度和预设冷却温度；在冷却流体温度不符合预设冷却温度的情况下，控制回流阀门开启，让冷却处理后的流体流入缓存装置缓存后流入uht冷却装置二次冷却。
115.需要说明的是，uht恒温杀菌管道的流经端口可以是流体流入uht恒温杀菌管道的流入口，可以是流体流出uht恒温杀菌管道的流出口。
116.需要说明的是，实施例八、九提供的饮料杀菌控制系统，与实施例一，实施例四饮料杀菌控制方法对应，其解决的技术问题与实现的技术效果与实施例一，实施例四对应，在此不做累述。
117.还需要说明的是，本实施例中系统可以是硬件架构、软件架构、软硬件结合的结构。
118.需要总体说明的是，以上实施例在不相互矛盾的情况下，可以组合为多个全新技术方案，得到全新技术效果。
119.实施例十
120.参见图10，本实施例提供一种饮料杀菌控制设备40，包括：处理器41、存储器42和计算机程序。
121.存储器42，用于存储计算机程序，该存储器还可以是闪存(flash)。计算机程序例如是实现上述方法的应用程序、功能模块等。
122.处理器41，用于执行存储器存储的计算机程序，以实现上述方法中设备执行的各个步骤。具体可以参见前面方法实施例中的相关描述。
123.可选地，存储器42既可以是独立的，也可以跟处理器41集成在一起。
124.当存储器42是独立于处理器41之外的器件时，设备还可以包括：
125.总线43，用于连接存储器42和处理器41。
126.本发明还提供一种可读存储介质，可读存储介质中存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时用于实现上述的各种实施方式提供的方法。
127.其中，可读存储介质可以是计算机存储介质，也可以是通信介质。通信介质包括便于从一个地方向另一个地方传送计算机程序的任何介质。计算机存储介质可以是通用或专用计算机能够存取的任何可用介质。例如，可读存储介质耦合至处理器，从而使处理器能够从该可读存储介质读取信息，且可向该可读存储介质写入信息。当然，可读存储介质也可以是处理器的组成部分。处理器和可读存储介质可以位于专用集成电路(application specific integrated circuits，简称：asic)中。另外，该asic可以位于用户设备中。当然，处理器和可读存储介质也可以作为分立组件存在于通信设备中。可读存储介质可以是只读存储器(rom)、随机存取存储器(ram)、cd-rom、磁带、软盘和光数据存储设备等。
128.本发明还提供一种程序产品，该程序产品包括执行指令，该执行指令存储在可读存储介质中。设备的至少一个处理器可以从可读存储介质读取该执行指令，至少一个处理器执行该执行指令使得设备实施上述的各种实施方式提供的方法。
129.在上述设备的实施例中，应理解，处理器可以是中央处理单元(英文：central processing unit，简称：cpu)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(英文：digital signal processor，简称：dsp)、专用集成电路(英文：application specific integrated circuit，简称：asic)等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合本发明所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。
130.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。