成形粘扣带的制作方法

本发明涉及一种在平板状的基板部配置有多个卡合元件的成形粘扣带。

背景技术：

汽车、火车的座位用座椅、各种沙发、办公用坐椅等大多是通过在利用发泡性树脂成形为规定形状的垫体(发泡体)的表面粘附含有纤维制布帛、天然或合成皮革等的表皮材料而构成的。用于这样的各种座椅等的垫体有时具有由满足人体工学的凹凸形状形成的弯曲面，以维持即使长时间就座也不会疲劳的就座姿势。

另外，在使表皮材料粘附于垫体的表面的情况下，大多采用这样的方法：在将垫体成形为期望的形状之后，在得到的垫体的表面覆盖并固定表皮材料。特别是，在该情况下，通常利用成形粘扣带作为用于将垫体的表面和表皮材料的背面固定起来的部件。

成形粘扣带是通过在含有热塑性树脂的基材部的一表面(第1面)配置多个卡合元件(例如，雄型卡合元件)而构成的，在进行垫体的成形时使这样的成形粘扣带以卡合元件暴露的方式与该垫体的表面一体化。并且，预先在用于包覆该垫体的表皮材料的背面设置能够与成形粘扣带的卡合元件卡合的多个雌型卡合元件。

并且，在将表皮材料覆盖于与成形粘扣带一体化的垫体之后，将配置于该表皮材料的背面的雌型卡合元件(环状卡合元件)按压于被配置于垫体表面的成形粘扣带的雄型卡合元件，从而使表皮材料与成形粘扣带卡合。由此，能够沿着垫体的表面的凹凸形状容易地将表皮材料固定于该垫体的表面，防止表皮材料自垫体浮起。

在国际公开第2012/025980号公报(专利文献1)等中公开有像这样为了固定表皮材料而与垫体一体化的成形粘扣带的例子。

例如，如图35所示，专利文献1中记载的成形粘扣带80具有较长的平板状的基板部81、配置在基板部81的左右侧缘部的左右的防壁部82、配置在左右的防壁部82之间的多个钩状卡合元件83、配置在防壁部82的内侧的磁性体保持部84、沿着宽度方向配置的横壁部85以及自基板部81的左右侧缘向外侧沿宽度方向延伸设置的鳍片部86。并且，线状磁性体87以沿着长度方向保持于磁性体保持部84的状态一体成形于该成形粘扣带80。

专利文献1中的卡合元件83沿着基板部81的长度方向(粘扣带长度方向)以规定的安装间距呈列状配置，并且该卡合元件83的列沿宽度方向排成5列。并且，各卡合元件83具有自基板部81的表面立起的立起部以及在该立起部的上端向粘扣带长度方向的前后弯曲并延伸的钩状的卡合头部(钩部)，形成为所谓的雄型卡合元件83。

左右的防壁部82具有沿着长度方向配置的3列纵壁部和连结在相邻的纵壁部之间的连结部，各列的纵壁部具有沿着长度方向以规定的安装间距间断性地配置的多个纵壁体。各纵壁体具有自基板部81立起的柱部以及配置在柱部的上端的上表面部，各上表面部形成为自柱部的上端沿长度方向和宽度方向突出。

各纵壁具有这样的上表面部，从而在使成形粘扣带80与模具的模腔面紧密贴合时能够使成形粘扣带80的纵壁部与模具的模腔面之间的密合面积增大，而提高成形粘扣带80的密合性。

这样的专利文献1的成形粘扣带80能够利用如例如图36所示的制造装置90制造。

该制造装置90具有：模轮(日文：ダイホイール)91，驱动其向一方向(附图中为逆时针方向)旋转；熔融树脂的连续挤出喷嘴92，其与模轮91的周面相对地配置；拾取辊93，其配置在比连续挤出喷嘴92靠模轮91的旋转方向下游侧的位置；上下一对的挤压辊94、95，其具有加热部，配置在拾取辊93的更下游侧；线状磁性体供给部，其未图示，配置在比连续挤出喷嘴92靠模轮91的旋转方向上游侧的位置，用于向模轮91与连续挤出喷嘴92之间的相对面之间导入线状磁性体87。

在模轮91的周面形成有用于成形成形粘扣带80的防壁部82、卡合元件83、横壁部85和磁性体保持部84的成形用模腔空间91a。并且，通常，模轮91是通过将具有所需厚度的多张圆盘状板沿着模轮91的旋转轴线方向重叠、层叠而形成为圆柱状的。并且，在规定的圆盘状板的周缘部利用放电加工、激光加工而与各板位置相应地形成有规定的模腔空间91a。

例如，在模轮91中，在配置在与防壁部82的纵壁部相对应的位置的圆盘状板的周缘部，沿着周向以规定的间距形成有与纵壁部的形状相对应的模腔空间91a。并且，在配置在与沿着长度方向的卡合元件83的列相对应的位置的圆盘状板的周缘部，以规定的间距形成有与卡合元件83的形状相对应的模腔空间91a。并且，将在周缘部形成有模腔空间91a的板、未形成有模腔空间91a的板沿着轴线方向以规定的顺序层叠，从而形成模轮91。

在利用具有这样的模轮91的制造装置90制造成形粘扣带80的情况下，首先，自连续挤出喷嘴92向模轮91的周面连续地挤出熔融的树脂材料。此时，驱动模轮91向一方向旋转，被挤出至模轮91的周面的熔融树脂利用连续挤出喷嘴92与模轮91之间的间隙连续地成形成形粘扣带80的基板部81，与此同时，利用所述的各成形用模腔依次成形防壁部82、卡合元件83、横壁部85和磁性体保持部84。

在该情况下，防壁部82、卡合元件83等沿着成形粘扣带80的成形方向(以下，将成形粘扣带80的成形方向称作机械方向)(即，沿着成形粘扣带80的长度方向)成形在基板部81上。并且，在熔融的树脂材料被自连续挤出喷嘴92挤出的同时，线状磁性体87被自未图示的线状磁性体供给部导入熔融树脂的挤出位置，而一体成形于成形粘扣带80。

成形在模轮91的周面上的成形粘扣带80承载于模轮91的周面，一边被冷却一边进行半圈旋转，从而被固化，之后，被拾取辊93自模轮91的周面连续地剥下。

接着，将被自模轮91剥下的成形粘扣带80朝向上下的挤压辊94、95之间输送，利用该挤压辊94、95从上下方向挤压成形粘扣带80的纵壁体的上端部，从而将扁平状的上表面部成形于柱部的上端。由此，制造成图35所示那样的各卡合元件83的卡合头部(钩部)沿着粘扣带长度方向形成的专利文献1的成形粘扣带80。

另一方面，在例如日本特表2000-512174号公报(专利文献2)中记载了一种用于制造各卡合元件的卡合头部(钩部)沿着与粘扣带长度方向正交的粘扣带宽度方向形成的成形粘扣带的方法作为成形粘扣带的制造方法的一例。

在制造具有像这样卡合头部沿着粘扣带宽度方向形成的卡合元件的成形粘扣带的情况下，也会使用如下模轮：该模轮是通过将具有所需厚度的多张圆盘状板沿着轴线方向层叠而形成的，在其周面设有用于成形卡合元件等的成形用模腔。在该情况下，成形的卡合元件沿着与机械方向正交的方向(以下，称作机械横断方向)(即，沿着成形粘扣带的宽度方向)形成，因此用于成形一个卡合元件的模腔空间形成为跨着模轮的多张圆盘状板。

例如，在专利文献2中，如图37所示，用于成形一个卡合元件的模腔空间99以跨着相互重叠的板a～板k的方式形成于模轮的周面98。以跨着这样的多张板a～k的方式形成一个卡合元件的模腔空间99，从而能够制造钩部的方向朝向粘扣带宽度方向的多个卡合元件配置在基板部上而成的成形粘扣带。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2012/025980号公报

专利文献2：日本特表2000-512174号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

在制造具有钩部朝向粘扣带宽度方向的多个卡合元件的成形粘扣带的情况下，如图37所示，用于成形一个卡合元件的模腔空间99形成为跨着模轮的多张圆盘状板a～k。

可是，通常，用于成形成形粘扣带的模轮如所述那样是通过将多张圆盘状板层叠起来而形成的，在各圆盘状板的周缘部利用放电加工(电火花线切割加工)、激光加工等形成有模腔空间，该模腔空间具有与卡合元件的形状、其他部位的形状相对应的规定形状。

但是，在利用放电加工、激光加工等在圆盘状板形成规定形状的模腔空间的情况下，卡合元件等成形部位的形状非常小，因此，如果不使用加工精度高的装置，则形成于各板的模腔空间的位置容易发生偏移、或模腔空间的尺寸容易出现误差。另一方面，若使用加工精度高的装置，则存在导致制造成本增大这样的问题。

并且，在将周缘部形成有规定形状的模腔空间的多张圆盘状板层叠起来形成模轮的情况下，还存在这样的可能性：在圆盘状板的位置相对于其他的圆盘状板沿板周向偏移了的状态下进行层叠。

因此，如图37所示，在利用用于成形一个卡合元件的模腔空间99以跨着多张圆盘状板a～k的方式形成的模轮来制造成形粘扣带的情况下，如所述那样，若在圆盘状板a～k形成模腔空间99时模腔空间99发生位置偏移、尺寸误差、或者在一个以上的圆盘状板的位置沿板周向偏移了的状态下进行层叠，则会在该模腔空间99的模腔面形成成为倒勾(日文：アンダーカット)的凹凸部。在此，倒勾是在成形加工中在自模具取出成形品(脱模)时仅在开模方向上无法顺利地脱模的形状。

例如，假设为在图37中板e的模腔面的位置偏移为假想线那样的情况，则板e的模腔面的位置偏移的部分相对于板f的模腔面突出，因此成为倒勾。

因而，在利用具有这样的模腔空间的模轮制造成形粘扣带时，会发生如下问题：成形的卡合元件无法自模腔空间脱出、卡合元件的局部断开、被拉断、卡合元件发生变形以及伴随于此产生的卡合元件的强度降低等，导致成形粘扣带的品质降低。

本发明是鉴于所述以往的问题而做成的，其具体的目的在于提供一种卡合元件的钩部沿着粘扣带宽度方向(机械横断方向)延伸的成形粘扣带，该成形粘扣带具有这样的形态：即使在模轮的圆盘状板形成模腔空间时模腔空间发生位置偏移、尺寸误差、或者在圆盘状板的位置沿板周向偏移了的状态下进行层叠，也能够在自模腔空间脱模时不发生损伤、变形而稳定地成形具有规定强度的卡合元件。

用于解决问题的方案

为了达到所述目的，本发明提供的成形粘扣带具有作为基本结构的沿着粘扣带长度方向延伸的平板状的基板部和配置在所述基板部的至少一表面的多个钩状卡合元件，各卡合元件具有自所述基板部竖立设置的柱部和自所述柱部的侧面向粘扣带宽度方向的一侧延伸的钩部，该成形粘扣带的最主要的特征在于，所述卡合元件具有以沿着粘扣带长度方向和高度方向的基准面为边界的窄幅顶端部和加宽部，该窄幅顶端部至少包括所述钩部，该加宽部仅包括所述柱部，在所述边界，所述窄幅顶端部的所述粘扣带长度方向上的尺寸小于所述加宽部的所述粘扣带长度方向上的尺寸。

特别是，优选的是，在本发明的成形粘扣带中，所述边界在粘扣带宽度方向上配置在从将所述柱部与所述钩部划分开的划分位置到所述柱部的顶端面的与所述钩部的延伸方向相反的方向上的端缘位置为止的范围内。

