鞋子的鞋底及鞋底的制造方法与流程

本发明涉及一种具有防滑钉(spike)或尖钉(cleat)等突起的鞋子的鞋底(sole)及鞋底的制造方法。

背景技术：

通过利用由基体树脂(matrixresin)包覆着的强化纤维，例如利用预浸材料(prepreg)层形成鞋底，而使得鞋底的刚性提高，并且实现鞋底的轻量化。在足球比赛等之中，除了陆地防滑钉以外，所述防滑钉鞋底(spikesole)的轻量化非常重要。

众所周知，在具有防滑钉销(spikepin)的鞋底中，利用所述强化纤维的薄片层来形成鞋底(专利文献1～专利文献3)。并且，近年来，提出了包括蜂窝(honeycomb)状的防滑钉的鞋底(专利文献4)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：jp2000-102402a(摘要)

专利文献2：jp2002-125709a(摘要)

专利文献3：wo2012/127556a1(图2)

专利文献4：wo2016/163393a1(图1)

技术实现要素：

但是，所述现有文献的各防滑钉为金属制。所述金属制的防滑钉必须与树脂制的鞋底粘合。并且，金属制的防滑钉也有可能从鞋底脱落。

因此，本发明的目的在于提供一种不需要将防滑钉或尖钉等突起与鞋底粘合，并且防滑钉或尖钉等突起难以从鞋底脱落的鞋子的鞋底及鞋底的制造方法。

本发明的鞋子的鞋底包括：

第一基底11，以第一热塑性树脂作为主成分；

突起2，以所述第一热塑性树脂作为主成分，从所述第一基底11突出；以及

至少一个第一强化纤维f2，从所述第一基底11向所述突起2弯曲而配向。

根据本发明，从第一基底突出的突起是以与第一基底相同的第一热塑性树脂作为主成分。不需要将防滑钉或尖钉等突起与鞋底粘合，并且所述突起会难以从鞋底脱落。

特别是第一强化纤维从第一基底向突起弯曲而配向，因此，使突起的根部的部位强化。在所述根部的部位，行走时会产生大的力矩，而所述第一强化纤维会作为对于所述力矩的大的抵抗力而起作用。因此，所述突起的根部的部位的强度将会提高。

在本发明中，所谓突起，除了防滑钉或尖钉以外，还包括如尖刺的小突起。

在这里，所谓“作为主成分”，是指至少热塑性的树脂成分比其它树脂成分更多(重量更大)。作为所述主成分的所述热塑性的树脂成分的重量比优选的是构成第一基底及突起的整个树脂成分的50重量％～100重量％，更优选的是60重量％～100重量％，最优选的是70重量％～100重量％。

并且，当接地侧的所述第一基底及突起或接脚侧的所述第一基底由第二树脂叠层着时，必须判断是否除了所述第二树脂以外，都是所述主成分。

作为所述第一热塑性树脂的种类，例如，可以使用热塑性的聚酰胺树脂、氨基甲酸酯树脂、环氧树脂、聚丙烯树脂等。并且，树脂成分可以单独使用一种或者并用两种以上。

在本发明中，作为强化纤维，也可以采用例如碳纤维、硼纤维、聚芳基酰胺纤维(aramidfiber)、玻璃纤维等。强化纤维也可以采用一种或两种以上。

第一强化纤维及第二强化纤维既可以是彼此相同的种类的强化纤维，也可以是互不相同的种类的强化纤维。

附图说明

[图1]图1是表示应用本发明的鞋子的鞋底的一实施例的底视图。

[图2]图2是表示突起的示例的局部立体图。

[图3]图3a是表示第一基底、突起、第一强化纤维及第二强化纤维的将鞋底剖面加以放大的示意性的立体图，图3b是其示意性的剖面图。第一强化纤维及第二强化纤维是配置成层状，但是为了便于图示，以及为使发明容易理解，只图示了各层之中的一条。

[图4]图4是对树脂板的一部分进行分解而表示的概念性的分解立体图。

[图5]图5是表示树脂板的一例的立体图。在图4及图5中，多个各树脂片(resinpiece)在成型为树脂板的状态下是以折叠的方式而弯曲，但是为了便于作图，图示为平板状。

