一种下料装置的制作方法

1.本技术涉及卷烟生产机械技术领域，特别是涉及一种下料装置。


背景技术：

2.卷烟中加香，是为了满足消费者对香烟外观及口感的不同需求，在卷烟滤嘴中添加香精微粒或胶囊等粉末或颗粒物料，在吸烟时，使粉末或颗粒物料中的香料渗入滤嘴中，从而可以达到修饰烟香味，改善吸味的效果，以满足消费者的不同需求。卷烟滤嘴是由滤棒加工而成，带有粉末或颗粒物料的滤棒的加工过程是，先将滤棒按需求切割成许多小段，然后向相邻两段滤棒之间的间隔中加入一定的粉末或颗粒物料，最后将滤棒整体外部包裹成型纸复合成型，即形成带有粉末或颗粒物料的滤棒。现有技术中在生产过程中向滤棒间隔添加粉末或颗粒物料的方法和设备均不完善，无法使用现有技术的常规工艺和设备实现向滤棒间隔添加粉末或颗粒物料。
3.因此，提供一种装置如何实现在滤棒生产过程中向滤棒间隔中自动添加粉末或颗粒物料是本领技术人员域亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本技术提供了一种下料装置，可在输送带输送滤棒的过程中，向滤棒之间的间隔自动添加香精等粉末或颗粒物料，下料速度快，工作效率高。
5.本技术提供的技术方案如下：
6.一种下料装置，包括机座，
7.设于所述机座上的环形导轨；
8.设于所述机座上的环形凸轮板组件；
9.设于所述环形导轨上的下料组件，所述下料组件包括至少两个下料单元，所述下料单元上设有隔板组件，所述隔板组件的一端连接有凸轮组件；
10.设于所述机座上的驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述下料单元沿所述环形导轨移动；
11.所述下料单元在沿所述环形导轨移动的过程中，所述凸轮组件与所述凸轮板组件配合，以使所述隔板组件可隔断或连通所述下料组件，从而使所述下料单元依次在下料位置进行下料。
12.进一步的，包括安装支座，所述下料单元设于所述安装支座上，所述驱动机构用于驱动所述安装支座在所述环形导轨上移动。
13.进一步的，所述下料单元至少包括一个接料管和一个下料管，所述接料管的下部连通所述下料管，所述隔板组件设于所述下料管上，可使所述下料管在下料位置处进行定量下料。
14.进一步的，所述凸轮板组件至少包括从下向上依次设置的第一凸轮板和第二凸轮板，所述凸轮组件至少包括所述第一凸轮和第二凸轮；
15.所述隔板组件至少包括第一隔板和第二隔板，所述下料管在所述第一隔板与所述第二隔板之间形成第一料腔；
16.所述第一隔板上设有第一下料口，所述第一凸轮设于所述第一隔板的一端，所述第一凸轮与所述第一凸轮板配合，所述第二隔板上设有第二下料口，所述第二凸轮设于所述第二隔板的一端，所述第二凸轮与所述第二凸轮板配合；
17.当所述下料单元移动至配料位置时，所述第一隔板隔断所述下料管，且所述第二下料口连通所述下料管，使接料管中的物料进入并装满所述第一料腔；当所述下料单元移动至下料位置时，所述第一下料口连通所述下料管，且所述第二隔板隔断所述下料管，进行下料。
18.进一步的，所述凸轮板组件还包括第三凸轮板，所述凸轮组件还包括第三凸轮，所述隔板组件还包括第三隔板，所述下料管在所述第二隔板与所述第三隔板之间形成第二料腔，所述第三隔板上设有第三下料口，所述第三凸轮设于所述第三隔板的一端，所述第三凸轮与所述第三凸轮板配合；
19.所述下料单元位于配料位置，在所述第二下料口连通所述下料管时，所述第三隔板隔断所述下料管，且所述下料单元位于下料位置，在所述第二隔板隔断所述下料管时，所述第三下料口连通所述下料管。
20.进一步的，所述环形导轨的两端为半圆弧形，中部为直线形，所述凸轮板组件的形状与所述环形导轨相适配。
21.进一步的，所述驱动机构包括驱动电机、从动轴和套设在所述驱动电机输出轴和所述从动轴上的同步带，
22.所述同步带位于所述导轨组件内侧，所述驱动电机输出轴上设有第一带轮，所述从动轴设于所述机座上，所述从动轴上设有第二带轮，所述第一带轮和所述第二带轮均与所述同步带内壁啮合，所述安装支座的一端固定在所述同步带上。