并且，优选的是，所述边界配置在将所述柱部与所述钩部划分开的划分位置，整个所述柱部由所述加宽部形成，整个所述钩部由所述窄幅顶端部形成。

而且，优选的是，所述基准面由平面形成，并且配置在所述卡合元件的所述粘扣带长度方向上的前后两侧。在该情况下，优选的是，所述基准面配置在所述卡合元件的高度方向上的上下两侧，所述窄幅顶端部的顶端面的高度位置隔着所述边界低于所述加宽部的顶端面的高度位置。

优选的是，在本发明的成形粘扣带中，所述柱部形成为在所述粘扣带宽度方向上的尺寸随着朝向顶端面去而逐渐减小。

并且，优选的是，所述钩部的下端面被配置为与所述基板部的表面所成的角度为0°以上且50°以下。

优选的是，在本发明的成形粘扣带中，配置于一个所述基板部的全部的所述卡合元件的所述钩部均自所述柱部向所述粘扣带宽度方向上的同一个方向延伸。

并且，优选的是，在一个所述柱部设有一个所述钩部或多个所述钩部。

而且，优选的是，本发明的成形粘扣带具有第1粘扣带部、第2粘扣带部和弯折片部，该第1粘扣带部具有所述基板部和多个所述卡合元件，该第2粘扣带部具有所述基板部和多个所述卡合元件，该弯折片部连结在所述第1粘扣带部和所述第2粘扣带部之间，并且具有能够相对于所述第1粘扣带部和所述第2粘扣带部弯折的挠性，配置于所述第1粘扣带部的各卡合元件的所述钩部和配置于所述第2粘扣带部的各卡合元件的所述钩部均自所述柱部向所述弯折片部侧延伸。

发明的效果

本发明的成形粘扣带具有在粘扣带长度方向(机械方向)上较长的基板部和配置在基板部的至少一表面的多个卡合元件，各卡合元件具有自基板部竖立设置的柱部和自柱部的沿着粘扣带长度方向的侧面(端面)沿粘扣带宽度方向(机械横断方向)延伸的钩部。

并且，卡合元件具有以沿着粘扣带长度方向和卡合元件的高度方向的基准面(边界面)为边界的加宽部和窄幅顶端部，该加宽部配置在粘扣带宽度方向上的一侧，仅包括柱部，该窄幅顶端部配置在粘扣带宽度方向上的另一侧，在粘扣带长度方向上的尺寸(元件宽度尺寸)小于加宽部的粘扣带长度方向上的尺寸，至少包括钩部。特别是，卡合元件的窄幅顶端部形成为在边界处的元件宽度尺寸小于加宽部在边界处的元件宽度尺寸。在该情况下，加宽部与窄幅顶端部之间的边界沿着卡合元件的高度方向配置在与模轮的圆盘状板之间的分型线相对应的位置。

采用这样的本发明的成形粘扣带，即使在模轮的圆盘状板形成模腔空间时在各板发生模腔空间的位置偏移、尺寸误差、或者在板的位置沿板周向偏移了的状态下层叠多张板，也会因为卡合元件的元件宽度尺寸隔着与分型线相对应地形成的边界在粘扣带宽度方向上的一侧和另一侧不同而能够利用形成于边界的基准面吸收所述那样的模腔空间的位置偏移、尺寸误差或者板在周向上的层叠错位。

由此，与粘扣带宽度方向(机械横断方向)正交的方向的倒勾难以因模腔空间的位置偏移等而形成于模轮。因而，在利用模轮成形具有所述那样的形态的成形粘扣带时，难以发生卡合元件无法自模腔空间脱出、卡合元件的局部断开、或被拉断、卡合元件发生变形以及伴随于此产生的卡合元件的强度降低等那样的由于形成倒勾而引起的问题。因此，能够稳定地使各卡合元件具有规定的形状，由此，能够使成形粘扣带的品质稳定，并且能够提高成品率，谋求削减成本。

而且，卡合元件的整个钩部由元件宽度尺寸较小的窄幅顶端部形成，因此，在例如将本发明的成形粘扣带如后述的实施例所说明的那样安装于被形成于垫体的槽部的侧壁部并使设于垫体的表皮材料的环状卡合元件卡合于该成形粘扣带的情况下，能够容易地使窄幅的钩部贯穿于环状卡合元件，由此，能够容易并且稳定地使具有相对应的环状卡合元件的雌型卡合元件卡合并固定于本发明的成形粘扣带。而且，在将相对应的环状卡合元件自本发明的钩状卡合元件卸下时，容易容许元件宽度尺寸较小的钩部的弹性变形，因此能够容易地进行环状卡合元件的卸下操作。

另外，在本发明中，使元件宽度尺寸在加宽部与窄幅顶端部之间变化的边界在粘扣带宽度方向上设定在从将柱部与钩部划分开的划分位置到柱部的顶端面的与钩部的延伸方向相反的方向上的端缘位置为止的范围内的任意位置。通过像这样设定边界的位置，从而能够防止在模轮的负责卡合元件的成形的圆盘状板的加工中形成倒勾，并且能够容易且稳定地进行该圆盘状板的加工。

特别是，在本发明中，加宽部与窄幅顶端部之间的所述边界沿着将柱部与钩部划分开的划分位置配置。在该情况下，卡合元件的整个柱部由加宽部形成，整个钩部由经由边界自加宽部延伸的窄幅顶端部形成。

由此，柱部较粗，形成得比较牢固，因此，即使在使相对应的环状卡合元件卡合于本发明的钩状卡合元件的状态下对表皮材料施加张力，也能够利用较粗的柱部稳定地支承并维持相对应的环状卡合元件。并且，支承环状卡合元件的钩状卡合元件(特别是柱部)不易发生变形、破损等。而且，整个柱部由加宽部形成，整个钩部由窄幅顶端部形成，从而还能够使卡合元件的美观性良好，能够提高成形粘扣带的外观品质。

在本发明的成形粘扣带的卡合元件中，配置于边界的基准面由平面形成，并且，该基准面配置在卡合元件的粘扣带长度方向上的前后两侧。边界具有这样的前后的基准面，从而在使用模轮的成形粘扣带的成形中，即使发生所述那样的模腔空间的位置偏移、尺寸误差或者板的层叠错位，也能够有效地防止发生由于形成倒勾而引起的各种问题，能够使成形粘扣带的品质稳定。

另外，在本发明的卡合元件中，配置于边界的基准面配置在卡合元件的高度方向上的上下两侧。在该情况下，与基板部的上表面平行地形成的窄幅顶端部的顶端面的高度位置被设定为隔着边界低于加宽部的顶端面的高度位置。由此，在利用具有多张圆盘状板的模轮进行成形粘扣带的成形时，即使模腔空间发生位置偏移、尺寸误差，也会因为难以在板之间的分型线上形成卡合元件的高度方向上的倒勾而能够有效地防止发生由于形成倒勾而引起的所述那样的各种问题。另外，在本发明中，也可以将卡合元件的窄幅顶端部的顶端面设定在与加宽部的顶端面相同的高度位置。

此外，在本发明的卡合元件中，柱部形成为在粘扣带宽度方向上的尺寸随着朝向顶端面去而逐渐减小。通过像这样形成卡合元件，从而在利用模轮成形成形粘扣带时，使柱部的粘扣带宽度方向上的尺寸逐渐减小的倾斜面成为脱模斜面(日文：抜き勾配)，因此能够容易地自模轮的模腔空间脱出卡合元件。

而且，在本发明的成形粘扣带中，钩部的下端面与基板部的表面所成的角度被设定为0°以上且50°以下。由此，在使作为卡合对象的雌型卡合构件卡合于本发明的成形粘扣带时，能够容易地使本发明的钩状卡合元件的钩部贯穿于环状卡合元件，并且，在将卡合于本发明的成形粘扣带的雌型卡合构件卸下时，能够容易地自环状卡合元件脱出本发明的钩状卡合元件的钩部。因此，能够提高成形粘扣带的操作性(使用便利性)，能够提高利用成形粘扣带使不同的构件彼此(例如垫体和表皮材料)卡合的操作或分离的操作的效率性。

而且，如所述那样，容易自环状卡合元件脱出本发明的钩状卡合元件的钩部，从而能够将钩状卡合元件的钩部和环状卡合元件彼此受到的损伤抑制得较小，因此能够提高本发明的成形粘扣带的耐久性、作为卡合对象的雌型卡合构件的耐久性。

另外，在本发明的成形粘扣带中，配置于一个基板部的全部的卡合元件的钩部均自柱部向粘扣带宽度方向上的同一个方向延伸。由此，在使具有多个环状卡合元件的雌型卡合构件卡合于本发明的成形粘扣带时，使环状卡合元件相对于成形粘扣带自钩部的延伸方向侧向与钩部的延伸方向侧相反的一侧沿着粘扣带宽度方向移动，从而能够容易地使本发明的卡合元件的钩部贯穿于环状卡合元件，能够顺利地将雌型卡合构件卡合于本发明的成形粘扣带。

而且，在使雌型卡合构件卡合于本发明的成形粘扣带之后，即使向与钩部的延伸方向相反的一侧拉拽雌型卡合构件，也能够稳定地维持成形粘扣带与雌型卡合构件之间的卡合状态。另一方面，在使雌型卡合构件卡合于本发明的成形粘扣带之后使雌型卡合构件朝向钩部的延伸方向沿着粘扣带宽度方向移动，从而能够容易地自环状卡合元件拔下本发明的卡合元件的钩部，能够顺利地使本发明的成形粘扣带与雌型卡合构件分离。

而且，在本发明的成形粘扣带中，在一个柱部既可以设置一个钩部也可以设置多个钩部。通过像这样在一个柱部设置一个或多个钩部，从而能够使具有多个环状卡合元件的雌型卡合构件稳定地卡合于本发明的成形粘扣带。

而且，本发明的成形粘扣带具有第1粘扣带部、第2粘扣带部和弯折片部，该第1粘扣带部具有基板部和多个卡合元件，该第2粘扣带部具有基板部和多个所述卡合元件，该弯折片部连结在第1粘扣带部和第2粘扣带部之间，并且具有能够相对于第1粘扣带部和第2粘扣带部弯折的挠性。并且，配置于第1粘扣带部的各卡合元件的钩部和配置于第2粘扣带部的各卡合元件的钩部均自柱部向弯折片部侧延伸。

如利用后述的实施例说明的那样，具有这样的形态的成形粘扣带特别适合用于下述情况：将成形粘扣带安装在被形成于垫体的槽部的侧壁部，将设于垫体的表皮材料的环状卡合元件插入垫体的槽部内并使其与所述成形粘扣带卡合。

即，对于所述那样的成形粘扣带，能够在利用模具发泡成形所述那样的垫体时，以成形粘扣带的弯折片部相对于第1粘扣带部和第2粘扣带部弯折的状态将成形粘扣带的弯折片部保持在被设于模具的粘扣带保持部的顶端面(第1保持部)，并且，使成形粘扣带的第1粘扣带部和第2粘扣带部紧密贴合于该粘扣带保持部的侧壁部(第2保持部)地进行保持。由此，能够将弯折片部用作定位部，将成形粘扣带相对于模具稳定保持在规定位置。

另外，如所述那样，在将成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态下进行垫体的发泡成形，从而能够将成形粘扣带的第1粘扣带部和第2粘扣带部以钩状卡合元件暴露在槽部内的状态配置在被形成于垫体的槽部的左右侧壁部，因此能够确保卡合元件的期望的卡合力，使具有多个环状卡合元件的表皮材料稳定地卡合于该成形粘扣带。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的成形粘扣带的俯视图。