[图6]图6表示突起的形状的示例，(a)(b)及(c)分别是表示另一示例的放大立体图、俯视图及剖面图，(d)～(f)是表示进而另一示例的放大立体图。

[图7]图7是关于制造方法的一实施例，表示生成第一部分的工序的剖面图。

[图8]图8是表示生成第二部分的工序的剖面图。在图7及图8中，为了使第一热塑性树脂及第二热塑性树脂的部分容易观察，用灰色表示这些部位。

[图9]图9是表示另一制造方法的追加的工序的剖面图。

[图10]图10是利用数码照片表示本发明的第一基底及突起的结构的测试样品1的放大剖面图。

[图11]图11是利用数码照片表示本发明的第一基底及突起的结构的测试样品2的放大剖面图。

[图12]图12是利用数码照片表示本发明的第一基底及突起的结构的测试样品3的放大剖面图。在图10、图11及图12中，突起的平均厚度分别为0.4mm、0.3mm及0.2mm。

[图13]图13是关于制造方法的另一实施例，表示生成第一部分的工序的概略剖面图。

[图14]图14是表示生成第二部分的工序的概略剖面图。在图13及图14中，为了使第一热塑性树脂及第二热塑性树脂的部分易于观察，用灰色表示这些部位。

具体实施方式

优选的是，还包括埋设于所述第一基底11的至少一个第二强化纤维f1。

由此，能够进一步强化第一基底。

优选的是：至少在所述第一基底11的与所述突起2相对应的对应部位11p中，埋设包含所述第一强化纤维f2的至少四层强化纤维层，

所述四层强化纤维层至少在所述对应部位11p中，沿所述第一基底11所延伸的方向而延伸，并且在互不相同的至少四个方向上配向。

更优选的是：至少在所述第一基底11的与所述突起2相对应的对应部位11p中，埋设包含所述第一强化纤维f2的四层至五十层的多层强化纤维层，

所述多层强化纤维层至少在所述对应部位11p，沿所述第一基底11所延伸的方向而延伸，并且在互不相同的至少四个方向上配向。

在这些情况下，在互不相同的四个方向上配向的四层强化纤维层使第一基底的所述对应部位11p强化。因此，大的弯曲力矩起作用的突起的根部的强度会进一步提高。

在这里，针对各鞋底的每个类别，突起的形状或突起的配置各种各样。与此相对，在配置于所述对应部位11p的四层强化纤维层在互不相同的四个方向上配向时，即使是所述各种各样的突起的形状或配置，能够强化所述根部的可靠性也高。

当所述强化纤维层只在一个至三个方向上配向时，有可能无法针对作用至突起的各种方向上的弯曲力矩，作为充分的抵抗力而发挥作用。并且，有可能无法针对作用至第一基底的弯曲力矩或扭转力矩，发挥充分的抵抗力。

与此相对，通过所述四层强化纤维层在互不相同的四个方向上配向，而将容易发挥针对所述各力矩的抵抗力。再者，通过所述四层强化纤维层在互不相同的四个方向上配向，而将容易发挥模拟各向同性。另一方面，通过一层至三层强化纤维层在一个至三个方向上配向，难以发挥模拟各向同性。

另一方面，如果所述强化纤维的层数过多，则第一基底将会不必要地增厚。这时，有可能破坏鞋底所需的柔软性或轻量性。从所述角度而言，多层强化纤维的层数优选的是五十层以下。

在这里，所谓“对应部位”，是指至少包含将突起投影至鞋底的表面的法线方向上的投影部分。并且，所谓“对应部位”，也可以说是指至少包含第一基底11的突起2的根基部分。

优选的是：还包括将与所述第一热塑性树脂不同的第二热塑性树脂作为主成分，或者以所述第一热塑性树脂作为主成分的第二基底12，并且

在除了与所述突起2相对应的对应部位11p以外的非对应部位12p，至少配置有所述第二基底12，并且所述第二基底12与所述第一基底11相连。

在鞋底中要求与部位相应的刚性或柔软性。与此相对，在非对应部位上设置有以第二热塑性树脂作为主成分的第二基底，由此会容易地获得与部位相应的鞋底的刚性或柔软性。

在这里，作为第二热塑性树脂，例如，可以采用聚氨基甲酸酯或聚酰胺等。

形成所述第二基底的第二热塑性树脂也可以设置于非对应部位以外，例如，也可以叠层于第一基底的对应部位及突起的接地侧。这时，接地面的耐磨损性有可能提高。并且，也可以将第一基底的接脚侧叠层于第二基底上。这时，鞋底的强度将会提高。