23.进一步的，所述第一隔板远离所述第一凸轮的一端连接有第一导杆组件，所述第一导杆组件的另一端固定在所述安装支座上，所述第一隔板可沿所述第一导杆组件移动；
24.所述第二隔板远离所述第二凸轮的一端连接有第二导杆组件，所述第二导杆组件的另一端固定在所述安装支座上，所述第二隔板可沿所述第二导杆组件移动。
25.进一步的，所述第三隔板远离所述第三凸轮的一端连接有第三导杆组件，所述第三导杆组件的另一端固定在所述安装支座上，所述第三隔板可沿所述第三导杆组件移动。
26.进一步的，所述第一导杆组件包括第一导杆和套设在所述第一导杆上的第一弹簧，所述第一导杆的一端固定在所述安装支座上，所述第一导杆的另一端固定在所述下料单元上，所述第一隔板与所述第一弹簧连接；
27.所述第二导杆组件包括第二导杆和套设在所述第二导杆上的第二弹簧，所述第二导杆的一端固定在所述安装支座上，所述第二导杆的另一端固定在所述下料单元上，所述第二隔板与所述第二弹簧连接。
28.进一步的，所述第三导杆组件包括第三导杆和套设在所述第三导杆上的第三弹簧，所述第三导杆的一端固定在所述安装支座上，所述第三导杆的另一端固定在所述下料单元上，所述第三隔板与所述第三弹簧连接。
29.进一步的，所述安装支座上设有两个槽轮，所述环形导轨位于两个所述槽轮之间。
30.进一步的，所述槽轮通过轮轴固定在所述安装支架上，且所述槽轮可在所述轮轴上转动。
31.进一步的，所述槽轮中部设有凹槽，所述凹槽与所述环形导轨配合，使所述环形导轨置于两个所述槽轮的凹槽中。
32.进一步的，所述从动轴上部设有下料盘组件，所述下料盘组件可在所述下料单元移动过程中向所述接料管给料。
33.进一步的，所述下料盘组件包括下料盘，所述下料盘套设在所述从动轴上，所述下料盘上沿圆周布置有下料孔，所述下料孔上设有开关片，所述下料单元位于所述下料盘下侧时所述下料组件可打开所述开关片以使物料从所述下料孔进入所述接料管。
34.本发明提供的下料装置，包括机座，设于机座上的环形导轨，设于机座上的环形凸轮板组件，设于导轨组件上的下料组件，下料组件包括至少两个下料单元，下料单元上设有隔板组件，隔板组件的一端连接有凸轮组件，设于机座上的驱动机构，驱动机构用于驱动下料单元沿环形导轨移动，下料单元在移动的过程中，凸轮组件与凸轮板组件配合，以使隔板组件可隔断或连通下料组件，从而使下料单元依次在下料位置进行下料，该下料装置可与输送带配合使用，在输送带输送滤棒的过程中，多个下料单元依次在环形导轨上移动，当下料单元处于下料位置时，凸轮组件配合凸轮板组件，使隔板组件控制下料组件，下料单元向其下部输送带上的滤棒之间的间隔进行下料，下料过程中输送带不需要停止，能在滤棒输送过程中进行快速下料，下料效率高。
附图说明
35.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
36.图1为本技术实施例中下料装置的结构示意图；
37.图2为本技术实施例中下料装置的下料单元的结构示意图；
38.图3为本技术实施例中下料装置的下料单元的结构示意图；
39.图4为本技术实施例中下料装置的凸轮板组件的左视图；
40.图5为本技术实施例中下料单元安装在环形导轨上的结构示意图。
41.附图标记：机座1，环形导轨2，凸轮板组件3，第一凸轮板310，第二凸轮板320，第三凸轮板330，下料单元4，接料管410，下料管420，隔板组件5，第一隔板510，第二隔板520，第三隔板530，凸轮组件6，第一凸轮610，第二凸轮620，第三凸轮630，驱动机构7，同步带710，安装支座8，槽轮810，第一导杆组件9，第二导杆组件10，第三导杆组件11，下料盘组件12。
具体实施方式
42.为了使本领域的技术人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
43.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上，它可以直接在另一个元件上或者间接设置在另一个元件上；当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至另一个元件上。