图2是图1所示的II-II线的剖视图。

图3是放大该成形粘扣带的卡合元件并从钩部侧观察到的图。

图4是从钩部侧的倾斜方向观察该卡合元件而得到的立体图。

图5是从与钩部侧相反的一侧的倾斜方向观察该卡合元件而得到的立体图。

图6是利用与粘扣带长度方向正交的剖面表示该成形粘扣带的主要部分的主要部分剖视图。

图7是示意性地说明成形粘扣带的成形工序的说明图。

图8是示意性地说明用于成形成形粘扣带的模轮的形态的示意图。

图9是表示形成于模轮的周面的卡合元件用的模腔空间的示意图。

图10是表示模轮的卡合元件用的模腔空间的附近的与周向正交的剖面的剖视图。

图11是说明第2板的模腔空间相对于第1板的模腔空间的位置关系的说明图。

图12是说明将该成形粘扣带安装于模具的粘扣带保持部的操作的说明图。

图13是表示该成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的示意图。

图14是表示与该成形粘扣带一体化的垫体以及粘附于该垫体的表皮材料的剖视图。

图15是表示本发明的实施例1的第1变形例的成形粘扣带的卡合元件的立体图。

图16是从粘扣带长度方向侧观察该卡合元件而得到的示意图。

图17是从钩部侧观察本发明的实施例1的第2变形例的成形粘扣带的卡合元件而得到的图。

图18是从粘扣带长度方向侧观察该卡合元件而得到的示意图。

图19是从钩部侧观察本发明的实施例1的第3变形例的成形粘扣带的卡合元件而得到的图。

图20是从钩部侧观察本发明的实施例1的第4变形例的成形粘扣带的卡合元件而得到的图。

图21是从粘扣带长度方向侧观察本发明的实施例1的第5变形例的成形粘扣带的卡合元件而得到的示意图。

图22是放大表示本发明的实施例1的第6变形例的成形粘扣带的主要部分的主要部分放大图。

图23是利用与粘扣带长度方向正交的剖面表示该第6变形例的成形粘扣带的主要部分的主要部分剖视图。

图24是利用与粘扣带长度方向正交的剖面表示本发明的实施例1的第7变形例的成形粘扣带的主要部分的主要部分剖视图。

图25是表示本发明的实施例2的成形粘扣带的俯视图。

图26是图25所示的XXVI-XXVI线的剖视图。

图27是表示本发明的实施例2的变形例的成形粘扣带的俯视图。

图28是表示本发明的实施例3的成形粘扣带的俯视图。

图29是图28所示的XXIX-XXIX线的剖视图。

图30是表示该成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的示意图。

图31是表示本发明的实施例4的成形粘扣带的俯视图。

图32是说明该成形粘扣带的使用例的剖视图。

图33是说明该成形粘扣带的另一使用例的剖视图。

图34是说明该成形粘扣带的又一使用例的剖视图。

图35是表示以往的成形粘扣带的立体图。

图36是示意性地说明以往的成形粘扣带的成形工序的说明图。

图37是表示以往的成形粘扣带成形用模轮的主要部分的剖视图。

具体实施方式

以下，列举实施例，一边参照附图一边详细地说明本发明的优选的实施方式。另外，本发明不受以下要说明的实施方式任何限定，只要与本发明实质上具有相同的结构并且取得同样的作用效果，则能够进行多种变更。例如，在以下的各实施例中，配置于粘扣带部的钩状卡合元件的个数、配置位置以及安装间距等并不特别限定，能够任意地变更。

实施例1

图1是表示本实施例1的成形粘扣带的俯视图，图2是图1所示的II-II线的剖视图。图3是放大卡合元件并从钩部侧观察到的图，图4和图5是表示卡合元件的立体图。图6是利用与粘扣带长度方向正交的剖面表示成形粘扣带的主要部分的剖视图。

另外，在以下的说明中，对于成形粘扣带，粘扣带长度方向或前后方向是在成形成形粘扣带的工序中沿着成形粘扣带连续地成形的方向(机械方向)的方向，特别是将在观察图1时的上方侧的方向作为前方，将其反方向作为后方。并且，换而言之，粘扣带长度方向也可以说是在与成形粘扣带一体化的垫体中与形成于该垫体的表面的表皮材料固定用槽部的长度方向相同的方向，在该情况下，表皮材料固定用槽部的长度方向是与表皮材料固定用槽部的槽宽方向和槽深方向正交的方向。

对于成形粘扣带，粘扣带宽度方向或左右方向是与粘扣带长度方向正交且沿着成形粘扣带的基板部的方向，并且，也可以说是与机械方向正交的机械横断方向。特别是将观察图1时的左侧方向和右侧方向分别作为左方和右方。

对于成形粘扣带，粘扣带高度方向或上下方向是与粘扣带长度方向正交且与成形粘扣带的基板部正交的方向。特别是将观察图1时的纸面跟前侧的方向作为上方，将其反方向作为下方。

图1所示的本实施例1的成形粘扣带1如后述那样是通过使用具有模轮51的制造装置50对在热塑性树脂中混入磁性体(磁性颗粒)而成的材料进行成形而制造成的，在制造装置50的机械方向(输送成形粘扣带1的方向)上形成得较长。

另外，在本发明中，成形粘扣带1的材质并无特别限定，可以使用具有弹力的材质、例如聚酯、尼龙、聚丙烯等热塑性树脂或者在这些热塑性树脂中含有热塑性弹性体的组合物等。

本实施例1的成形粘扣带1具有配置在左侧且在粘扣带长度方向(机械方向)上较长的第1粘扣带部20a、配置在左侧且在粘扣带长度方向上较长的第2粘扣带部20b以及配置在第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b之间的整个范围内的弯折片部30。

在本实施例1中，第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b具有在第1粘扣带部20a、第2粘扣带部20b和弯折片部30保持为沿着宽度方向笔直的直线状的形态时以弯折片部30的宽度方向上的中心部为基准彼此对称的形状。

因而，对于本实施例1的第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b，主要说明配置在弯折片部30的左侧的一第1粘扣带部20a，对于另一第2粘扣带部20b，使用与第1粘扣带部20a的附图标记相同的附图标记进行图示，而省略其详细的说明。

在本实施例1中，第1粘扣带部20a自弯折片部30的左侧缘部沿粘扣带宽度方向延伸。该第1粘扣带部20a具有：基板部21，其为平板状；雄型卡合元件40，其呈钩状，具有多个，竖立设置于基板部21的上表面(第1面)，用于形成卡合区域23；横防壁部(第1防壁部)24，其沿宽度方向竖立设置在基板部21的卡合区域23之间；外侧纵防壁部(第2防壁部)25，其沿着长度方向竖立设置于基板部21的与弯折片部30侧相反的一侧的端缘部(外侧端缘部)；以及内侧纵防壁部(第3防壁部)26，其沿着长度方向竖立设置于基板部21的靠弯折片部30侧的端缘部(内侧端缘部)。

第1粘扣带部20a的基板部21具有在从上方或下方(高度方向侧)观察该第1粘扣带部20a时呈矩形状的厚度较薄的平板状的形态。并且，整个基板部21的板厚被设定为恒定的大小。

在本实施例1中，基板部21的上表面(第1面)和下表面(第2面)形成为平坦面。另外，在本发明中，能够在例如基板部21的下表面设置彼此平行的多个凹槽部或凸条部。通过设置这样的多个凹槽部或凸条部，从而在成形粘扣带1如后述那样在垫体(发泡体)10发泡成形时与该垫体(发泡体)10一体化时(参照图14)，能够增大粘扣带构件的基板部21的下表面与垫体10之间的接触面积，提高成形粘扣带1相对于垫体10的粘合强度。

如图3～图6所示，配置于第1粘扣带部20a的各卡合元件40具有自基板部21的上表面向上方立起的柱部41以及自柱部41的侧面的上方侧沿粘扣带宽度方向延伸的钩部42。

柱部41具有：内侧面41a，其配置在钩部42的下方，朝向钩部42的延伸方向；外侧面41b，其配置在柱部41的与内侧面41a相反的一侧，朝向基板部21的外侧端缘部侧；前端面41c和后端面41c，其朝向粘扣带长度方向；上端面(顶端面)41d，其配置在柱部41的上端部，朝向上方。并且，柱部41的与基板部21连结的底面形成为大致矩形状。

在此，柱部41的上端面(顶端面)41d是在离基板部21最远的位置朝向上方配置的面。在该情况下，柱部41的上端面41d配置于比钩部42的上端的高度位置靠上方的位置。另外，在柱部的上端面例如与钩部的上端面以彼此之间未形成有台阶、弯曲等的方式形成为连续的一个面的情况下，柱部41的上端面(顶端面)41d是柱部侧的配置在与钩部的上端面相同的高度位置的面，或者是柱部的与钩部的上端面形成单一平面的部分的面。

柱部41的底面与上端面41d之间的粘扣带高度方向上的尺寸的最大值H为卡合元件40的高度方向上的尺寸(高度尺寸)。在本实施例1中，全部的卡合元件40的高度尺寸H均被设定为0.3mm以上且3.5mm以下、优选0.45mm以上且2.0mm以下的恒定的大小。

另外，在该情况下，本实施例1的卡合元件40的高度尺寸H被设定为与成形粘扣带1的横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26的高度尺寸相同的大小。由此，在后述那样的垫体10的发泡成形工序中，在将成形粘扣带1保持于模具15的粘扣带保持部15a时，能够使第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b的各防壁部24～26的上表面不受卡合元件40妨碍地与粘扣带保持部15a稳定地紧密贴合。另外，在本发明中，也可以将卡合元件40的高度尺寸H设定得比成形粘扣带1的横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26的高度尺寸小。

柱部41的内侧面41a具有：第1内侧面，其配置在柱部41的下端部，形成为凹面状；以及第2内侧面，其与第1内侧面连续地向上方延伸，形成为与上下方向平行的平面状。其中，在本发明中，也可以是，配置在钩部42的下方的内侧面41a整体形成为凹面状或平面状。

柱部41的外侧面41b形成为相对于上下方向而言向钩部42侧倾斜的平面状，柱部41的粘扣带宽度方向上的尺寸(元件长度尺寸)随着朝向上方去而逐渐减小。在此，柱部41的粘扣带宽度方向上的尺寸是柱部41的外侧面41b与柱部41的内侧面41a以及沿着后述的边界45形成的第1基准面、第2基准面(第1边界面、第2边界面)46、47之间的粘扣带宽度方向上的尺寸。

柱部41的前端面41c和后端面41c形成为以柱部41的粘扣带长度方向上的中心位置为基准相互对称的平面。并且，柱部41的前端面41c和后端面41c以柱部41的粘扣带长度方向上的尺寸(元件宽度尺寸)随着朝向上方去而逐渐减小的方式相对于高度方向(上下方向)倾斜地形成。

在该情况下，如图3所示，柱部41的前端面41c和后端面41c相对于上下方向而言的倾斜角度θ1被设定为5°以上且20°以下、优选10°以上且15°以下。通过使倾斜角度θ1为5°以上(特别是10°以上)，能够稳定地形成将本实施例1的成形粘扣带1自模轮51脱出时的脱模斜面。

并且，通过使倾斜角度θ1为20°以下(特别是15°以下)，能够防止柱部41的上端部的元件宽度尺寸过小，能够稳定地确保柱部41的强度。另外，在本实施例1中，柱部41的上端部的元件宽度尺寸W被设定为0.1mm以上且3.0mm以下、优选0.2mm以上且2.0mm以下。

配置于第1粘扣带部20a的全部的卡合元件40的钩部42均自柱部41的上端部分朝向弯折片部30侧地向沿着粘扣带宽度方向的同一方向延伸。在该情况下，钩部42借助后述的第2基准面47自比柱部41的顶端面的高度位置低的部分向粘扣带宽度方向延伸。另外，配置于第2粘扣带部20b的全部的卡合元件40的钩部42也自柱部41的上端部分朝向弯折片部30侧地向沿着粘扣带宽度方向的同一方向延伸。