优选的是，所述第一强化纤维f2的长度l大于所述突起2的高度h。

这时，能够将第一强化纤维f2从突起2的根部配置至前端为止，突起自身也将容易强化。

优选的是，所述第一强化纤维f2的长度l为5mm～60mm。

当第一强化纤维f2的长度超过60mm时，即使基体树脂软化，成型时的第一强化纤维f2的流动性也小，因此，第一强化纤维f2有可能难以进入至突起。

另一方面，如果第一强化纤维f2的长度短于5mm，则容易产生无法将第一强化纤维f2从第一基底穿过根部而配置至前端为止的情况。这时，有可能无法充分提高突起的弯曲刚性。

防滑钉或尖钉的高度通常情况下为2mm、3mm至十多mm。从以上的角度而言，第一强化纤维f2的长度更优选的是10mm～50mm左右，最优选的是15mm～40mm左右。

另一方面，第一强化纤维f2及第二强化纤维f1的粗度(直径)并无特别限定，但优选的是3μm～20μm左右，更优选的是4μm～15μm左右，最优选的是5μm～10μm左右。

优选的是，所述突起2的平均厚度为0.35mm～20mm。

当突起的平均厚度小于0.35mm时，第一强化纤维f2难以进入至突起内，从而难以期待强度的充分提升。另一方面，当突起的平均厚度大于20mm时，即使不通过第一强化纤维f2进行强化，多数情况下突起也会具有充分的强度。

本发明的制造方法包括如下的工序：

使用第一模具31及第二模具32，所述第一模具31及所述第二模具32对适合于所述第一基底11及所述突起2的模腔30或空间300进行规定，

准备至少一种树脂板4，所述树脂板4具有成为所述第一强化纤维f2和/或第二强化纤维f1的多层强化纤维的层叠结构，以所述第一热塑性树脂作为主成分；

在所述第一模具31或所述第二模具32中的一者上载置所述树脂板4；

对所述至少一种树脂板4进行加热；

使所述第一模具31与所述第二模具32合模；以及

开模工序，使经合模的第一模具31及第二模具32开模。

在这里，对所述至少一种树脂板4进行加热的工序可以通过例如下述(1)～(3)之中的任一个方法来实施。

(1)在所述第一模具31或所述第二模具32中的一者载置所述树脂板4之后，至少通过所述其中一个模具进行加热的方法

(2)在所述第一模具31或所述第二模具32中的一者载置所述树脂板4之后，利用加热器或热风等对所述树脂板4进行加热的方法；或者利用加热器或热风等对所述树脂板4进行加热后，将所述树脂板4载置于所述第一模具31或所述第二模具32中的一者上的方法

(3)将所述(1)及(2)的两个方法加以合并的方法

在本方法中，利用其中一个模具、两个模具和/或加热器等对树脂板进行加热，并且，利用两个模具对所述树脂板进行加压，通过这些操作加以软化，而产生流动性后，树脂板按照模腔的形状而变形，填埋模腔内部。或者，在两个模具之间的空间内，树脂板被压溃而按照模具的形状产生变形。这时，所述树脂板的第一热塑性树脂流入至与突起相对应的模腔或空间的凹处，并且一部分强化纤维层进入至所述凹处。因此，强化纤维层会从第一基底向突起弯曲而配向。

优选的是，准备所述至少一种树脂板4，所述树脂板4是以所述第一热塑性树脂作为主成分，具有配向方向互不相同的至少四层强化纤维的层叠结构作为所述层叠结构。

这时，配向方向互不相同的四层强化纤维层会埋设于第一基底中。

作为所述至少一种树脂板4，准备具有规定的平面形状，并且具有根据部位而互不相同的所述强化纤维的层叠结构的树脂板4。再者，作为树脂板4，优选的是使用预制件(preform)。在这里，所谓预制件，是指为了高精度地制作模具形状而预先成形的物体。

