一种双象鼻头半自动组装机的制作方法

本发明涉及双象鼻头拉链头组装领域，具体是指一种双象鼻头半自动组装机。

背景技术：

目前，双象鼻头产品配拉片组装时，均是人工辅以简单装置完成，组装效率低，品质不易保证。国内有设备厂商开发有双象鼻头半自动组装机和双象鼻头全自动组装机。其中，双象鼻头半自动组装机存在铆合部件结构复杂，调整不方便；更关键是，结构设计不周全，在具体操作中时常发生组装缺片异常，拉头毛刺影响工序等问题。双象鼻头全自动组装机，其在机台上虽然附带有相关检测装置，但该检测装置不是很有效而且影响员工作业，员工实际作业时，通常会把原机配的检测装置拆掉，由此具体操作中同样存在所述问题。再有，现有的双象鼻头半自动组装机只能实现单一型号的双鼻头半自动组装，机台利用率不高。

鉴于此，本案针对上述问题进行深入研究，并提出一种发明的双象鼻头半自动组装机，本案由此产生。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种双象鼻头半自动组装机，克服现有技术中组装过程中存在的所述问题，带来组装效率高、组装产品品质好、合格率高等效果，进一步还克服了现有技术只能实现单一型号的双鼻头半自动组装的缺陷，提高了机台利用率。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种双象鼻头半自动组装机，主要包括转盘组件、推送拉头组件及铆合组件，还包括去毛刺组件和有无拉片检测组件；转盘组件的环周上均匀环绕布设有若干组模座组件，该转盘组件环周依次具有进拉头工位、上挂拉片工位、检测拉片工位、铆合工位以及退拉头工位；推送拉头组件、有无拉片检测组件及铆合组件分别设于转盘组件的环周处，并且分别一一对应进拉头工位、检测拉片工位及铆合工位设置；去毛刺组件对应设于进拉头工位的正上方位置。

所述有无拉片检测组件主要包括安装座、绝缘块及检测气缸；检测气缸设在安装座上，绝缘块由检测气缸带动升降；绝缘块底部上并排安装有与机台控制系统相电连接的两组检测金属丝。

所述每组检测金属丝折弯构成有相面对设置的两根L型丝段，该两根L型丝段的下端部间构成有缺口，该缺口的宽度大于拉头双象鼻的宽度，并且小于拉片挂杆端的最小宽度尺寸。

所述有无拉片检测组件还包括缓冲机构，该缓冲机构包括滑块、压簧件和拉簧件；绝缘块锁设在滑块的底端部上，滑块设于检测气缸正下方，滑块的上端与检测气缸的缸体通过拉簧件连接，压簧件的上下两端分别抵靠在滑块的上端面和检测气缸的输出轴上。

所述检测气缸的输出轴上锁设有供压簧件上端抵靠的顶簧螺母，该输出轴具有留在顶簧螺母下面的定位上轴段，滑块的上端面凸设有定位下轴段，该定位上轴段和定位下轴段对应套上压簧件内。

所述拉簧件设有分别位于压簧件两侧的两组；滑块上设有供两组拉簧件挂设的二挂耳；检测气缸设在安装座的顶板上，拉簧件的上端部挂设在顶板上。

所述模座组件包括模座、滑座及顶拉头方块，模座上设有拉头抽芯；滑座设在模座的底部，该模座和滑座上分别设有呈上下相对设置的上槽和下槽；顶拉头方块借助压簧活动组装在滑座内，该顶拉头方块的顶部设有伸入上槽和下槽的顶杆，该顶拉头方块的下端部处设有轴承轮。

