辣味酱油及其制备方法与流程

1.本发明涉及调味品技术领域，特别是涉及一种辣味酱油及其制备方法。


背景技术：

2.辣味酱油是综合酱油以及辣味的一种调味品，受到消费者的喜爱。
3.传统辣味酱油的制备方法包括：
4.(1)采用辣椒参与酱油的发酵过程，然后经压榨过滤后获得辣味/麻辣酱油；该方法经过压榨过滤，会使辣味物质的损失较为严重；
5.(2)采用辣椒或辣椒浸出液参与酱油发酵过程，经过淋油得到辣味酱油；该方法因辣味物质的密度较小，在产品中会出现上浮的现象，因此导致辣味会出现严重分层，同时通过淋油也会造成辣味物质的损失；
6.(3)将花椒、辣椒及其他香辛料混合煮制及浓缩后得到添加液，并添加至酱油中配制辣味酱油；该方法因辣椒和其他大多数香辛料的主要呈味物质微溶于水，直接添加配制会导致该辣味酱油出现颈圈，且味道会分层，整体稳定性较差；
7.(4)采用辣根、茜草粉、胡椒等原料形成类似辣味的风味料，并添加至酱油中配制辣味酱油；该方法由于未采用辣椒，真正的辣味弱，“辣味”不正宗。
8.可见，传统制备方法制备的辣味酱油难以兼顾辣味物质的利用率、稳定性以及较好的辣风味。


技术实现要素：

9.基于此，本发明提供一种辣味物质的利用率高，且产品稳定性好、辣风味更好的辣味酱油及其制备方法。
10.本发明的第一方面，提供一种辣味酱油的制备方法，包括如下步骤：
11.采用提取溶剂对辣椒进行浸提，分别收集提取液和辣椒残渣；所述提取溶剂为食用酒精的水溶液；
12.将所述提取液浓缩后与稳定剂混合，制备稳定液；
13.将所述辣椒残渣与曲料混合发酵，制备酱油原油；
14.将所述稳定液与所述酱油原油混合，制备所述辣味酱油。
15.在其中一个实施例中，所述提取溶剂为体积百分比为55％～65％的食用酒精的水溶液。
16.在其中一个实施例中，浸提的温度为65℃～85℃。
17.在其中一个实施例中，浸提的时间为3h～5h。
18.在其中一个实施例中，所述辣椒与提取溶剂的质量比为1:(5～15)。
19.在其中一个实施例中，所述稳定剂为魔芋胶、结冷胶和果胶中的一种或多种。
20.在其中一个实施例中，以每1l所述辣味酱油计，所述魔芋胶的用量为0.2g～0.8g，所述结冷胶的用量为0.1g～0.7g。
21.在其中一个实施例中，将所述辣椒残渣与曲料混合发酵的步骤包括：
22.于所述曲料中加入盐水，使发酵体系中食盐的质量百分比为为16％～17％，然后加入所述辣椒残渣进行发酵。
23.在其中一个实施例中，所述盐水的浓度为200g/l～230g/l。
24.在其中一个实施例中，所述曲料的制备原料与所述辣椒的质量比为(15～25):1。
25.在其中一个实施例中，所述曲料的制备方法具有如下所示特征中的一种或多种：
26.(1)所述曲料的制备原料包括黄豆和小麦；
27.(2)种曲的加入量为所述曲料的制备原料重量的0.2％～0.6％；
28.(3)制曲的条件包括：温度28℃～38℃，培养时间36h～50h。
29.本发明的第二方面，提供第一方面所述的制备方法制备得到的辣味酱油。
30.上述辣味酱油的制备方法，先以食用酒精的水溶液对辣椒进行浸提，然后将提取液稳定化，浸提后的辣椒残渣与曲料进行混合发酵，再将稳定液与酱油原油混合，如此能够显著提升辣味物质的利用率，且使制备得到的辣椒酱油中辣味物质能够较为稳定的存在，货架期内既不出现颈圈，也不出现底部絮状沉淀，辣味不分层。同时，辣椒充分参与了制备过程，辣椒利用率大大提高，既保证了辣度，又让辣椒其他风味物质与酱油充分融合，提升辣味酱油的风味。
附图说明
31.图1为测试例中辣味酱油的分层取样示意图；
32.图2为实施例和对比例辣味酱油的感官评定结果(每项按平均分计)。
具体实施方式
33.以下结合具体实施例对本发明的辣味酱油及其制备方法作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
34.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
35.本文中，“一种或多种”指所列项目的任一种、任两种或任两种以上。