在所述树脂板中，强化纤维的层叠结构根据部位而互不相同，因此在经熔融的基体树脂内作用至强化纤维的流动的抵抗力会小。

优选的是，在所述准备的工序中，准备厚度t为0.5mm～10mm的树脂板4，作为所述树脂板4。

如果树脂板的厚度小于0.5mm，则基体树脂会难以流入至模腔的整个区域，特别是基体树脂及强化纤维会难以流入至与所述突起相对应的凹处。

另一方面，如果树脂板4的厚度大于10mm，则鞋底的厚度会变得过厚。

从所述角度而言，树脂板4的厚度更优选的是0.6mm～7.0mm，最优选的是1.0mm～5.0mm。

优选的是，在所述准备的工序中，准备所述至少一种树脂板4的强化纤维层数为四层至五十层的所述树脂板4。

这时，将容易获得多层结构的第一基底。

优选的是，在所述准备的工序中，

准备所述至少一种树脂板4的所述强化纤维的长度l短于所述树脂板4的一边的树脂板4。

这时，强化纤维的长度短于树脂板4的一边，因此，将不易阻碍强化纤维的流动性。因此，强化纤维将会容易流入至与突起相对应的部位。

优选的是，在准备所述至少一种树脂板4的工序中，准备所述树脂板4的强化纤维的长度l为5mm～60mm的所述树脂板4。

这时，强化纤维的长度短，所述强化纤维的流动变得更好。

优选的是还包括如下的工序：使以所述第一热塑性树脂或第二热塑性树脂作为主成分的所述第二基底12成型。

这时，可以根据鞋底的部位，选择性地配置树脂或强化纤维。

优选的是包括：

第一投入工序，在所述模腔30或空间300的与所述突起2相对应的凹处35，投入包含强化纤维f的热塑性的树脂片41；以及

第二投入工序，在第一投入工序后，在所述模腔30或空间300的与所述第一基底11相对应的部位，投入所述至少一种树脂板4。

这时，将与树脂板不同的树脂片投入至所述凹处。因此，容易获得强化纤维进入至突起的状态。

优选的是还包括如下的工序：在第一投入工序的前后，在第二投入工序前对所述树脂片41进行加热。

这时，可以使用长于凹处的深度的树脂片41，获得第二强化纤维的确实性将会显著提高。

与一个所述各实施方式或下述实施例相关联地进行说明和/或图示的特征，可以在一个或一个以上的其它实施方式或其它实施例中通过相同或相似的形式，和/或与其它实施方式或实施例的特征组合起来，或者取代其它实施方式或实施例的特征而使用。

实施例

本发明将通过参考附图的以下的优选实施例的说明而更清楚地理解。但是，实施例及图示只是用于图示及说明，不应该用于对本发明的范围进行规定。本发明的范围只由权利要求来规定。在图示中，多个附图中的相同零件编号表示相同或相当部分。

以下，按照图示对本发明的实施例进行说明。

图1～图3b表示防滑钉鞋底的实施例1。图7及图8表示所述防滑钉鞋底的制造方法的一例。

图1所示的本防滑钉鞋底是例如用于田径比赛的防滑钉鞋底。防滑钉鞋底包括包含非发泡体的树脂成分的硬质的鞋底本体、以及与所述鞋底本体一体地成型的多个防滑钉(突起的一例)2。再者，鞋底本体由第一基底11及第二基底12形成。

本防滑钉鞋底包括第一部分1a及第二部分1b。

如图1及图8(c)所示，第一部分1a包含第一基底11及突起2，例如形成前脚部。另一方面，第二部分1b形成所述第一部分1a的周围、接地侧的表面及后脚部。再者，第二部分1b也可以叠层于第一部分1a的接地侧(图8(c))和/或接脚侧(图14(c))的表面。

图1的本例的所述第一部分1a及第二部分1b分别是以互不相同的第一及第二热塑性树脂作为主成分。所述第一部分1a是在包含所述第一热塑性树脂的基体树脂中，包含图3a的第一强化纤维f2和/或第二强化纤维f1作为强化材料。

再者，在所述基体树脂中，也可以包含第一热塑性树脂以外的其它热塑性树脂。

如图2所示，所述第一部分1a包括第一基底11及突起2。所述突起2从第一基底11朝向路面向下方(图2中为上方)突出。所述突起2从第一基底11的表面无缝一体地连接。

如图3a及图3b所示，第二强化纤维f1埋设于所述第一基底11。另一方面，所述第一强化纤维f2是从第一基底11向突起2弯曲而配向。

在图3b的包含至少所述第一基底11的与所述突起2相对应的对应部位11p的第一基底11中，埋设有包含所述第一强化纤维f2的四层至五十层的多层强化纤维f1、f2的层。图3a的所述多层的强化纤维f1、f2的层是在包含所述对应部位11p的第一基底11中，沿所述第一基底11所延伸的方向延伸，并且在互不相同的至少四个方向d1～方向d4上配向。