所述模座上开设有抽芯槽，该抽芯槽的侧向设有连通该抽芯槽的螺钉槽；拉头抽芯活动组装在抽芯槽内，螺钉槽内转动设有用于紧定拉头抽芯的紧定螺钉。

所述模座上开设有十字槽，该十字槽的一相对向作为供拉头抽芯组装的抽芯槽，另一相对向的两槽作为供顶杆贯穿伸入的二上槽，顶杆设有对应二上槽的两根。

所述顶拉头方块上设有竖直方向延伸的条形孔，滑座内设有对应活动贯穿过该条形孔的限位销。

所述滑座上开设有上下贯穿的压簧槽，压簧安装在压簧槽内；压簧的上端部抵靠在模座的底面上；顶拉头方块上设有压簧限位块，压簧的下端部抵靠在该压簧限位块的顶面上。

所述压簧限位块的顶面上竖直设有压簧导正销，该压簧导正销对应伸入压簧内。

所述推送拉头组件上还组装有拉头轨道，该拉头轨道旁设有拉头振动盘；退拉头工位旁设有接料斗。

采用上述方案后，本发明双象鼻头半自动组装机，相对于现有技术的有益效果在于：组装机工作时，由推送拉头组件将送入的拉头推至进拉头工位上方，之后先由去毛刺组件动作，将拉头下压入组装机转盘的对应进拉头工位的模座组件上，在下压过程中同时完成拉头内腔去毛刺工序；之后组装机转盘装上拉头的工位转至上挂拉片工位时，人工上挂拉片；人工上挂拉片后，在上挂拉片与铆合工位间，有一检测拉片有无的检测拉片工位，由有无拉片检测组件动作检测，若检测到没有拉片时，转盘停止不转，人工补装拉片后，再启动机台；之后转入铆合工位，由铆合组件动作进行拉片与拉头铆合组装；之后进入退拉头工位，组装好的拉头送出组装机转盘。

本发明双象鼻头半自动组装机，合理安排工位及组装工序，拉头进入组装机转盘模座组件时，先由去毛刺组件完成拉头内腔去毛刺工序，之后在人工上挂拉片工位与铆合工位间，设置有拉片有无检测工位，实现拉片有无检测工序，如此可确保组装出的产品均是装上拉片，并且带来组装效率高、组装产品品质好、合格率高等有益效果。

附图说明

图1是本发明双象鼻头半自动组装机的立体图一；

图2是本发明双象鼻头半自动组装机的立体图二；

图3是本发明有无拉片检测组件的立体结构图；

图4是本发明有无拉片检测组件的主视图；

图5是本发明模座组件在转盘上的立体图；

图6是本发明模座组件的分解图一；

图7是本发明模座组件的分解图二；

图8是本发明模座组件的动作示意图。

标号说明

转盘组件100，进拉头工位101，上挂拉片工位102；

检测拉片工位103，铆合工位104，退拉头工位105；

模座组件200：

模座21，拉头抽芯210，上槽211，抽芯槽212，螺钉槽213；

滑座22，下槽221，压簧槽222，顶拉头方块23；

顶杆231，条形孔232，压簧限位块233，压簧导正销234；

压簧24，轴承轮25，紧定螺钉26，限位销27；

推送拉头组件300，铆合组件400，去毛刺组件500，

有无拉片检测组件600：

安装座61，滑块导孔611，顶板612，绝缘块62，

检测气缸63，顶簧螺母631，定位上轴段632；

检测金属丝64，L型丝段641，缺口642；

滑块65，挂耳651，定位下轴段652；

压簧件66，拉簧件67，导线68；

机架传动部件701，拉头轨道702，拉头振动盘703，接料头704，

凸轮轨道705。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本案作进一步详细的说明。

本案涉及一种双象鼻头半自动组装机，如图1-2所示，主要包括转盘组件100、推送拉头组件300、铆合组件400、去毛刺组件500和有无拉片检测组件600。该各组件均适当安装在机架传动部件701的机架上。

所述转盘组件100的环周上均匀环绕布设有若干组模座组件200，主要用于承载双鼻头L1作用。该转盘组件100环周依次具有进拉头工位101、上挂拉片工位102、检测拉片工位103、铆合工位104以及退拉头工位105。推送拉头组件300、有无拉片检测组件600及铆合组件400分别设于转盘组件100的环周处，并且推送拉头组件300对应进拉头工位101、有无拉片检测组件600对应检测拉片工位103、铆合组件400对应铆合工位104设置。

为了利于人工上挂拉片操作，以及使挂片操作不影响各组件自动工作，进拉头工位101、退拉头工位105、铆合工位104及检测拉片工位103这几个连续工位在环周上相对较集中设置，即进拉头工位101与检测拉片工位103间的对应上挂拉片工位102所在一侧，留有的环周幅度较大，具体实施例中，环周幅度对应的夹角接近180度(约160度)。

半自动组装机还包括有拉头轨道702、拉头振动盘703、接料斗704、凸轮轨道705及电控部件706。拉头轨道702组装在推送拉头组件300上，拉头振动盘703设于拉头轨道702旁。双鼻头L1从拉头振动盘703振动输出，经拉头轨道702往下输送后，由推送拉头组件300的拉头推送方块将待组装的双鼻头L1推至进拉头工位101上方。凸轮轨道705设于退拉头工位105的下方，接料斗704设于退拉头工位105旁。凸轮轨道705为一具有弧形凸出部的简单轨道结构，用于配合模座组件200实现将组装好的双鼻头L1从工位上退出，退出后由接料斗704接料。电控部件706为机台控制系统。