因而，配置于第1粘扣带部20a的一个基板部21的全部的卡合元件40的钩部42的延伸方向与配置于第2粘扣带部20b的一个基板部21的全部的卡合元件40的钩部42的延伸方向是钩部42彼此相对的相反的方向。

另外，对于本实施例1的卡合元件40，钩部42的粘扣带宽度方向上的尺寸L、即柱部41与钩部42的顶端之间的粘扣带宽度方向上的尺寸L被设定为0.2mm以上且3.0mm以下、优选0.3mm以上且1.5mm以下。

本实施例1的钩部42具有：下端面42a，其形成为与柱部41的内侧面41a平滑地连续；上端面42b，其配置为与基板部21的上表面平行；前端面42c和后端面42c，其朝向粘扣带长度方向；以及顶端面42d，其呈曲面状地形成于钩部42的顶端部。在此，卡合元件40的钩部42是具有下端面42a的部分，该下端面42a为与基板部21的上表面相对的面。即，在卡合元件40的柱部41未形成有与基板部21的上表面相对的面，在本发明中，在卡合元件40中，将自柱部41沿粘扣带宽度方向延伸且具有与基板部21的上表面相对的面的部分作为钩部42。

该钩部42的顶端面42d形成为自上端面41d至下端面42a连续的弯曲面。并且，钩部42形成为该钩部42的上端面42b与下端面42a之间的高度方向上的尺寸(高度尺寸)随着自钩部42的与柱部41连接的基端部朝向钩部顶端去而逐渐减小。

在该情况下，钩部42的下端面42a具有：第1下端面，其与柱部41的内侧面41a连续，形成为凹面状；以及第2下端面，其自该第1下端面连续至钩部42的顶端面42d，形成为平面状，下端面42a的面形状与例如所述的专利文献1、专利文献2中记载的以往的钩状卡合元件不同。

即，在专利文献1、专利文献2中记载的以往的钩状卡合元件的情况下，钩部的下端面的面形状形成为钩部的中间部最凹陷，以容易保持环状卡合元件，钩部的顶端部配置在比钩部的中间部低的高度位置。

相对于此，在本实施例1的卡合元件40的情况下，如后述那样，作为卡合对象的环状卡合元件基本上利用柱部41保持，因此钩部42的下端面42a没有像以往那样形成为钩部42的中间部最凹陷，而是形成为下端面42a的高度位置随着自钩部42的基端部朝向顶端部去而逐渐升高(或者为同一高度)。在该情况下，本实施例1的钩部42的平面状的第2下端面42a被配置为相对于基板部21的上表面而言形成的角度θ2为0°以上且50°以下、优选10°以上且35°以下。

通过形成具有这样的下端面42a的钩部42，如后述那样，在使具有多个环状卡合元件13a的雌型卡合构件13卡合于本实施例1的成形粘扣带1时(参照例如图14)，能够容易地使本实施例1的卡合元件40的钩部42贯穿于环状卡合元件13a。并且，在使卡合于本实施例1的成形粘扣带1的雌型卡合构件13相对于成形粘扣带1沿粘扣带宽度方向移动而将其卸下时，能够容易地自环状卡合元件13a脱出卡合元件40的钩部42。

钩部42的上端面42b自柱部41沿着粘扣带宽度方向与基板部21的上表面平行地延伸。该钩部42的上端面42b在上下方向(高度方向)上借助台阶配置于比上端面41d的在柱部41的靠钩部42侧的端部(内侧端部)处的部分的高度位置低的位置。

在该情况下，配置在柱部41的上端面41d与钩部42的上端面42b之间的台阶具有基准面(第2基准面)47，该基准面(第2基准面)47与上下方向平行，且在粘扣带宽度方向上被配置在与后述的加宽部43与窄幅顶端部44之间的边界45的位置相同的位置。其中，本实施例1的边界45的位置在粘扣带宽度方向上与将柱部41与钩部42划分开的划分位置相同。在该情况下，第2基准面47也可以称作第2边界面47。

钩部42的前端面42c和后端面42c形成为以钩部42的粘扣带长度方向上的中心位置为基准相互对称的平面。并且，钩部42的前端面42c和后端面42c形成为以钩部42的粘扣带长度方向上的尺寸(元件宽度尺寸)随着朝向顶端部去而逐渐减小(顶端细)的方式相对于粘扣带宽度方向倾斜。

在该情况下，钩部42的前端面42c和后端面42c相对于粘扣带宽度方向而言的倾斜角度被设定为5°以上且20°以下、优选10°以上且15°以下。通过使该倾斜角度为5°以上(特别是10°以上)，能够稳定地形成将本实施例1的成形粘扣带1自模轮51脱出时的脱模斜面。并且，通过使钩部42的前端面41c和后端面41c这两者的倾斜角度为20°以下(特别是15°以下)，能够防止钩部42的顶端部的元件宽度尺寸过小，能够稳定地确保钩部42的强度。

另外，本实施例1的卡合元件40具有使卡合元件40的元件宽度尺寸(粘扣带长度方向上的尺寸)沿着钩部42的延伸方向减小的边界(尺寸边界部)45，使该元件宽度尺寸变化的边界45沿着粘扣带长度方向(前后方向)和高度方向(上下方向)配置。

而且，本实施例1的卡合元件40具有：加宽部43，其自边界45配置在粘扣带宽度方向上的一侧(基板部21的外侧端缘部侧)，用于确保元件宽度尺寸较大；以及窄幅顶端部44，其自边界45配置在粘扣带宽度方向上的另一侧(弯折片部30侧)，自加宽部43沿粘扣带宽度方向延伸，其元件宽度尺寸小于加宽部43的元件宽度尺寸。

特别是，在本实施例1的情况下，整个柱部41由元件宽度尺寸较大的加宽部43形成，并且整个钩部42由窄幅顶端部44形成，边界45设定在将柱部41与钩部42划分开的划分位置。在该情况下，窄幅顶端部44在边界45上的部分的元件宽度尺寸被设定为小于加宽部43在边界45上的部分的元件宽度尺寸。

而且，柱部41(加宽部43)与钩部42(窄幅顶端部44)之间的边界45在粘扣带宽度方向上被设定在与柱部41的内侧面41a的上端侧(即，内侧面41a的与上下方向平行地配置的第2内侧面)的位置相同的位置。

另外，在本实施例1中，在图6中的剖视图中，在使边界45向高度方向的下方延长时配置在比该边界45的延长线靠柱部41的外侧面41b侧的部分被称作柱主体部48，并且，配置在比该边界45的延长线靠柱部41的内侧面41a侧的部分被称作下摆部49。

另外，在本发明中，如后述那样，也能够使加宽部43与窄幅顶端部44之间的沿着上下方向的边界45的位置相比本实施例1的情况而言向柱部41的外侧面41b侧偏移(参照图15和图16所示的实施例1的第1变形例)。在该情况下，柱部41的比边界45靠外侧面41b侧的部分(柱部41的局部)由加宽部43形成，柱部41的比边界45靠内侧面41a侧的部分(柱部41的其余部分)以及整个钩部42由窄幅顶端部44形成。

在本实施例1中，在柱部41与钩部42之间的边界45，与粘扣带长度方向和高度方向平行的基准面(第1基准面)46配置于钩部42的左右两侧。在此，基准面(第1基准面)46也可以称作边界面(第1边界面)46。并且，柱部41的元件宽度尺寸的中心部的位置与钩部42的元件宽度尺寸的中心部的位置配置在同一直线上。

这样，使钩部42的元件宽度尺寸借助边界45的第1基准面46而小于柱部41的元件宽度尺寸，而且，如所述那样，钩部42的上端面41d借助基准面(第2基准面)47而配置在比柱部41的上端面41d低的高度位置，由此，如后述那样，在利用模轮51成形本实施例1的成形粘扣带1的情况下，即使例如模腔空间发生位置偏移、尺寸误差或者板在周向上的层叠发生错位，也难以在成形卡合元件40的模腔面(特别是，要成为柱部41与钩部42之间的边界45的模腔面)形成与粘扣带宽度方向(机械横断方向)正交的倒勾。由此，能够有效地防止发生卡合元件40的局部断开、被拉断、卡合元件40发生变形、伴随于此产生的卡合元件40的强度降低等起因于倒勾的各种问题。

另外，卡合元件40的柱部41整体由加宽部43形成，从而能够提高柱部41的刚性和强度。因此，如后述那样，柱部41能够稳定地保持作为卡合对象的雌型卡合构件13的环状卡合元件13a，并且即使柱部41经由环状卡合元件13a受到拉力，柱部41也难以发生变形、破损。

此外，卡合元件40的钩部42整体由窄幅顶端部44形成，由此，在使雌型卡合构件13卡合于本实施例1的成形粘扣带1时，能够容易地使钩部42贯穿于环状卡合元件13a。

另一方面，在使卡合于本实施例1的成形粘扣带1的雌型卡合构件13沿粘扣带宽度方向移动而将其卸下时，雌型卡合构件13的环状卡合元件13a不易卡止于本实施例1的卡合元件40的钩部42，能够顺利地拔下环状卡合元件13a。

由此，即使反复进行本实施例1的成形粘扣带1与雌型卡合构件13之间的装卸，也能够将本实施例1的卡合元件40、雌型卡合构件13的环状卡合元件13a所受到的损伤抑制得较小，能够分别提高成形粘扣带1和雌型卡合构件13的耐久性。

具有所述那样的形态的本实施例1的卡合元件40以规定的安装间距或规定的形成密度排列配置在一个卡合区域23内，以在该卡合元件40与作为卡合对象的雌型卡合构件13之间得到适当的卡合力，该一个卡合区域23是由在基板部21的上表面沿粘扣带宽度方向配置的前后一对横防壁部24以及沿粘扣带长度方向配置的外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26围成的。

特别是，在本实施例1的情况下，沿长度方向排列的卡合元件40的列(卡合元件列)以在粘扣带宽度方向上排成3列的方式形成在外侧纵防壁部25与内侧纵防壁部26之间。在该情况下，配置在内侧纵防壁部26侧的第1列的卡合元件列和配置在外侧纵防壁部25侧的第3列的卡合元件列以各卡合元件40的位置彼此对应的方式形成，并且第1列和第3列这两列的卡合元件列与配置在两者之间的第2列的卡合元件列以卡合元件40的位置在长度方向上彼此错开的方式形成。因此，在本实施例1的卡合区域23内，卡合元件40以在相邻的卡合元件列之间为交错的位置关系的方式配置。

本实施例1的横防壁部24沿粘扣带长度方向隔开规定间隔地配置，在各横防壁部24同与该横防壁部24在粘扣带长度方向上相邻的横防壁部24之间均形成有所述卡合区域23。并且，各横防壁部24由沿着粘扣带宽度方向连续的一个横壁体形成。

该横防壁部24形成为自基板部21算起的高度尺寸具有恒定的大小，并且，横防壁部24的前表面与后表面之间的粘扣带长度方向上的尺寸(横防壁部24的壁厚)也具有恒定的大小。在该情况下，横防壁部24的高度尺寸被设定为与卡合元件40的高度尺寸H相同的大小。另外，如所述那样，也可以将卡合元件40的高度尺寸H设定得比横防壁部24的高度尺寸小。

具有这样的横防壁部24，从而能够有效地提高成形粘扣带1的刚性(特别是基板部21的刚性)。并且，在按规定长度尺寸切断成形粘扣带1进行使用时，利用配置在该被切断后的成形粘扣带1的最前端侧和最后端侧的横防壁部24能够防止在垫体10的发泡成形时发泡树脂材料自粘扣带长度方向进入卡合区域23内。

第1粘扣带部20a的外侧纵防壁部25竖立设置于基板部21的外侧端缘部的上表面，并且，外侧纵防壁部25沿着粘扣带长度方向配置于在粘扣带长度方向上彼此相邻的横防壁部24之间。在该情况下，外侧纵防壁部25配置在自基板部21的外侧端缘起稍微进入内侧(卡合区域23侧)的位置。