再者，在图3a及图3b中，针对各层的强化纤维层表示了一根第一强化纤维f2或第二强化纤维f1。并且，为了便于作图，只表示了多个强化纤维f1、f2之中五根第二强化纤维f1及四根第一强化纤维f2。

图3a的所述第一强化纤维f2及第二强化纤维f1的长度l例如也可以设定为20mm～30mm左右。所述纤维长度的第一强化纤维f2及第二强化纤维f1如后文详述，可以由例如将图4的多个树脂片41加以重叠而成的图5的树脂板4获得。

图3a的20mm～30mm左右的第一强化纤维f2的长度l通常会大于图3b的突起2的高度h。所谓所述突起2的高度h，是指从鞋底本体5的表面算起的突出量。

所述突起2也可以是图2及图6(a)～(c)的筒状，图6(d)、(e)、(f)的刀片状，板状或星状的防滑钉或尖钉。

在图3b中，突起2的平均厚度优选地，也可以设定为0.35mm～20mm左右。所述平均厚度也可以通过突起2的前端部分的厚度t1与根部部分的厚度t2的平均值而求出。所述突起2的厚度也可以是从根部部分向前端部分逐渐变细的形状。再者，在图2及图6(a)～(c)的筒状的情况下，突起2的厚度例如是指筒状部分的壁厚。

如图1所示，在所述结构的第一部分1a中也可以一体地成型有第二部分1b。即，在除了图3b的与所述突起2相对应的对应部位11p以外的图1的非对应部位12p中，配置有图1的所述第二基底12。所述第二基底12与所述第一基底11相连。所述第一基底11及第二基底12包覆并且支撑脚底。

其次，在说明图1的防滑钉鞋底的制造方法之前，说明用于制造的树脂板4。

图5的树脂板4是将图4的多个树脂片41无规地重叠而成。即，各树脂片41是将多根单层的强化纤维f加以配向的树脂片，图5的树脂板4是将所述树脂片41无规地重叠而例如一次成型为方形的板状。

图4的所述强化纤维f在鞋底成型后，其大部分成为图3a的第二强化纤维f1，一部分成为第一强化纤维f2。

即，树脂板4(图5)具有成为所述第一强化纤维f2或第二强化纤维f1的图4的多层强化纤维f的层叠结构，以所述第一热塑性树脂作为主成分。并且，树脂板4(图5)具有配向方向d互不相同的至少四层强化纤维f的层叠结构，作为所述层叠结构。

并且，所述树脂板4(图5)具有规定的平面形状，并且具有根据部位而互不相同的所述强化纤维f的层叠结构。

再者，树脂板4(图5)的形状也可以是与图1的第一部分1a的形状近似的形状等。

在图5中，所述树脂板4的厚度t也可以是0.5mm～10mm。并且，所述树脂板4的强化纤维f(图4)的层数也可以是四层至五十层。并且，所述树脂板4的图4的所述强化纤维f的长度l也可以短于所述树脂板4(图5)的一边，例如为5mm～60mm。

其次，说明本例中使用的模具的一例。

在本例的情况下，作为模具，使用图7及图8的第一模具31～第四模具34。

图7的第一模具31及第二模具32是用于使第一部分1a成型的模具。所述第一模具31及所述第二模具32对适合于所述第一基底11及所述突起2的模腔30进行规定。再者，所述第一模具31及所述第二模具32也可以具有与模腔30相对应的凸面。

图8的第三模具33及第四模具34是用于使第二部分1b与第一部分1a一体地成型的模具。所述第三模具33及所述第四模具34具有适合于所述第二基底12的模腔36及所述第一部分1a的安装部37。

作为使图7的第一部分1a成型的方法，从加压力大而基体树脂容易进入至突起2的前端为止的角度而言，例如优选的是压缩成型法。但是，也可以采用真空成型法、气压成型法或真空气压成型法。