36.本发明中，“第一方面”、“第二方面”、“第三方面”、“第四方面”等仅用于描述目的，不能理解为指示或暗示相对重要性或数量，也不能理解为隐含指明所指示的技术特征的重要性或数量。而且“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅起到非穷举式的列举描述目的，应当理解并不构成对数量的封闭式限定。
37.本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。
38.本发明中，涉及到数值区间，如无特别说明，上述数值区间内视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解
为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
39.本发明中涉及的百分比含量，如无特别说明，对于固液混合和固相-固相混合均指质量百分比，对于液相-液相混合指体积百分比。
40.本发明中涉及的百分比浓度，如无特别说明，均指终浓度。所述终浓度，指添加成分在添加该成分后的体系中的占比。
41.本发明中的温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。
42.本发明中的室温一般指4℃～30℃，较佳地指20
±
5℃。
43.经分析，传统辣味酱油的制备方法中，一方面，辣椒经前处理后参与酱油发酵过程，再经压榨过滤或淋油获得辣味酱油，辣椒素在酱油酿造过程中被提取，提取效率低，且会残留在酱渣中，降低了辣椒的利用率；另一方面，辣味物质本身的疏水特性使得辣味难以在酱油体系中稳定，辣味会分层且会出现颈圈现象。
44.基于此，本发明一示例提供一种辣味酱油的制备方法，包括如下步骤：
45.s1：采用提取溶剂对辣椒进行浸提，分别收集提取液和辣椒残渣；所述提取溶剂为食用酒精的水溶液；
46.s2：将所述提取液浓缩后与稳定剂混合，制备稳定液；
47.s3：将所述辣椒残渣与曲料混合发酵，制备酱油原油；
48.s4：将所述稳定液与所述酱油原油混合，制备所述辣味酱油。
49.上述辣味酱油的制备方法中，通过食用酒精的水溶液对辣椒进行浸提，呈辣味物质充分溶出，大大提高了辣椒的利用率，进一步经过分离浓缩，获得辣椒提取浓缩液，再与稳定剂混合，形成稳定液，使辣酱油中辣味物质得以均匀分散在体系中。同时，经分离提取液后的辣椒残渣与曲料混合发酵，使辣椒其他风味物质被进一步溶出，既保证了辣度又让辣椒其他风味物质与酱油充分融合，实现辣椒的高效利用，压榨获得滋味丰富的原油，再将稳定液与原油充分混合得到辣酱油，该制备方法中，辣椒的利用率高，辣风味好，辣度高，辣味不分层，稳定性好。
50.具体地，步骤s1中：
51.在其中一个示例中，浸提前，先将所述辣椒进行破碎处理。
52.在其中一个示例中，所述提取溶剂为体积百分比为55％～65％的食用酒精的水溶液。具体地，食用酒精的水溶液的体积百分比包括但不限于：55％、56％、57％、58％、59％、60％、61％、62％、63％、64％、65％或前述任两个数值之间的范围。
53.在其中一个示例中，浸提的温度为65℃～85℃。具体地，浸提的温度包括但不限于：65℃、66℃、68℃、70℃、72℃、73℃、74℃、75℃、76℃、77℃、78℃、80℃、82℃、84℃、85℃或前述任两个数值之间的范围。
54.在其中一个示例中，浸提的时间为3h～5h。具体地，浸提的时间包括但不限于：3h、3.5h、4h、4.5h、5h或前述任两个数值之间的范围。
55.在其中一个示例中，所述辣椒与提取溶剂的质量比为1:(5～15)。具体地，所述辣椒与提取溶剂的质量比包括但不限于：1:5、1:8、1:10、1:12、1:15或前述任两个数值之间的范围。
56.具体地，步骤s2中：
57.在其中一个示例中，所述稳定剂为魔芋胶、结冷胶和果胶中的一种或多种。
58.在其中一个示例中，所述稳定剂为魔芋胶和结冷胶的组合。魔芋胶能够形成类似胶的网状结构支持辣椒素在体系中的悬浮稳定性，但在酱油高盐及酸性体系中，魔芋胶形成的悬浮体系平衡在一段时间后会被打破，进一步将魔芋胶与结冷胶进行复配，形成的悬浮体系能够在酱油体系中表现出良好的稳定性能，使辣酱油中辣味物质得以均匀分散在体系中，货架期内既不出现颈圈，也不出现底部絮状沉淀，辣味不分层。