在本实施例1中，外侧纵防壁部25形成为沿着长度方向的内侧防壁列25a和外侧防壁列25b这两列在粘扣带宽度方向上并排。内侧防壁列25a配置在比外侧防壁列25b靠卡合区域23侧的位置。该内侧防壁列25a由沿着长度方向以规定的安装间距间断性地配置的5个纵壁体形成。

并且，外侧防壁列25b由沿着长度方向以规定的安装间距间断性地配置的6个纵壁体形成。在该情况下，内侧防壁列25a的纵壁体和外侧防壁列25b的纵壁体配置为彼此的位置在粘扣带长度方向上错开，而交错着。

而且，配置于外侧纵防壁部25的内侧防壁列25a和外侧防壁列25b的各纵壁体形成为彼此具有相同的形状和相同的尺寸。并且，各纵壁体的高度尺寸被设定为与卡合元件40的高度尺寸和横防壁部24的高度尺寸相同的大小。

外侧纵防壁部25如所述那样由多个纵壁体形成，由此，在垫体10的发泡成形时，能够使外侧纵防壁部25的各纵壁体的上表面与模具15的后述的粘扣带保持部15a紧密贴合，防止发泡树脂材料越过外侧纵防壁部25进入卡合区域23，并且与此同时能够容易地向外侧纵防壁部25的外侧放出卡合区域23内的空气。

第1粘扣带部20a的内侧纵防壁部26形成为以卡合区域23的粘扣带宽度方向上的中心部为基准与该第1粘扣带部20a的外侧纵防壁部25对称的形态。即，本实施例1的内侧纵防壁部26竖立设置于基板部21的与弯折片部30相邻的内侧端缘部的上表面，并且沿着粘扣带长度方向配置于在粘扣带长度方向上彼此相邻的横防壁部24之间。在该情况下，内侧纵防壁部26配置在自基板部21的与弯折片部30连接的内侧端缘起稍微进入内侧(卡合区域23侧)的位置。

该内侧纵防壁部26形成为沿着长度方向的内侧防壁列26a和外侧防壁列26b这两列在粘扣带宽度方向上并排。并且，内侧防壁列26a由沿着长度方向以规定的安装间距间断性地配置的5个纵壁体形成。外侧防壁列26b由沿着长度方向以规定的安装间距间断性地配置的6个纵壁体形成。

在该情况下，内侧防壁列26a的纵壁体和外侧防壁列26b的纵壁体形成为彼此的位置在粘扣带长度方向上错开，而交错着。其中，形成该内侧纵防壁部26的各纵壁体与形成所述外侧纵防壁部25的各纵壁体实质上形成为同样。因而，在本实施例1中，卡合元件40、横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26的各上端面以包含在同一平面内的位置关系配置。

连接在本实施例1的第1粘扣带部20a与第2粘扣带部20b之间的弯折片部30具有与第1粘扣带部20a的基板部21和第2粘扣带部20b的基板部21相同的长度尺寸(粘扣带长度方向上的尺寸)。并且，该弯折片部30具有平板状的基部31以及配置在基部31的靠第1粘扣带部20a侧和第2粘扣带部20b侧的端缘部的铰链部32。

弯折片部30的基部31具有与第1粘扣带部20a的基板部21和第2粘扣带部20b的基板部21相同的厚度尺寸(高度尺寸)，以具有一定程度的刚性，基部31自身形成为不易弯折。基部31的宽度方向上的尺寸以与垫体10的供本实施例1的成形粘扣带1安装的表皮材料固定用槽部10a的槽宽方向上的尺寸相对应的方式适当地设定(参照图14)。

弯折片部30的铰链部32是通过在弯折片部30的上表面沿着粘扣带长度方向设置凹状的槽部而形成的。该铰链部32以比基部31小的厚度尺寸形成，从而具有比基部31高的挠性。

弯折片部30借助左右铰链部32与左右的第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b连结。因此，弯折片部30能够相对于第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b以铰链部32为中心弯折。换而言之，在观察成形粘扣带1的如图2所示那样的横截面时，第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b能够容易地相对于弯折片部30的基部31以铰链部32为中心向上方或下方旋转地弯折。

另外，在所述那样的本实施例1的成形粘扣带1的情况下，在用于形成成形粘扣带1的合成树脂(或者合成树脂与弹性体的组合物)中混入由铁、钴、镍等的合金形成的的磁性颗粒(磁性体)。特别是，在本实施例1中，将磁性颗粒均匀地混入包括卡合元件40、横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26的整个成形粘扣带1。

另外，混入的磁性颗粒的材质只要是能被磁体磁性吸引的材料即可，并无特别限定。并且，磁性体可以不是颗粒状，可以是通过粘接等将由例如铁、钴、镍等的合金形成的具有磁性的金属板、金属线、金属片固定在粘扣带构件的局部。

这样，通过在本实施例1的成形粘扣带1中混入磁性颗粒，从而在如后述那样模具15的粘扣带保持部15a由磁体构成的情况下，通过利用在该粘扣带保持部15a的磁体与混入粘扣带构件中的磁性颗粒之间产生的磁力，能够将本实施例1的成形粘扣带1稳定地吸附固定于模具15的粘扣带保持部15a。

另外，在本实施例1中，混入成形粘扣带1中的磁性颗粒的混入区域如所述那样分布于整个成形粘扣带1，但在本发明中，只要至少在第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b的与弯折片部30侧相反的一侧的外侧端缘部的一部分区域混入有磁性颗粒，就能够根据成形粘扣带1的制造方法等而任意地变更磁性颗粒的混入区域。

例如，能够仅在第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b这两者的外侧端缘部以及弯折片部30的基部31上设定磁性颗粒的混入区域，且是在整个长度方向上都设定磁性颗粒的混入区域，或者，仅在第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b这两者的外侧端缘部的区域设定磁性颗粒的混入区域，且是在整个长度方向上都设定磁性颗粒的混入区域等。

在该情况下，配置于弯折片部30的磁性颗粒与配置于第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b的磁性颗粒的混入目的不同。即，配置于弯折片部30的磁性颗粒如后述那样用于相对于模具15的粘扣带保持部15a的对位。

另一方面，配置于第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b的磁性颗粒用于防止发泡树脂流入卡合元件40的区域。因而，优选混入弯折片部30中的磁性颗粒以弯折片部30的宽度方向上的中心部为基准左右对称地配置。并且，优选混入第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b中的磁性颗粒配置于各防壁部24～26或者各防壁部24～26的正下方的基板部21。

具有所述那样的结构的本实施例1的成形粘扣带1例如如图7所示那样利用制造装置50制造。

该图7所示的成形粘扣带1的制造装置50具有被驱动而向一方向旋转的模轮51、与模轮51的周面相对地配置的熔融树脂材料的连续挤出喷嘴52以及与模轮51的周面相对地配置在比连续挤出喷嘴52靠模轮51的旋转方向下游侧的位置的拾取辊53。

在该制造装置50所具有的模轮51的周面形成有成形用的模腔空间55，成形用的模腔空间55用于成形成形粘扣带1的卡合元件40、横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26等。

另外，如图8所示，模轮51是通过将具有所需厚度的多张圆盘状板56沿着模轮51的旋转轴线方向重叠、层叠而形成为圆柱状的。在圆盘状板56的周缘部利用放电加工、激光加工、蚀刻加工等以往公知的技术与各板56的层压位置相应地形成有规定的模腔空间55，该规定的模腔空间55具有要成形的卡合元件40等的形状。

特别是，如图9和图10所示，为了成形一个卡合元件40(卡合元件40的列)，本实施例1的模轮51使用彼此邻接地层叠起来的两张圆盘状板56a、56b。

该两张圆盘状板56a、56b配置在模轮51的与成形粘扣带1的供卡合元件40的列配置的位置相对应的机械横断方向上的位置。并且，在该两张圆盘状板56a、56b的周缘部的规定位置例如如图7所示设有用于成形卡合元件40的模腔空间55和用于成形横防壁部24的模腔空间55。

这样的用于成形卡合元件40的两张圆盘状板56a、56b中的一板56a(以下，称作第1板56a)具有模腔空间55a，该模腔空间55a用于成形柱主体部48，该柱主体部48在卡合元件40的粘扣带宽度方向(机械横断方向)上配置在比边界45的位置靠柱部41的外侧面41b侧的位置。利用所述的各种加工方法，能够容易地在第1板56a的周缘部形成该模腔空间55a。

并且，两张圆盘状板56a、56b中的另一板56b(以下，称作第2板56b)具有用于成形下摆部49的模腔空间55b和用于成形整个钩部42的模腔空间55c，该下摆部49在卡合元件40的粘扣带宽度方向(机械横断方向)上配置在比边界45的位置靠柱部41的内侧面41a侧的位置。并且，第1板56a与第2板56b之间的分型线57沿着卡合元件40的边界45设置。

在该情况下，在本实施例1中，如图3和图4所示，卡合元件40的钩部42(窄幅顶端部44)借助边界45的形成在钩部42的左右两侧的第1基准面(第1边界面)46而元件宽度尺寸形成得比柱部41(加宽部43)的元件宽度尺寸小，并且借助沿着边界45形成在钩部42的上方的第2基准面(第2边界面)47而其上端面41d的高度位置形成得比柱部41(加宽部43)的上端面的高度位置低。即，钩部42与柱部41利用包括第1基准面46和第2基准面47的台阶连结起来。

在此，如图11表示将第1板56a和第2板56b层叠起来的情况下的第2板56b的模腔空间55b、55c相对于第1板56a的模腔空间55a的位置关系那样，配置在第2板56b的用于成形卡合元件40的钩部42的模腔空间55c的分模面58(含有分型线57的面)上的开口59c比配置在第1板56a的模腔空间55a的分模面58上的开口59a小且配置在该第1板56a的开口59a的内侧的区域内。

因而，在例如制作模轮51的工序中，在例如分别在第1板56a和第2板56b形成模腔空间55时，即使由于形成的模腔空间55的位置偏移、尺寸误差或者在层叠多张圆盘状板56时第1板56a与第2板56b的相对位置在板周向上发生了偏移，而第2板56b的用于成形钩部42的模腔空间55c的开口59c的位置相对于第1板56a的模腔空间55a的开口59c在例如图11中的假想线所示的范围内沿左右方向(板周向)、上下方向(板径向)相对移动，也不会在第1板56a与第2板56b之间形成倒勾。

因此，在成形粘扣带1的成形工序中，能够将在第1板56a和第2板56b的模腔空间55a～55c内成形的卡合元件40自该模腔空间55a～55c脱出，并顺利地拔下，能够有效地防止例如卡合元件40无法自模腔空间55a～55c脱出、卡合元件40的局部断开、被拉断、卡合元件40发生变形以及伴随于此产生的卡合元件40的强度降低等那样的由于形成倒勾而引起的各种问题。因而，能够稳定地成形具有规定形状的卡合元件40，由此，能够使制造的成形粘扣带1的品质稳定。

另外，在本实施例1的卡合元件40的情况下，在柱部41的柱主体部48与下摆部49之间未设置被配置在柱部41与钩部42之间的边界45上那样的基准面46。因此，在例如第1板56a和第2板56b的模腔空间55a、55b发生位置偏移、尺寸误差的情况、在第1板56a和第2板56b的相对位置在板周向上发生了偏移的状态下组装模轮51的情况下，第2板56b的用于成形下摆部49的模腔空间55b的开口59b的位置有时会相对于第1板56a的模腔空间55a的开口在左右方向(板周向)、上下方向(板径向)上偏移。

但是，在模轮51中，即使所述的两个开口59a、59b的位置相对地偏移，也会因为第2板56b的用于成形下摆部49的模腔空间55b形成在模轮51的周面附近而能够顺利地自第1板56a和第2板56b的模腔空间55a～55c拔下成形的卡合元件40，而不会使其卡在第1板56a与第2板56b之间。