另一方面，作为使图8的第二部分1b与第一部分1a一体地成型的方法，例如也可以采用射出成型法。

其次，说明制造方法的一例。

首先，说明第一部分1a的制造方法。

在图7(a)中，将所述第一模具31及所述第二模具32预热或加热至规定的温度。在所述第一模具31及所述第二模具32中的任一者上，例如在下模具上，载置树脂板4。

在所述载置后，对所述第一模具31及所述第二模具32进行加热，以使所述模具及树脂板4成为规定温度例如150℃～300℃左右的温度。当所述模具的温度升温至所述规定温度为止后，经规定时间例如1秒～30分钟左右持续进行模具的加热。

由此，使树脂板4软化或熔解，直至树脂板4具有能够成形的流动性的状态为止。

然后，如图7(b)所示，以使第一模具31及第二模具32相互配合的方式，使第一模具31与第二模具32合模。所述经熔解的状态的树脂板4成为熔解树脂4m，并通过所述合模，在模腔30内无死角地蔓延，而进入(流入)至所述第一基底11或突起2的对应部分。

再者，所述合模时的压力也可以是例如0.1mpa～10mpa左右。

然后，在所述合模的状态下，所述模具31、模具32经规定时间例如1分钟～15分钟左右的期间冷却。由此，使所述熔解树脂4m冷却而固化，生成所述第一部分1a。

在所述冷却后，使图7(b)的经合模的第一模具31及第二模具32如图7(c)所示开模。在所述开模后，从模具内取出第一部分1a，并且如众所周知，根据需要去除毛边等。

其次，说明包含图8的所述第二基底12的第二部分1b的制造方法。

首先，如图8(a)所示，在第三模具33或第四模具34中的一者的安装部37安装所述第一部分1a。

接着，如图8(b)所示，使第三模具33及第四模具34相互合模。合模后，在第三模具33及第四模具34的模腔36内供给熔解树脂6m。

所述熔解树脂6m经固化后，如图8(c)所示，使第三模具33及第四模具34开模。然后，取出成型品，进行精加工，由此获得例如图1的防滑钉鞋底。

再者，不但在鞋底的任意一部分，而且也可以遍及全长而设置第一部分1a。并且，也可以不设置第二部分1b。并且，也可以除了第一部分1a及第二部分1b以外，还设置第三部分。

其次，对制造方法的另一例进行说明。

在本例的情况下，使用图13及图14的第一模具31～第四模具34，作为模具。

首先，说明第一部分1a的制造方法。

在图13(a)中，将所述第一模具31及所述第二模具32预热或加热至规定的温度。在所述第一模具31及所述第二模具32中的任一者上，例如在下模具上，载置树脂板4。

在所述载置后，对所述第一模具31及所述第二模具32进行加热，以使所述模具及树脂板4成为规定温度例如150℃～300℃左右的温度。在所述模具的温度升温至所述规定温度为止后，经规定时间例如1秒～30分钟左右持续进行模具的加热。

由此，使树脂板4软化或熔解，直至树脂板4具有能够成形的流动性的状态为止。

然后，如图13(b)所示，以使第一模具31及第二模具32相互靠近或配合的方式，使第一模具31与第二模具32合模。所述经软化或熔解的状态的树脂板4成为熔解树脂4m，通过所述合模，而在两个模具31、模具32之间的空间300内被压溃，一部分沿两个模具31、模具32蔓延为所述第一基底11，另一部分进入(流入)至突起2的对应部分。

再者，也可以例如在第二模具32的两侧，设置有合模时与第一模具31相接的凸部。

所述合模时的压力也可以是例如0.1mpa～10mpa左右。

然后，在所述经合模的状态下，使所述模具31、模具32在规定时间例如1分～15分钟左右的期间冷却。由此，使所述熔解树脂4m冷却而固化，生成所述第一部分1a。

在所述冷却后，使图7(b)的经合模的第一模具31及第二模具32开模。在所述开模后，从模具内取出图13(c)的第一部分1a，如众所周知，根据需要去除毛边等。

其次，说明包含图14的所述第二基底12的第二部分1b的制造方法。

首先，如图14(a)及图14(b)所示，在第三模具33或第四模具34中的一者的安装部(模腔)37安装所述第一部分1a。其次，在所述第三模具33与所述第四模具34之间的模腔36内配置其它树脂板49或所述树脂板4。所述其它树脂板49既可以是与所述树脂板4为同种或异种的热塑性树脂，也可以埋设有所述第二强化纤维。