59.在其中一个示例中，所述稳定剂为质量比为(0.2～0.8):(0.1～0.7)魔芋胶和结冷胶。进一步地，所述稳定剂为质量比为(0.4～0.6):(0.4～0.6)魔芋胶和结冷胶。
60.在其中一个示例中，以每1l所述辣味酱油计，所述魔芋胶的用量为0.2g～0.8g，所述结冷胶的用量为0.1g～0.7g。进一步地，以每1l所述辣味酱油计，所述魔芋胶的用量为0.4g～0.6g，所述结冷胶的用量为0.4g～0.6g。
61.在其中一个示例中，浓缩的过程中去除食用酒精。可以理解地，浓缩的过程中可以对食用酒精进行回收进行其它批次辣椒的浸提。不作限制地，浓缩的方法可以为减压蒸发。
62.具体地，步骤s3中：
63.在其中一个示例中，将所述辣椒残渣与曲料混合发酵的步骤包括：
64.于所述曲料中加入盐水，使发酵体系中食盐的质量百分比为16％～17％，然后加入所述辣椒残渣进行发酵。
65.具体地，发酵体系中食盐的质量百分比包括但不限于：16％、16.3％、16.5％、16.7％、17％或前述任两个数值之间的范围。
66.在其中一个示例中，所述盐水的浓度为200g/l～230g/l。具体地，所述盐水的浓度包括但不限于：200g/l、210g/l、215g/l、220g/l、225g/l、230g/l或前述任两个数值之间的范围。
67.在其中一个示例中，所述曲料的制备原料与所述辣椒的质量比为(15～25):1。具体地，所述曲料的制备原料与所述辣椒的质量比包括但不限于：15:1、18:1、20:1、22:1、25:1或前述任两个数值之间的范围。
68.在其中一个示例中，所述曲料的制备方法中，所述曲料的制备原料包括黄豆和小麦。进一步地，所述黄豆和小麦的质量比为(5～10):3。可以理解地，所述曲料的制备方法中，对所述黄豆进行蒸煮处理，对所述小麦进行焙炒及破碎处理。
69.在其中一个示例中，所述曲料的制备方法中，种曲的加入量为所述曲料的制备原料重量的0.2％～0.6％。具体地，种曲的加入量占所述曲料的制备原料重量百分比包括但不限于：0.2％、0.3％、0.4％、0.5％、0.6％。
70.在其中一个示例中，所述曲料的制备方法中，制曲的条件包括：温度28℃～38℃，培养时间36h～50h。进一步地，制曲的条件包括：温度30℃～35℃，培养时间38h～42h。
71.在其中一个示例中，混合后还包括灭菌步骤。
72.本发明另一示例提供如上所述的制备方法制备得到的辣味酱油。
73.以下为具体的实施例，如无特别说明，实施例中采用的原料均为市售产品。
74.实施例1
75.本实施例为一种辣味酱油的制备方法，步骤如下：
76.(1)700kg黄豆经过蒸煮得到熟豆，300kg小麦经焙炒及破碎得到炒小麦，熟豆与炒
小麦混合，加入0.4％w/w种曲混合均匀，于温度32℃条件下培养时间40h，形成曲料；
77.(2)用体积百分比60％食用酒精的水溶液在75℃下浸提50kg破碎辣椒，料液比1:10，浸提4h，过滤，得到辣椒提取液和辣椒残渣；辣椒提取液经过减压蒸发去除酒精得到辣椒提取物浓缩液；
78.(3)将步骤(2)中所得辣椒提取物浓缩液与结冷胶(以每1l所述辣味酱油计为0.5g)和魔芋胶(以每1l所述辣味酱油计为0.5g)混合开胶，得到混合开胶液，备用；
79.(4)于步骤(1)中的曲料中加入浓度为220g/l盐水，使发酵体系中食盐的质量百分比为在16.5％，然后加入步骤(2)中所得辣椒残渣共同发酵180天后压榨获得滋味丰富的辣椒原油；
80.(5)将步骤(3)中所得混合开胶液与步骤(4)中所得辣椒原油混合均匀，经灭菌后包装制得终产品辣味酱油。
81.实施例2
82.本实施例为一种辣味酱油的制备方法，步骤同实施例1，主要区别在于：步骤(3)中仅采用魔芋胶(以每1l所述辣味酱油计为1g)进行开胶。
83.实施例3
84.本实施例为一种辣味酱油的制备方法，步骤同实施例1，主要区别在于：步骤(3)中仅采用结冷胶(以每1l所述辣味酱油计为1g)进行开胶。
85.实施例4
86.本实施例为一种辣味酱油的制备方法，步骤如下：
87.(1)700kg黄豆经过蒸煮得到熟豆，300kg小麦经焙炒及破碎得到炒小麦，熟豆与炒小麦混合，加入0.6％w/w种曲混合均匀，于温度28℃条件下培养时间50h，形成曲料；