并且，在使用图7中的具有所述那样的模轮51的制造装置50制造本实施例1的成形粘扣带1的情况下，首先，自连续挤出喷嘴52向模轮51的周面连续地挤出熔融的树脂材料。此时，驱动模轮51向一方向旋转，利用被挤出至该模轮51的周面的熔融树脂材料，在连续挤出喷嘴52与模轮51之间成形成形粘扣带1的基板部21、弯折片部30等，与此同时，利用形成于模轮51的周面部的成形用模腔空间55成形卡合元件40、横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26等。

成形在模轮51的周面上的成形粘扣带1通过承载于模轮51的周面，一边冷却一边进行旋转，从而被固化，之后，固化的成形粘扣带1利用拾取辊53自模轮51的周面连续地剥下。

此时，在本实施例1的成形粘扣带1的情况下，各卡合元件40具有元件宽度尺寸较大的柱部41以及自柱部41借助边界45以元件宽度尺寸小于柱部41的元件宽度尺寸的方式延伸的钩部42，因此，如所述那样，即使第1板56a和第2板56b的用于成形卡合元件40的模腔空间55发生位置偏移、尺寸误差等，也能够顺利且稳定地自模腔空间55拔下具有规定形状的卡合元件40。

接着，自模轮51剥下的在机械方向上为长条状的成形粘扣带1被输送向未图示的切断部，利用该切断部按规定长度切断后回收，或者，保持长条状的成形粘扣带1的状态，利用回收辊等将该长条状的成形粘扣带1卷绕成卷状后回收。

另外，在本发明中，成形粘扣带1的制造装置、制造方法并无特别限定，能够任意地变更。例如在本实施例1中，自连续挤出喷嘴52向旋转的一个模轮51的周面连续地挤出熔融的树脂材料，从而进行成形粘扣带1的成形。

但是，在本发明中，也可以是，设置上下一对成形辊：至少一成形辊是通过将多张圆盘状板层叠起来而形成的，并且在该成形辊的周面部形成有规定模腔空间，自连续挤出喷嘴向该上下一对成形辊之间连续地挤出熔融的树脂材料，从而进行成形粘扣带1的成形。

在发泡成形例如汽车的座位用座椅等的垫体(发泡体)10的同时，通过所述那样制造成的本实施例1的成形粘扣带1通过成形(双色成形)与该垫体10的后述的表皮材料固定用槽部10a一体化(参照图14)。

具体地说明，准备具有规定长度的本实施例1的成形粘扣带1，并且准备用于进行垫体10的发泡成形的成形用模具15。此时准备的模具15具有与要成形的垫体10的形状相对应的模腔空间。

例如如图14所示，在成形的垫体10形成有表皮材料11的后述的被卡合插入片部12能够插入的表皮材料固定用槽部10a，成形粘扣带1固定于该表皮材料固定用槽部10a的侧壁部和槽底部。

在该情况下，对于成形用模具15，例如如图12所示，为了形成垫体10的表皮材料固定用槽部10a并且在垫体10发泡成形时保持成形粘扣带1，将粘扣带保持部15a自模具15的用于形成垫体10的表面(外表面)的模腔面(内壁面)15b向模腔空间内突出设置。

该模具15的粘扣带保持部15a由钕磁体等磁体构成。并且，粘扣带保持部15a与表皮材料固定用槽部10a的形状相匹配地形成为在槽长方向上较长。而且，粘扣带保持部15a以自模腔面突出的部分的横截面呈矩形的方式具有平坦的顶端面(顶端面)和自顶端面的左右侧缘弯曲且与顶端面正交的左右两侧的平坦的侧壁面。

这样的粘扣带保持部15a的顶端面在成形粘扣带1安装于粘扣带保持部15a时成为保持成形粘扣带1的弯折片部30的第1保持部，粘扣带保持部15a的左右侧壁面成为保持成形粘扣带1的第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b的第2保持部。该第1保持部和第2保持部均具有能够通过磁力产生吸附的吸附面，第1保持部的顶端面(吸附面)、第2保持部的侧壁面(吸附面)形成为平坦面。

这样，粘扣带保持部15a具有其表面没有凹部等的简单的形状，因此能够抑制模具15的制作成本的增加。并且，能够防止在垫体10发泡成形后进行的模具15的清洗操作变得烦杂，而且能够谋求缩短该清洗操作所需要的时间。结果，能够高效地进行垫体10的制造工序，能够谋求削减制造成本。

在要将本实施例1的成形粘扣带1安装于这样的模具15的粘扣带保持部15a的情况下，首先，使本实施例1的成形粘扣带1以第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b向左右敞开的状态(换而言之，第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b相对于弯折片部30未弯折的状态或者稍微弯折的状态)靠近粘扣带保持部15a，将该成形粘扣带1的弯折片部30的基部31载置于粘扣带保持部15a的顶端面。由此，混入成形粘扣带1中的磁性颗粒被粘扣带保持部15a的磁体吸引，弯折片部30的基部31被吸附固定于粘扣带保持部15a的成为第1保持部的顶端面。

此时，利用在混入弯折片部30的基部31中的磁性颗粒与粘扣带保持部15a的磁体之间产生的磁力，能够得到可使成形粘扣带1的弯折片部30的位置沿着粘扣带保持部15a对准在规定位置的自对准效果。

在将弯折片部30固定于粘扣带保持部15a的顶端面的同时或者在固定后，成形粘扣带1的向左右敞开的第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b的混入的磁性颗粒被粘扣带保持部15a的磁体吸引，由此，该第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b相对于弯折片部30的基部31以弯折片部30的铰链部32为中心以靠近粘扣带保持部15a的方式自动弯折，并如图13所示那样被吸附固定于粘扣带保持部15a的左右侧壁面。

此时，成形粘扣带1以弯折片部30的基部31的上表面与粘扣带保持部15a的顶端面紧密贴合且第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b这两者各自的卡合元件40、横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26的各上表面均与粘扣带保持部15a的侧壁面紧密贴合的状态保持于粘扣带保持部15a。

这样，在本实施例1中，能够高效地进行成形粘扣带1相对于模具15的安装操作，能够减轻成形垫体10时的操作负担、伴随于此产生的成本的负担。并且，能够防止在第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b这两者各自的横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26的各上表面与粘扣带保持部15a的左右侧壁面之间形成发泡树脂材料能够通过的间隙，能够利用粘扣带保持部15a的侧壁面和各防壁部24～26封堵形成于第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b的各卡合区域23。

之后，在将本实施例1的成形粘扣带1如所述那样保持于模具15的粘扣带保持部15a的状态下，自未图示的喷嘴向模具15内喷射、注入发泡树脂材料。此时，例如使喷嘴一边相对于模具15相对移动一边喷射发泡树脂材料，从而能够将发泡树脂材料注入到模具15的模腔空间55的各个角落。而且，在自喷嘴喷射出规定量的发泡树脂材料之后使模具15合模。由此，发泡树脂材料发泡并遍布模具15的整个模腔空间55，而成形垫体10。

此时，成形粘扣带1在构成粘扣带保持部15a的磁体的吸引作用下定位于规定位置，因此成形粘扣带1的位置不会因发泡树脂材料的流动压力、发泡压力等而变动。并且，第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b的各防壁部24～26的上表面与粘扣带保持部15a的侧壁面紧密贴合，因此能够阻止在模腔空间55内流动的发泡树脂材料越过第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b这两者各自的横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26进入卡合区域23内。

之后，发泡树脂材料在模具15的模腔空间55内发泡固化而成形结束，由此，如图14所示，能够得到与本实施例1的成形粘扣带1一体化的垫体10。另外，在该图14中，以使自图13中的状态得到的垫体10上下颠倒的方式进行了图示。

在通过这样制造成的垫体10，利用模具15的粘扣带保持部15a将设于表皮材料11的被卡合插入片部12能够插入的表皮材料固定用槽部10a形成在垫体10的表面部的规定位置。并且，成形粘扣带1固定于该垫体10的表皮材料固定用槽部10a并与其一体化。

在该情况下，成形粘扣带1的弯折片部30配置于表皮材料固定用槽部10a的槽底部，并且，成形粘扣带1的第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b以各自的卡合区域23暴露的状态相对地配置于表皮材料固定用槽部10a的相对的左右侧壁部。

特别是，在本实施例1的成形粘扣带1的情况下，如所述那样利用各防壁部24～26防止发泡树脂进入第1粘扣带部20a的卡合区域23和第2粘扣带部20b的卡合区域23，因此发泡树脂不会进入卡合区域23内，能够使配置于第1粘扣带部20a的上表面和第2粘扣带部20b的上表面的多个卡合元件40完全暴露出来。因此，能够稳定地确保在第1粘扣带部20a的卡合区域23和第2粘扣带部20b的卡合区域23内通过多个卡合元件40得到期望的卡合力。

另一方面，覆盖于这样的本实施例1的垫体10的表面的表皮材料11具有能够插入垫体10的表皮材料固定用槽部10a的被卡合插入片部12，在该被卡合插入片部12通过缝制等安装有具有多个环状卡合元件13a的雌型卡合构件13。

在该情况下，安装于被卡合插入片部12的雌型卡合构件13的环状卡合元件13a以与配置于垫体10的表皮材料固定用槽部10a的成形粘扣带1的卡合区域23的位置相对应的方式分开设置于被卡合插入片部12的左右侧面部的区域，并且在被卡合插入片部12的顶端部形成有未设置环状卡合元件13a的非卡合区域。其中，在本发明中，对于雌型卡合构件13，也可以是，环状卡合元件13a设于雌型卡合构件13的一面全体(整个面)，而不设置所述那样的非卡合区域。

在本实施例1中，将具有这样的被卡合插入片部12的表皮材料11覆盖于已发泡成形的垫体10，并且将该表皮材料11的被卡合插入片部12压入、插入垫体10的表皮材料固定用槽部10a。

此时，配置于垫体10的表皮材料固定用槽部10a的成形粘扣带1的各钩状卡合元件40的钩部42自柱部41向表皮材料固定用槽部10a的槽底部侧的一方向延伸。因此，能够容易并且顺利地将表皮材料11的被卡合插入片部12插入至表皮材料固定用槽部10a的规定深度，而该被卡合插入片部12的各环状卡合元件13a不会卡在成形粘扣带1的钩状卡合元件40上。

并且，在将表皮材料11的被卡合插入片部12插入至表皮材料固定用槽部10a的规定深度之后，在表皮材料11的张力的作用下，被卡合插入片部12被拉拽，从而能够使被卡合插入片部12的各环状卡合元件13a与成形粘扣带1的配置于第1粘扣带部20a和第2粘扣带部20b的多个钩状卡合元件40卡合，在表皮材料固定用槽部10a内将被卡合插入片部12固定于成形粘扣带1。

在该情况下，对于本实施例的成形粘扣带1，各卡合元件40的钩部42自柱部41向表皮材料固定用槽部10a的槽底部侧延伸，并且钩部42(窄幅顶端部44)的元件宽度尺寸小于柱部41(加宽部43)的元件宽度尺寸，因此能够容易地使钩状卡合元件40的钩部42贯穿于环状卡合元件13a。

而且，在卡合元件40的钩部42贯穿于环状卡合元件13a之后，被卡合插入片部12如所述那样在张力的作用下被拉拽，从而使环状卡合元件13a移动至卡合元件40的柱部41而利用柱部41保持环状卡合元件13a。

此时，卡合元件40的柱部41由元件宽度尺寸较大的加宽部43形成，其刚性、强度得到提高，因此能够牢固地保持环状卡合元件13a，使得被卡合插入片部12不会脱出，能够将被卡合插入片部12牢固地固定于表皮材料固定用槽部10a的侧壁部。