44.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
45.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本技术的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
46.须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本技术所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
47.如图1至图5所示，本技术实施例提供一种下料装置，包括机座1，设于所述机座1上的环形导轨2；设于所述机座1上的环形凸轮板组件3；设于所述环形导轨2上的下料组件，所述下料组件包括至少两个下料单元4，所述下料单元4上设有隔板组件5，所述隔板组件5的一端连接有凸轮组件6；设于所述机座1上的驱动机构7，所述驱动机构7用于驱动所述下料单元4沿所述环形导轨2移动；所述下料单元4在沿所述环形导轨2移动的过程中，所述凸轮组件6与所述凸轮板组件3配合，以使所述隔板组件5可隔断或连通所述下料组件，从而使所述下料单元4依次在下料位置进行下料。
48.在滤棒生产加工过程中，先将滤棒按需求切割成小段，各段滤棒按需求排列在输送带上并通过输送带输送至各个加工工序。本实施例提供的下料装置可与输送带配合使用，该下料装置包括有多个下料单元4，下料单元4内可接入一定的香料等粉末或颗粒物料，多个下料单元4依次在环形导轨2上移动，在输送带输送滤棒的过程中，当下料单元4处于输送带上侧的下料位置时，凸轮组件6与凸轮板组件3配合动作，使隔板组件5控制下料组件，下料单元4向其下侧输送带上的滤棒之间的间隔进行下料，将其内部的香料等粉末或颗粒物料放至滤棒的间隔上，下料过程中输送带不需要停止，能在滤棒输送过程中进行快速下料，下料效率高。
49.为了便于使下料单元4沿环形导轨2移动，如图2和图3所示，该下料装置包括安装支座8，所述下料单元4设于所述安装支座8上，所述驱动机构7用于驱动所述安装支座8在所述环形导轨2上移动。下料单元4固定设置在安装支座8上，驱动机构7驱动安装支座8移动，从而带动下料单元4沿环形导轨2移动。
50.其中，所述下料单元4至少包括一个接料管410和一个下料管420，所述接料管410的下部连通所述下料管420，所述隔板组件5设于所述下料管420上，可使所述下料管420在下料位置处进行定量下料。本实施例中，一个接料管410和一个下料管420组成一组，接料管410的下部与下料管420的顶部固定且连通，下料单元4包括两组接料管410和下料管420。接
料管410中可存放一定量的物料，下料单元4在移动过程中，隔板上的凸轮组件6配合凸轮板带动隔板动作，隔板组件5隔断或连通下料管420，使接料管410中的物料进入下料管420，且进入下料管420中的物料的量是一定的，在下料单元4处于下料位置时，隔板控制下料管420进行下料。
51.本实施例进一步说明凸轮组件6与凸轮板组件3的配合安装，如图4和图5所示，所述凸轮板组件3至少包括从下向上依次设置的第一凸轮610板310和第二凸轮620板320，所述凸轮组件6至少包括所述第一凸轮610和第二凸轮620；所述隔板组件5至少包括第一隔板510和第二隔板520，所述下料管420在所述第一隔板510与所述第二隔板520之间形成第一料腔；所述第一隔板510上设有第一下料口，所述第一凸轮610设于所述第一隔板510的一端，所述第一凸轮610与所述第一凸轮610板310配合，所述第二隔板520上设有第二下料口，所述第二凸轮620设于所述第二隔板520的一端，所述第二凸轮620与所述第二凸轮620板320配合；当所述下料单元4移动至配料位置时，所述第一隔板510隔断所述下料管420，且所述第二下料口连通所述下料管420，使接料管410中的物料进入并装满所述第一料腔；当所述下料单元4移动至下料位置时，所述第一下料口连通所述下料管420，且所述第二隔板520隔断所述下料管420，进行下料。