88.(2)用体积百分比55％食用酒精的水溶液在65℃下浸提50kg破碎辣椒，料液比1:5，浸提5h，过滤，得到辣椒提取液和辣椒残渣；辣椒提取液经过减压蒸发去除酒精得到辣椒提取物浓缩液；
89.(3)将步骤(2)中所得辣椒提取物浓缩液与结冷胶(以每1l所述辣味酱油计为0.7g)和魔芋胶(以每1l所述辣味酱油计为0.2g)混合开胶，得到混合开胶液，备用；
90.(4)于步骤(1)中的曲料中加入浓度为200g/l盐水，使发酵体系中食盐的质量百分比为16％，然后加入步骤(2)中所得辣椒残渣共同发酵170天后压榨获得滋味丰富的辣椒原油；
91.(5)将步骤(3)中所得混合开胶液与步骤(4)中所得辣椒原油混合均匀，经灭菌后包装制得终产品辣味酱油。
92.实施例5
93.本实施例为一种辣味酱油的制备方法，步骤如下：
94.(1)700kg黄豆经过蒸煮得到熟豆，300kg小麦经焙炒及破碎得到炒小麦，熟豆与炒小麦混合，加入0.2％w/w种曲混合均匀，于温度38℃条件下培养时间36h，形成曲料；
95.(2)用体积百分比65％食用酒精的水溶液在85℃下浸提50kg破碎辣椒，料液比1:15，浸提3h，过滤，得到辣椒提取液和辣椒残渣；辣椒提取液经过减压蒸发去除酒精得到辣椒提取物浓缩液；
96.(3)将步骤(2)中所得辣椒提取物浓缩液与结冷胶(以每1l所述辣味酱油计为
0.1g)和魔芋胶(以每1l所述辣味酱油计为0.8g)混合开胶，得到混合开胶液，备用；
97.(4)于步骤(1)中的曲料中加入浓度为230g/l盐水，使发酵体系中食盐的质量百分比为17％，然后加入步骤(2)中所得辣椒残渣共同发酵190天后压榨获得滋味丰富的辣椒原油；
98.(5)将步骤(3)中所得混合开胶液与步骤(4)中所得辣椒原油混合均匀，经灭菌后包装制得终产品辣味酱油。
99.实施例6
100.本实施例为一种辣味酱油的制备方法，步骤同实施例1，主要区别在于：步骤(3)中以果胶等量替代魔芋胶进行开胶。
101.对比例
102.本对比例为一种辣味酱油的制备方法，步骤如下：
103.(1)700kg黄豆经过蒸煮得到熟豆，300kg小麦经焙炒及破碎得到炒小麦，熟豆与炒小麦混合，加入0.4％w/w种曲混合均匀，于温度30℃条件下培养时间40h，形成曲料。
104.(2)步骤(1)中曲料制曲结束后加入浓度为220g/l盐水，使发酵体系中食盐的质量百分比为16.5％，同时加入破碎辣椒50kg共同发酵，发酵180天后压榨获得辣椒原油。经过灭菌后包装得终产品辣味酱油。
105.测试例：
106.(1)辣度以及货架期稳定性测试
107.参考gb/t 21266-2007《辣椒及辣椒制品中辣椒素类物质测定及辣度表示方法》对辣味酱油的辣度进行测定。先测定新鲜制备得到的辣味酱油的辣度，计为“初始辣度”，然后进行货架期加速试验(将辣酱油置于50℃下保温4周)后，测定“加速试验后辣度”，测试其货架期稳定性。
108.辣味酱油样品的辣度最终以辣度表示，150shu(斯科维尔指数)＝1辣度。
109.按照上述方法分别取置于酱油瓶中的不同层的酱油样品进行检测，分别为上层、中层和下层，分层具体如图1所示。
110.结果如下表1所示。
111.表1
112.[0113][0114]
由表1可知，实施例1～6的辣味酱油的辣度以及货架期稳定性均明显优于对比例，其中又以实施例1为最佳。同时，由实施例1与实施例2～3、6之间的比较可知，采用魔芋胶与结冷胶相配合，制备得到的辣味酱油的辣度在上、中、下层中分布更为均匀，且货架期稳定性更好。
[0115]
(2)感官评定
[0116]
对实施例1～6及对比例的辣味酱油从辣度、风味及口感三个维度进行感官品评，0～9表示喜爱度由低到高，评分结果以每一项的平均分计；感官测试共有23名品评员，其中，男性14人，女性9人。
[0117]
测试结果如图2所示。可见，实施例1～6的辣味酱油的感官品评中辣度、风味及口感三个维度均明显优于对比例，其中又以实施例1为最佳。
[0118]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0119]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。