由此，能够可靠地将表皮材料11按压在垫体10的规定位置，因此能够防止表皮材料11自垫体10浮起、表皮材料11相对于垫体10的位置发生偏移，能够沿着垫体10的表面适当地安装表皮材料11，并且，能够稳定地维持该表皮材料11的安装状态。结果，能够使表皮材料11蒙于垫体10而成的产品的美观性良好，能够提高产品的外观品质。

另外，在本实施例1的成形粘扣带1的情况下，具有基准面(边界面)46且沿着上下方向形成的、将加宽部43与窄幅顶端部44划分开的边界45的位置如图6等所示那样设定在柱部41与钩部42之间。

然而，在本发明中，将加宽部43与窄幅顶端部44划分开的边界45的位置并不限定于此，也可以例如如图15和图16中对实施例1的第1变形例的卡合元件图示的那样，以边界65的位置相比所述实施例1的卡合元件40的边界的位置而言向柱部61的外侧面侧(与钩部62自柱部61延伸的延伸方向相反的一侧的方向)偏移的方式形成卡合元件60。

另外，在以下要说明的实施例1的各变形例中，对与所述实施例1的成形粘扣带1实质上构成为同样的部分或构件利用同样的附图标记标注，而省略该部分或构件的说明。

该第1变形例的卡合元件60具有竖立设置于基板部21的上表面的柱部61和自柱部61的侧面沿粘扣带宽度方向延伸的钩部62。并且，该卡合元件60具有确保元件宽度尺寸较大的加宽部63以及自加宽部63以元件宽度尺寸小于加宽部63的元件宽度尺寸的方式沿粘扣带宽度方向延伸的窄幅顶端部64，使元件宽度尺寸变化的边界65沿上下方向配置在加宽部63与窄幅顶端部64之间。

在该情况下，边界65设定在柱部61上。即，第1变形例的柱部61具有元件宽度尺寸较大的加宽部63和元件宽度尺寸较小的窄幅顶端部64，在边界65形成有与粘扣带长度方向平行地配置的使元件宽度尺寸变化的基准面(第1基准面)66。并且，钩部62仅由元件宽度尺寸较小的窄幅顶端部64形成。而且，柱部61的上端面与钩部62的上端面配置在连续的单一的平面上。

这样，对于加宽部63与窄幅顶端部64之间的边界65设定在柱部61上的卡合元件60，也是，在利用模轮51成形成形粘扣带1的情况下，即使模腔空间发生位置偏移、尺寸误差或者圆盘状板在周向上的层叠发生偏移，也难以在用于成形卡合元件60的模腔面形成倒勾。因此，该第1变形例也与所述实施例1的情况同样地能够有效地防止发生起因于倒勾的各种问题。

另外，在本发明中，如图16所示，将加宽部63与窄幅顶端部64划分开的边界65的位置在粘扣带宽度方向(机械横断方向)上能够设定在区域R内的任意位置，该区域R为从柱部61与钩部62之间的边界位置(换言之，柱部61的内侧面的上端部的位置)到柱部61的上端面(顶端面)的与钩部62的延伸方向相反的方向上的端缘位置(换言之，柱部61的上端面与外侧面之间的棱线位置)为止的区域。在该情况下，区域R成为形成柱部61的上端面的范围。

另外，在本发明中，也可以如例如图17和图18中对实施例1的第2变形例的卡合元件图示的那样，在卡合元件60a的柱部41的左右两侧自柱部41的前端面41c和后端面41c至基板部21的上表面一体地设置用于加强卡合元件60a的加强肋67，来形成成形粘扣带。

在该情况下，第2变形例的卡合元件60a除了形成有左右的加强肋67以外，其余部分与所述实施例1的卡合元件40形成为同样。通过设置这样的左右的加强肋67，能够有效地提高卡合元件60a(特别是柱部41)的强度。

此外，在本发明中，也可以如例如图19中对实施例1的第3变形例的卡合元件图示的那样，与所述实施例1的卡合元件40的柱部41和钩部42相比，使卡合元件60b的柱部61b和钩部62b的元件宽度尺寸较大，来形成成形粘扣带。在该情况下，第3变形例的卡合元件60b除了使柱部61b和钩部62b的元件宽度尺寸较大以外，其余部分与所述实施例1的卡合元件40形成为同样。

例如所述实施例1的柱部41的上端部的元件宽度尺寸W被设定为0.1mm以上且3.0mm以下，相对于此，第3变形例的柱部61b的上端部的元件宽度尺寸W'被设定为1.5mm以上且15.0mm以下、优选3.0mm以上且10.0mm以下。并且，在第3变形例中，钩部62b自柱部61b借助边界的基准面66b以元件宽度尺寸小于柱部61b的元件宽度尺寸的方式延伸。

具有这样的第3变形例的卡合元件60b的成形粘扣带也能够取得与所述实施例1的成形粘扣带1同样的效果。

此外，在本发明中，也可以如例如图20中对实施例1的第4变形例的卡合元件图示的那样，与所述实施例1的情况相比，卡合元件60c的柱部61c的元件宽度尺寸形成得较大，并且自一个柱部61c借助边界的基准面(边界面)66c以元件宽度尺寸小于柱部61c的元件宽度尺寸的方式沿粘扣带宽度方向延伸两个或三个以上的钩部62c。在该情况下，第4变形例的钩部62c具有与所述实施例1的钩部42相同的形状和尺寸。

在具有这样的第4变形例的卡合元件60c的成形粘扣带的情况下，能够使雌型卡合构件13的两个以上的环状卡合元件13a并列地卡合于一个卡合元件60c。因此，该第4变形例的成形粘扣带适合用于在与雌型卡合构件13卡合的状态下在成形粘扣带与雌型卡合构件13之间作用有较大的剪切力的产品。

另外，在本发明中，也可以如例如图21中对实施例1的第5变形例的卡合元件图示的那样，钩部62d的下端面与基板部21的上表面所成的角度θ2'大于所述实施例1的卡合元件40的角度θ2，因此以钩部62d自柱部61d向相对于粘扣带宽度方向而言稍微朝上的方向延伸的方式形成卡合元件60d。

在该情况下，钩部62d的上端面与基板部21的上表面所成的角度θ3被设定为小于钩部62d的下端面与基板部21的上表面所成的角度θ2'。特别是，在第5变形例中，该角度θ3被设定为0°以上且25°以下。并且，钩部62d的上端面与柱部61的上端面或外侧面形成为连续的面。

与所述实施例1的卡合元件40的情况相比，在具有这样的第5变形例的卡合元件60d的成形粘扣带的情况下，能够将由钩部62d的下端面和基板部21的上表面形成的角度θ2'确保为较大。因此，在使雌型卡合构件13卡合于第5变形例的成形粘扣带、或将卡合于第5变形例的成形粘扣带的雌型卡合构件13卸下时，能够使雌型卡合构件13的环状卡合元件13a更加难以卡在卡合元件60d上。

因而，即使反复进行第5变形例的成形粘扣带与雌型卡合构件13之间的装卸，也能够使钩状的卡合元件60d、雌型卡合构件13的环状卡合元件13a所受到的损伤较小，能够进一步提高成形粘扣带和雌型卡合构件13的耐久性。

此外，在本发明中，也可以如例如图22和图23中对实施例1的第6变形例的成形粘扣带的图示以及图24中对实施例1的第7变形例的成形粘扣带的图示的那样，在基板部21的上表面和下表面这两面均设置卡合元件40。

在该情况下，设在基板部21的下表面侧的卡合元件40的钩部42相对于柱部41延伸的方向可以如第6变形例那样与设在基板部21的上表面侧的卡合元件40的钩部42相对于柱部41延伸的方向朝向相同的方向，并且也可以如第7变形例那样与设在基板部21的上表面侧的卡合元件40的钩部42相对于柱部41延伸的方向朝向相反的方向。

如这样的第6变形例、第7变形例的成形粘扣带那样，在基板部21的下表面侧也设置卡合元件40，由此，例如在使成形粘扣带如例如图14所示那样在发泡成形垫体10的同时与该垫体10一体化的情况下，能够将设在基板部21的下表面侧的卡合元件40埋设在垫体10内而提高成形粘扣带相对于垫体10的固定强度。而且，第6变形例、第7变形例的成形粘扣带在基板部21的上表面和下表面这两面均设有卡合元件40，因此还能够做成与所述实施例1不同的用法。

实施例2

图25是表示本实施例2的成形粘扣带的俯视图，图26是图25所示的XXVI-XXVI线的剖视图。

另外，对于以下所示的本实施例2的成形粘扣带2以及后述的实施例3、4的成形粘扣带3、4，主要对与所述实施例1的成形粘扣带1不同的结构进行说明，对具有与所述实施例1的成形粘扣带1实质上相同的结构的部分或构件利用相同的附图标记标注，而省略其说明。

本实施例2的成形粘扣带2具有沿着长度方向配置的多个粘扣带单元6以及固定于各粘扣带单元6的一个连结构件7，在粘扣带长度方向(机械方向)上形成为长条状。

多个粘扣带单元6以相邻的粘扣带单元6之间设有规定间隔的方式利用连结构件7连结起来。并且，连结构件7能够使用捻绳等绳状构件、单丝等具有挠性的长条状构件。

这样的本实施例2的成形粘扣带2是通过如下方式制造的，即：利用图7～图10所示的模轮51对在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料进行成形，从而形成粘扣带单元6，并且在进行粘扣带单元6的成形时将连结构件7插入并固定于各粘扣带单元6。

各粘扣带单元6具有左右一对第1粘扣带部70a和第2粘扣带部70b以及配置在第1粘扣带部70a和第2粘扣带部70b之间的整个范围内的弯折片部30a。

并且，各粘扣带单元6的第1粘扣带部70a和第2粘扣带部70b具有在第1粘扣带部70a、第2粘扣带部70b和弯折片部30a保持为沿着宽度方向笔直的直线状的形态时以弯折片部30a的宽度方向上的中心部为基准彼此对称的形状。因而，在本实施例2中，主要说明第1粘扣带部70a，对于第2粘扣带部70b，利用与第1粘扣带部70a的情况相同的附图标记表示，而省略其详细的说明。

在本实施例2中，粘扣带单元6的第1粘扣带部70a具有：基板部21，其为平板状；卡合元件40，其呈钩状，具有多个，竖立设置于基板部21的上表面，用于形成卡合区域23；一对横防壁部24，其以将卡合区域23夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于基板部21的前端缘部和后端缘部这两者的上表面；外侧纵防壁部25，其沿着长度方向竖立设置于基板部21的与弯折片部30a侧相反的一侧的外侧端缘部；以及内侧纵防壁部26，其沿着长度方向竖立设置于基板部21的弯折片部30a侧的内侧端缘部。

另外，本实施例2的第1粘扣带部70a的基板部21、卡合元件40、横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26与所述实施例1的第1粘扣带部20a的基板部21、卡合元件40、横防壁部24、外侧纵防壁部25和内侧纵防壁部26实质上形成为同样。

本实施例2的弯折片部30a具有：基部31，其为平板状；铰链部32，其配置于基部31的左右侧缘部；以及固定部33，其配置在基部31的下表面侧，用于固定连结构件7。本实施例2的弯折片部30a的基部31和铰链部32与所述实施例1的弯折片部30的基部31和铰链部32实质上形成为同样。

弯折片部30a的固定部33具有横截面呈矩形的形态，以自基部31的下表面突出的方式形成。该固定部33以将连结构件7包在内部的方式一体地固定于弯折片部30a。该固定部33设于弯折片部30a的整个长度方向上。