所述去毛刺组件300对应设于进拉头工位101的正上方位置。去毛刺组件300设有上下设置的气缸和叉修刀。所述双鼻头L1推至进拉头工位101上方后，由气缸动作，把双鼻头L1下压入对应进拉头工位101的模座组件200上，在下压过程中，双鼻头L1经过叉修刀，于此在转盘进料的过程中完成双鼻头L1内腔去毛刺工序。

所述对应进拉头工位101的模座组件200装入双鼻头L1之后，转盘组件100的转盘转动，将所述承载双鼻头L1的模座组件200转至上挂拉片工位102处，此时人工上挂拉片。人工上挂拉片后，承载双鼻头L1的模座组件200转至检测拉片工位103，由有无拉片检测组件600检测双鼻头L1的两个象鼻是否均挂上拉片L2，若检测到其中任何一个象鼻没有拉片L2时，由电控部件706控制转盘停止不转，人工补装拉片后，再启动机台。之后转入铆合工位104，由铆合组件400动作进行拉片L2与双鼻头L1铆合组装；之后进入退拉头工位105，由凸轮轨道705配合将组装完的拉头成品顶离模座组件200，再辅以吹气，把组装后的成品吹落入接料斗704。

所述有无拉片检测组件600优选实施例，如图3-4所示，主要包括安装座61、绝缘块62及检测气缸63。检测气缸63设在安装座61上，具体来讲，安装座61设有顶板612，检测气缸63以输出轴竖直朝下的方式固定锁设在顶板612上。绝缘块62与检测气缸61传动连接，由检测气缸61带动该绝缘块作升降运动。

绝缘块62底部上并排安装有两组检测金属丝64，该两组检测金属丝64对应检测双鼻头L1的双拉片L2而专门设计，该两组检测金属丝64与电控部件706相电连接，具体的两组检测金属丝64分别牵引出有导线68用于与电控部件706电连接，如此实现两组检测金属丝64各自导通并提供给机台相关控制系统信号。

所述检测金属丝64较佳地采用钢丝。该检测金属丝64的结构设计的优劣直接影响着有无拉片检测组件的检测性能。针对双象鼻头拉片的特殊结构，本发明给出检测金属丝64具体优选实施方式，每组检测金属丝64折弯构成有呈相面对设置的两根L型丝段641，该两根L型丝段641的下端部间构成有缺口642。参见图4所示，该缺口642的宽度B2大于双鼻头L1其双象鼻的宽度B1，并且缺口642的宽度B2小于拉片L2挂杆端的最小宽度尺寸。如此，不仅避让了处于中间的双象鼻，同时还确保有效检测有无拉片L2的作用，结构设计简洁，检测作用精准又可靠。

优选的，为了避免绝缘块62及检测金属丝64升降可能造成对拉片L2的磕碰损伤，以及使有无拉片检测组件能够适应于不同拉片检测作用，优选的有无拉片检测组件还包括缓冲机构。该缓冲机构包括滑块65、压簧件66和拉簧件67。绝缘块62锁设在滑块65的底端部上，滑块65设于检测气缸63正下方，滑块65的上端与检测气缸63的缸体通过拉簧件67连接，压簧件66的上下两端分别抵靠在滑块65的上端面和检测气缸63的输出轴上。

组装机转盘上挂了拉片的拉头转到检测拉片工位103时，拉片有无拉片检测组件工作，检测气缸63动作伸出，通过压簧件66，把滑块65下压，锁在滑块65底端面的绝缘块62也一起向下移动；这样绝缘块62中的两组检测金属丝64可以分别接触挂在双鼻头L1中的双拉片L2，导通提供给机台控制系统信号，表示转盘可继续运转。相应工位双鼻头L1中的拉片L1检测完成后，检测气缸63缩回，滑块65在拉簧件67作用下上移，这样与滑块65相联接的绝缘块62、两组检测金属丝64一起上移，等待对下一工位双鼻头中的拉片有无检测。绝缘块62中的两组检测金属丝64，只要任何一组或两组检测金属丝64未与相应拉片导通，组装机转盘均要停止，人工补挂上拉片后，再启动机台运转。

优选的，所述缓冲机构中，为了利于压簧件66可靠稳定安装以及有效发挥缓冲作用，压簧件66的安装方式为，检测气缸63的输出轴上锁设有顶簧螺母631，检测气缸63的输出轴上具有留在顶簧螺母631下面的定位上轴段632。滑块65的上端面凸设有定位下轴段652。压簧件66的上端抵靠在顶簧螺母631上，并且定位上轴段632和定位下轴段652对应套上压簧件66内。