然后，如图14(b)所示，使第三模具33及第四模具34相互合模。所述合模时的压力例如也可以是0.1mpa～10mpa左右。

在所述合模前或合模后，对所述第三模具33及所述第四模具34进行加热，以使所述模具及树脂板4、树脂板49成为规定温度例如150℃～300℃左右的温度。由此，在第三模具33及第四模具34的模腔36内，使所述树脂板4、树脂板49软化或熔解而无缝一连串地连接。

然后，在所述经合模的状态下，使所述模具33、模具34经规定时间例如1分钟～15分钟左右的期间冷却。由此，使所述树脂板4、树脂板49冷却而固化，生成所述第二部分1b。

所述树脂板经固化后，使图14(b)的第三模具33及第四模具34开模。然后，取出图14(c)的成型品，并进行精加工，由此获得例如图1的防滑钉鞋底。

再者，不但在鞋底的任意一部分，而且也可以遍及全长而设置第一部分1a。并且，也可以不设置第二部分1b。并且，也可以除了第一部分1a及第二部分1b以外，还设置第三部分。

其次，使用图9，说明附加的制造方法的一例。

图9的示例是除了所述树脂板4、树脂板49以外，以单体的状态使用所述树脂片41。树脂片41由包含所述强化纤维f的第一热塑性树脂形成。

如图9(a)所示，执行第一投入工序，即，在所述模腔30(图7)或所述空间300(图13)的与所述突起相对应的凹处35，投入包含强化纤维f的热塑性的树脂片41。这时，以强化纤维f的一部分进入至凹处35内，并且，强化纤维f的剩余部分从凹处35突出的方式，将树脂片41投入至凹处35内。

另一方面，在第一投入工序的前后，执行对所述树脂片41进行加热的加热工序。通过所述加热，而如图9(b)所示，树脂片41进行软化，而能够成型。

在第一投入工序及加热工序后，执行第二投入工序，即，在图7(a)的所述模腔30或图13的所述空间的与所述第一基底11相对应的部位，投入图9(c)的所述树脂板4。

在所述第二投入工序后，执行所述图7(a)～(c)的工序或图13(a)～(c)的工序而生成第一部分1a。

其次，说明本防滑钉鞋底的试验例。

利用与所述图7的方法近似的方法，获得如图2(a)～(c)所示突起2与第一基底11一体化的第一样品s1～第三样品s3。接着，沿纵剖面对这些样品进行切割，拍摄切割面的数码照片，获得如图10～图12的剖面照片。

在这些图中，11f是第一基底11的表面，2f是突起2的侧面，2t是突起2的前端面。

在图10～图12中，可知能够实现包含第一热塑性树脂的基体树脂进入至突起2内的成型。并且可知，作为强化纤维的一部分的第一强化纤维f2是从第一基底11向突起2弯曲而配向。

在这里，可知与突起2的厚度为图12的0.2mm的情况、或图11的0.3mm的情况相比，图10的0.4mm的情况(第一样品)在第一强化纤维f2的配向状态下更优异。因此，突起2的厚度优选的是0.35mm以上。

如以上所述，已一边参照图示，一边说明优选的实施例，但只要是本领域技术人员，看了本说明书，就会在显而易见的范围内容易地设想各种变更及修正。

例如，防滑钉(突起)除了前脚部以外，还可以设置于后脚部。

并且，也可以不设置防滑钉，而设置小的突起或尖钉。

因此，如上所述的变更及修正可以解释为属于由权利要求规定的本发明的范围内。

产业上的可利用性

本发明除了用于田径比赛以外，还可以用于棒球、足球等其它的防滑钉鞋底或鞋底。

符号的说明

1a：第一部分

1b：第二部分

11：第一基底

11f：表面

12：第二基底

11p：对应部位

12p：非对应部位

2：突起

2f：侧面

2t：前端面

30：模腔

31：第一模具

32：第二模具

33：第三模具

34：第四模具

35：凹处

36：模腔

37：安装部(模腔)

300：空间

4：树脂板

4m、6m：熔解树脂

41：树脂片

d：配向方向

d1～d4：四个方向

f：强化纤维

f1：第二强化纤维

f2：第一强化纤维

h：高度

l：长度

t：树脂板的厚度

t1、t2：突起的厚度

s1～s3：第一样品～第三样品