52.本实施例中，所述凸轮板组件3至少包括第一凸轮610板310和第二凸轮620板320，指的是，凸轮板组件3既可以设置有第一凸轮610板310和第二凸轮620板320两块凸轮板，也可以设置有第三凸轮630板330或第四凸轮板以及更多的凸轮板，根据具体需求来确定；与之相适配的，凸轮以及隔板的设置数量与前述凸轮板的相同。
53.当第一凸轮610板310与第二凸轮620板320为正常宽度时，与第一凸轮610相连的第一隔板510处于隔断下料管420位置，与第二凸轮620相连的第二隔板520处于隔断下料管420的位置处。第一凸轮610板310与第二凸轮620板320的宽度在配料位置和下料位置具有一定的变化，在配料位置处，第一凸轮610板310为正常宽度，第二凸轮620板320宽度较大，向环形导轨2外侧凸出，使第二凸轮620带动第二隔板520远离环形导轨2移动，从而使第二隔板520上的第二下料口连通下料管420；在下料位置处，第二凸轮620板320为正常宽度，第一凸轮610板310宽度较大，向环形导轨2外侧凸出，使第一凸轮610带动第一隔板510远离环形导轨2移动，从而使第一隔板510上的第一下料口连通下料管420。
54.具体的下料过程为：驱动机构7驱动安装支座8沿环形导轨2移动，带动下料单元4沿环形导轨2移动，由于此处的第一凸轮610板310与第二凸轮620板320宽度保持一定(即正常宽度)，第一隔板510和第二隔板520均处于隔断下料管420的位置；当下料单元4移动至配料位置时，由于第二凸轮620板320宽度变宽，第一凸轮610板310宽度不变，第二接料口连通下料管420，接料管410中的物料由第一下料口进入下料管420的第一料腔，待第一料腔装满物料后，下料单元4离开配料位置处，第二隔板520隔断下料管420；当下料单元4移动至下料位置时，由于第一凸轮610板310宽度变宽，第二凸轮620板320宽度不变，第一接料口连通下料管420，第一料腔内的物料从第一下料口落入下方的输送皮带上的滤棒间隔中。由于第一料腔的空间一定，可对下料的物料进行定量控制，实现定量下料，并且，整个下料过程下料单元4以及输送带均处于移动状态，下料速度快，工作效率高。
55.优选的，如图4和5所示，所述环形导轨2的两端为半圆弧形，中部为直线形，所述凸轮板组件3的形状与所述环形导轨2相适配。配料位置位于环形导轨2其中一段的直线部分，
下料位置位于环形导轨2另一段的直线形部分，便于下料单元4在此处配合输送带移动，也便于物料从下料管420中下落至输送带上的滤棒间隔中。
56.进一步优化技术方案，所述凸轮板组件3还包括第三凸轮630板330，所述凸轮组件6还包括第三凸轮630，所述隔板组件5还包括第三隔板530，所述下料管420在所述第二隔板520与所述第三隔板530之间形成第二料腔，所述第三隔板530上设有第三下料口，所述第三凸轮630设于所述第三隔板530的一端，所述第三凸轮630与所述第三凸轮630板330配合；所述下料单元4位于配料位置，在所述第二下料口连通所述下料管420时，所述第三隔板530隔断所述下料管420，且所述下料单元4位于下料位置，在所述第二隔板520隔断所述下料管420时，所述第三下料口连通所述下料管420。
57.具体的，第三凸轮630板330位于第二凸轮620板320的上侧，第三凸轮630板330的形状与第一凸轮610板310的相同。当下料单元4移动至配料位置时，第一隔板510隔断下料管420，第二下料口连通下料管420时，第三隔板530隔断下料管420；当下料单元4移动至下料位置，第一下料口连通下料管420，第二隔板520隔断下料管420，第三下料口连通下料管420。
58.本实施例进一步对驱动机构7进行说明，如图1所示，所述驱动机构7包括驱动电机、从动轴和套设在所述驱动电机输出轴和所述从动轴上的同步带710，所述同步带710位于所述导轨组件内侧，所述驱动电机输出轴上设有第一带轮，所述从动轴设于所述机座1上，所述从动轴上设有第二带轮，所述第一带轮和所述第二带轮均与所述同步带710内壁啮合，所述安装支座8的一端固定在所述同步带710上。驱动电机输出轴转动，带动同步带710运动，从而带动固定在同步带710上的安装支座8沿环形导轨2移动。