优选的，拉簧件67设有分别位于压簧件66两侧的两组。滑块65上设有二挂耳651。两组拉簧件67的上端部挂设在顶板612上，两组拉簧件66的下端部分别挂于二挂耳651上。优选的，为了利于滑块65滑动升降的稳定性，安装座61上开设有滑块导孔611，滑块65贯穿该滑块导孔611上下延伸设置。

模座组件200，如图5-8所示，主要包括模座21、滑座22及顶拉头方块23。模座21上设有拉头抽芯210，供双鼻头L1插置定位的作用。滑座22设在模座21的底部，该模座21和滑座22上分别设有呈上下相对设置的上槽211和下槽221。顶拉头方块23借助压簧24活动组装在滑座22内，该顶拉头方块23的顶部设有顶杆231，该顶杆231对应伸入下槽221和上槽211内，往上移的顶杆23能够伸出上槽211以实现对拉头抽芯210上的双鼻头L1作往上顶起作用。顶拉头方块231的下端部处设有轴承轮25，该轴承轮25走到凸轮轨道705处时能够沿该凸轮轨道705滑行，当行走至凸轮轨道705的弧形凸出部时，顶拉头方块231作上移动作。

较佳的，针对模座组件200的拉头抽芯210组件，本发明给出较佳实施方式，拉头抽芯210为简易可拆解及更换结构，具体来讲，模座21上开设有抽芯槽212，该抽芯槽212的侧向设有连通该抽芯槽212的螺钉槽213。拉头抽芯210活动组装在抽芯槽212内，螺钉槽213内转动设有紧定螺钉26，该紧定螺钉26的内端可伸至抽芯槽212并紧定拉头抽芯210，拉头抽芯210靠紧定螺钉26紧固在模座2中。于此，当需要组装不同型号拉头时，只需简单操作紧定螺钉26并更换拉头抽芯210即可，简单、方便又实用。

所述模座21上开设上槽211和抽芯槽212，为了利于结构紧凑设计以及二者各自功能的充分实现；模座21上开设有十字槽，该十字槽的一相对向作为供拉头抽芯210组装的抽芯槽212，另一相对向的两槽作为供顶杆231贯穿伸入的二上槽211，顶杆231则对应设有并排的两根。如此设计，不仅利于双鼻头L1配合拉头抽芯210的插置定位作用，同时，两根顶杆231能够对称地顶持双鼻头L1的两侧，顶起作用可靠、平稳有效。

较佳的，为了利于顶拉头方块23稳固可靠安装，以及其上下活动幅度的适当限制作用，顶拉头方块23上设有竖直方向延伸的条形孔232，滑座22内设有限位销27，该限位销27对应活动贯穿过条形孔232设置。该限位销27和条形孔232的结构配合设计，大大简化了模座组件结构，当然在保证模座组件配合实现拉头成品出料的功能基础上，还带来简化凸轮轨道705结构设计以及降低成本。

优选的，压簧24的组装方式为，于滑座22上开设有上下贯穿的压簧槽222，压簧24安装在压簧槽222内。压簧24的上端部抵靠在模座21的底面上。顶拉头方块23上设有压簧限位块233，压簧24的下端部伸出压簧槽222，并抵靠在压簧限位块233的顶面上。进一步，为了加强压簧24与压簧限位块233的结构配合及结构稳定性，于压簧限位块233的顶面上竖直设有压簧导正销234，该压簧导正销234对应伸入压簧24内。

本发明模座组件，组装过程中，由模座21的拉头抽芯210承载双鼻头L1，在转盘组件100旋转带动下完成拉片铆合组装动作。该过程中，如图5所示，模座组件处于下沉自然状态，具体来讲此时，顶拉头方块23的轴承滚轮25不受任何外力作用，在压簧24力作用下，顶拉头方块23处于下沉最低位置，顶拉头方块23的顶杆231下沉处于未顶离拉头状态。当双鼻头L1组装完成后，拉头成品要脱离转盘组件100的模座21，模座组件旋转至凸轮轨道705处，参见图8所示，顶拉头方块23的轴承轮25沿着凸轮轨道705上升，从而顶拉头方块23及其上的顶杆231随之上移，把拉头抽芯210中的拉头成品顶出，同时辅以相关吹气方式，即可把组装后的成品吹落入相关接料斗中。

优选的，组装机台的拉头振动盘703、拉头轨道702较佳地做成可调方式，以及上面所述将各模座组件的固定抽芯的方式，设计成快换方式。这样经更换或调整部分零配件，利于本发明双象鼻头半自动组装机完成不同型号产品组装。

以上所述仅为本发明的优选实施例，凡跟本发明权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本发明权利要求的范围。