本实施例2的连结构件7以沿长度方向贯穿固定部33的方式固定于各粘扣带单元6的弯折片部30a，多个粘扣带单元6以彼此之间隔开规定间隔的状态利用该连结构件7连结起来。在该情况下，粘扣带单元6之间的间隔的大小并无特别限定，但例如，优选设定为在使成形粘扣带2以连结构件7弯曲的方式向左右方向弯曲至某一规定曲率时相邻的粘扣带单元6彼此互不干扰的程度的大小。

对于所述本实施例2的成形粘扣带2，与所述实施例1的情况同样地，在用于形成成形粘扣带2的合成树脂(或者合成树脂与弹性体的组合物)中混入由铁、钴、镍等的合金形成的磁性颗粒。特别是，在本实施例2中，磁性颗粒均匀地混入包括卡合元件40、各防壁部24～26的整个粘扣带单元6。

这样的本实施例2的成形粘扣带2能够取得与所述实施例1的成形粘扣带2同样的效果，而且形成为多个粘扣带单元6以隔开规定间隔的状态利用连结构件7连结起来，因此，在连结构件7暴露在外部的部分处，能够容易地使成形粘扣带2向粘扣带宽度方向、高度方向弯折。

由此，在将本实施例2的成形粘扣带2安装于例如图12所示的成形用模具15的粘扣带保持部15a时，即使在粘扣带保持部15a形成为向宽度方向弯曲的情况下，也能够使成形粘扣带2沿着该弯曲的粘扣带保持部15a的弯曲形状弯曲而将该成形粘扣带2稳定地保持于该粘扣带保持部15a。因而，能够容易地得到本实施例2的成形粘扣带2与弯曲形状的表皮材料固定用槽部10a一体化的垫体10。

另外，在所述实施例2的成形粘扣带2的情况下，具有第1粘扣带部70a、第2粘扣带部70b和弯折片部30a的多个粘扣带单元6彼此利用一个连结构件7连结起来。但是，在本发明中，也可以如例如图27中对实施例2的变形例图示的那样，代替连结构件7，而是利用一体地形成于弯折片部30a的合成树脂制的窄幅的连结部8将多个粘扣带单元6连结起来，从而形成成形粘扣带2a。

在该情况下，连结多个粘扣带单元6的各连结部8具有挠性，成形粘扣带2a形成为在该连结部8处能够向宽度方向、高度方向弯曲。由此，与所述实施例2同样地，即使在模具15的粘扣带保持部15a形成为向宽度方向弯曲的情况下，也能够将该变形例的成形粘扣带2a稳定地保持于该粘扣带保持部15a。

实施例3

图28是表示本实施例3的成形粘扣带的俯视图，图29是图28所示的XXIX-XXIX线的剖视图。

本实施例3的成形粘扣带3具有这样的结构：自所述实施例1的成形粘扣带1去掉了第1粘扣带部20a，并且，在弯折片部30增设有左右一对定位用突起部34。

具体地说明，本实施例3的成形粘扣带3具有沿粘扣带长度方向延伸的粘扣带部20c以及自该粘扣带部20c的宽度方向上的一端缘部沿宽度方向延伸的弯折片部30b，本实施例3的粘扣带部20c自身与所述实施例1的第2粘扣带部20b形成为同样。

本实施例3的弯折片部30b具有平板状的基部31、配置于基部31的靠粘扣带部20c侧的端缘部的铰链部32以及突出设置在弯折片部30b的上表面的左右一对定位用突起部34。

左右一对定位用突起部34沿着粘扣带长度方向竖立设置于基部31，左右一对突起部34之间的间隔被设定为与图30所示的模具15的粘扣带保持部15a的顶端面的宽度方向上的尺寸为大致相同的大小。其中，设于弯折片部30b的一对突起部34可以如本实施例3那样配置在弯折片部30b的长度方向上的整个范围内，或者也可以仅配置在长度方向上的一部分范围内。

如果是具有这样的左右一对定位用突起部34的本实施例3的成形粘扣带3，那么，在将该成形粘扣带3保持于与所述实施例1的情况形成为同样的模具15的粘扣带保持部15a时，如图30所示，在设于弯折片部30b的左右一对突起部34之间嵌入粘扣带保持部15a的顶端部，将弯折片部30b载置于粘扣带保持部15a，从而能够稳定且可靠地进行成形粘扣带3相对于粘扣带保持部15a的定位。

并且，在本实施例3的成形粘扣带3的情况下，如所述那样将弯折片部30b载置于粘扣带保持部15a的顶端部之后，混入有磁性颗粒的粘扣带部20c被粘扣带保持部15a的磁体吸引而以弯折片部30b的铰链部32为中心自动弯折，从而被吸附并固定于粘扣带保持部15a的侧壁面。由此，本实施例3的成形粘扣带3被以规定的紧密贴合状态保持于模具15的粘扣带保持部15a的规定位置。

之后，向在粘扣带保持部15a保持有成形粘扣带3的模具15内喷射、注入发泡树脂材料，从而能够制造本实施例3的成形粘扣带3以粘扣带部20c的卡合元件40向表皮材料固定用槽部10a的相对的左右侧壁部中的一者暴露的状态固定于表皮材料固定用槽部10a的规定位置的垫体10。

这样的本实施例3的成形粘扣带3也能够取得与所述实施例1的成形粘扣带1同样的效果。

实施例4

图31是表示本实施例4的成形粘扣带的俯视图。

本实施例4的成形粘扣带4具有平板状的基板部21以及竖立设置于该基板部21的上表面的多个钩状卡合元件40。本实施例4的基板部21形成为板厚恒定的薄平板状，基板部21的上表面和下表面均形成为平面。

本实施例4的各卡合元件40与所述实施例1的卡合元件40形成为同样。并且，全部的卡合元件40的钩部42均自柱部41向粘扣带宽度方向的一侧延伸。

这样的本实施例4的成形粘扣带4适合用于包覆构件(约束构件)71，该包覆构件(约束构件)71用于包覆例如集束多根电线而成的电线束。如例如图32所示，在电线束的包覆构件71的一侧缘部的第1面(上表面)沿着包覆构件71的长度方向固定有本实施例4的成形粘扣带4。其中，将成形粘扣带4固定于包覆构件71的方法并无特别限定，能够利用粘接方法、熔接方法等。

并且，在包覆构件71的另一侧缘部的第2面(下表面)沿着包覆构件71的长度方向固定有具有多个环状卡合元件13a的雌型卡合构件13。

这样的固定有本实施例4的成形粘扣带4的包覆构件71将电线束包在内侧，并使包覆构件71的左右侧缘部以成形粘扣带4与雌型卡合构件13相面对的方式叠合，从而能够将雌型卡合构件13固定于成形粘扣带4而将包覆构件71的左右侧缘部彼此封锁。

由此，能够利用包覆构件71约束电线束，并稳定地保持多根电线被集束的状态。而且，对于该包覆构件71，也能够是，在包覆构件71的左右侧缘部彼此利用成形粘扣带4和雌型卡合构件13封锁的状态下进一步勒紧包覆构件71，由此在该勒紧的状态下将雌型卡合构件13固定于成形粘扣带4，而牢固地约束电线束。

并且，对于本实施例4的成形粘扣带4，也能够是，例如增大卡合元件40的形成密度、将卡合元件40的元件宽度尺寸增大为实施例1的第3变形例(参照图19)那样等，而将本实施例4的成形粘扣带4如例如图33所示那样安装于电线束的包覆构件71的一侧缘部的第1面(上表面)和另一侧缘部的第2面(下表面)这两者来进行使用。

由此，也能够是，在包覆构件71的内侧包入电线束，使该包覆构件71的左右侧缘部以成形粘扣带4彼此相面对的方式叠合，从而将成形粘扣带4彼此相互固定而将包覆构件71的左右侧缘部彼此封锁。

此外，本实施例4的成形粘扣带4适合用于如例如图34所示那样在壁72等固定较硬的物品73等的情况。例如，在壁72固定较软的物品的情况下，该物品自身弯曲、或挠曲，因此能够比较容易地固定于壁72，但在将较硬的物品73固定于壁72的情况下，有时该物品73的刚性成为障碍而难以固定。

对此，将本实施例4的成形粘扣带4安装于壁72，并且将具有多个环状卡合元件13a的雌型卡合构件13安装于物品73，或者将本实施例4的成形粘扣带4安装于物品73，并且将具有多个环状卡合元件13a的雌型卡合构件13安装于壁72，从而能够稳定地将较硬的物品73固定于壁72。

并且，在想要将物品73自壁72卸下时，使物品73相对于壁72向上方移动，从而能够容易地卸下物品73。特别是，本实施例4的成形粘扣带4对于将在宽度方向较长的物品73安装于壁72的情况是有效的。

此外，本实施例4的成形粘扣带4还能够适合用于缠在腰上的护具、尿布等。

即，对于本实施例4的成形粘扣带4，配置于成形粘扣带4的全部的卡合元件40的钩部42朝向一个方向。因此，例如将本实施例4的成形粘扣带4用于护具、尿布，从而在将护具、尿布穿着在身体上时，首先，使护具、尿布位于所需要的部位，在松弛的状态下将雌型卡合构件13固定于成形粘扣带4，之后能够使该固定的部分相对移动，以利用较小的力勒紧，并且能够容易地固定该勒紧后的状态。由此，能够容易地调整护具、尿布的穿着状态，提高其使用便利性(操作性)。

附图标记说明

1、2、2a、成形粘扣带；3、4、成形粘扣带；6、粘扣带单元；7、连结构件；8、连结部；10、垫体(发泡体)；10a、表皮材料固定用槽部；11、表皮材料；12、被卡合插入片部；13、雌型卡合构件；13a、环状卡合元件；15、模具；15a、粘扣带保持部；15b、模腔面(内壁面)；20a、第1粘扣带部；20b、第2粘扣带部；20c、粘扣带部；21、基板部；23、卡合区域；24、横防壁部(第1防壁部)；25、外侧纵防壁部(第2防壁部)；25a、内侧防壁列；25b、外侧防壁列；26、内侧纵防壁部(第3防壁部)；26a、内侧防壁列；26b、外侧防壁列；30、30a、弯折片部；30b、弯折片部；31、基部；32、铰链部；33、固定部；34、突起部；40、卡合元件(雄型卡合元件)；41、柱部；41a、内侧面；41b、外侧面；41c、前端面、后端面；41d、上端面；42、钩部；42a、下端面；42b、上端面；42c、前端面、后端面；42d、顶端面；43、加宽部；44、窄幅顶端部；45、边界(尺寸边界部)；46、基准面(第1基准面)或边界面(第1边界面)；47、基准面(第2基准面)或边界面(第2边界面)；48、柱主体部；49、下摆部；50、制造装置；51、模轮；52、挤出喷嘴；53、拾取辊；55、模腔空间；55a、柱主体部的模腔空间；55b、下摆部的模腔空间；55c、钩部的模腔空间；56、板；56a、第1板；56b、第2板；57、分型线；58、分模面；59a、柱主体部的模腔空间的开口；59b、下摆部的模腔空间的开口；59c、钩部的模腔空间的开口；60、卡合元件；60a、60b、卡合元件；60c、60d、卡合元件；61、61b、柱部；61c、61d、柱部；62、62b、钩部；62c、62d、钩部；63、加宽部；64、窄幅顶端部；65、边界；66、基准面(第1基准面)或边界面(第1边界面)；66b、66c、基准面(边界面)；67、加强肋；70a、第1粘扣带部；70b、第2粘扣带部；71、包覆构件(约束构件)；72、壁；73、物品；H、卡合元件的高度尺寸；L、钩部的粘扣带宽度方向上的尺寸；R、能够配置边界的区域；W、W'、柱部的上端部的元件宽度尺寸；θ1、柱部的前端面和后端面的倾斜角度；θ2、θ2'、钩部的下端面与基板部的上表面所成的角度；θ3、钩部的上端面与基板部的上表面所成的角度。