59.优选的，所述第一隔板510远离所述第一凸轮610的一端连接有第一导杆组件9，所述第一导杆组件9的另一端固定在所述安装支座8上，所述第一隔板510可沿所述第一导杆组件9移动；所述第二隔板520远离所述第二凸轮620的一端连接有第二导杆组件10，所述第二导杆组件10的另一端固定在所述安装支座8上，所述第二隔板520可沿所述第二导杆组件10移动。通过第一导杆组件9和第二导杆组件10分别将第一隔板510和第二隔板520的一端安装在安装支座8上，便于对第一隔板510和第二隔板520进行定位，使两者能够顺利相对下料管420移动。
60.优选的，所述第三隔板530远离所述第三凸轮630的一端连接有第三导杆组件11，所述第三导杆组件11的另一端固定在所述安装支座8上，所述第三隔板530可沿所述第三导杆组件11移动。通过第三导杆组件11将第三隔板530的一端安装在安装支座8上，便于对第三隔板530进行定位，使其能够顺利相对下料管420移动。
61.进一步优化第一导杆组件9和第二导杆组件10的结构，所述第一导杆组件9包括第一导杆和套设在所述第一导杆上的第一弹簧，所述第一导杆的一端固定在所述安装支座8上，所述第一导杆的另一端固定在所述下料单元4上，所述第一隔板510与所述第一弹簧连接；所述第二导杆组件10包括第二导杆和套设在所述第二导杆上的第二弹簧，所述第二导杆的一端固定在所述安装支座8上，所述第二导杆的另一端固定在所述下料单元4上，所述第二隔板520与所述第二弹簧连接。第一导杆与第一弹簧配合，即便于对第一隔板510进行定位，又便于第一隔板510相对下料管420移动；同样，第二导杆与第二弹簧配合，即便于对第二隔板520进行定位，又便于第二隔板520相对下料管420移动。
62.进一步优化第三导杆组件11的结构，所述第三导杆组件11包括第三导杆和套设在所述第三导杆上的第三弹簧，所述第三导杆的一端固定在所述安装支座8上，所述第三导杆的另一端固定在所述下料单元4上，所述第三隔板530与所述第三弹簧连接。第三导杆与第三弹簧配合，即便于对第三隔板530进行定位，又便于第三隔板530相对下料管420移动。
63.本实施例进一步优化安装支座8，所述安装支座8上设有两个槽轮810，所述环形导轨2位于两个所述槽轮810之间。通过设置两个槽轮810，将安装支座8卡在环形导轨2上，从而可限定安装支座8沿导轨移动的位置，便于对下料单元4进行定位。
64.优选的，所述槽轮810通过轮轴固定在所述安装支架上，且所述槽轮810可在所述轮轴上转动。安装支座8在沿环形导轨2移动的过程中，与环形导轨2接触的槽轮810具有摩擦力，槽轮810可在轮轴上转动，可减小槽轮810与环形导轨2之间的摩擦力，使安装支座8在环形导轨2上移动更加顺利，且不易发生损坏。
65.更优选的，所述槽轮810中部设有凹槽，所述凹槽与所述环形导轨2配合，使所述环形导轨2置于两个所述槽轮810的凹槽中。凹槽优选呈v形，槽轮810中部设置凹槽，便于件环形导轨2卡在槽轮810的凹槽中，从而使安装支座8在移动过程中不易从导轨上发生脱落。
66.进一步优化技术方案，所述从动轴上部设有下料盘组件12，所述下料盘组件12可在所述下料单元4移动过程中向所述接料管410给料。具体的，下料盘组件12设置在环形导轨2的半圆弧形段的上侧，便于下料盘组件12与下料单元4配合在移动过程中向下料单元4进行给料。
67.具体的，所述下料盘组件12包括下料盘，所述下料盘套设在所述从动轴上，所述下料盘上沿圆周布置有下料孔，所述下料孔上设有开关片，所述下料单元4位于所述下料盘下侧时所述下料组件可打开所述开关片以使物料从所述下料孔进入所述接料管410。更具体的，下料盘可被从动轴带动与下料单元4同步转动，下料盘上沿圆周设有下料孔，在转动过程中，当下料单元4移动至下料盘下侧时，下料盘上的下料孔可位于接料管410的正上方，下料孔上的开关片打开，使下料孔中的物料进入接料管410内。
68.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。