一种全自动拉链生产线的工作方法与流程

本发明涉及拉链生产技术领域，尤其是一种全自动拉链生产线的工作方法。

背景技术：

现有的拉链装配生产中通常采用半自动化生产，装配过程中均按照工序分开生产，每个工序有一名员工操作，生产效率低；且现有技术的生产工序为套拉头-注塑-合链，导致拉头在注塑、合链工序中的出现卡阻问题，影响产品质量。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种全自动拉链生产线的工作方法，从而把拉链生产各个工序整合在一个生产线上，优化加工工序的顺序编排，解决装配中出现卡阻止以及生产效率低的问题。

本发明所采用的技术方案如下：

一种全自动拉链生产线的工作方法，全自动拉链生产线包括按工序依次设置的设备，所述设备包括排咪机、贴胶机、冲孔机、分开件注塑机、合链机、上拉头机、上止注塑机和切断机，各设备依次通过传送带进行串联，各设备的输入和输出端均安装有连接传送带的导带装置，导带装置包括由电机驱动的滚轮，传动带底部通过压力弹簧与滚轮相配合；

还包括智能空位识别系统，其包括安装在各设备上的位置感应装置，位置感应装置与控制系统电性连接，相邻的两个设备间安装有与控制系统电性连接的速度控制装置，所述控制系统对导带装置及各设备运行的启停和运行速度进行统一控制；

利用全自动拉链生产线按如下工序进行生产：排咪、贴胶、冲孔、分开件注塑、合链、上拉头、注塑上止、切断以及验收，具体包括步骤如下：

第一步：将两条平行的布带由传送带送入排咪机，控制系统控制排咪机在两条布带之间间隔处每隔5cm安装一段相互啮合的链牙；

第二步：第一步中装好链牙的布带在导带装置的作用下送入贴胶机，贴胶机的智能空位识别系统对布带上未装链牙的位置进行识别，并在该位置处贴胶布，所贴的胶布分别位于两条布带上且相互对称；

第三步：第二步中贴好胶布的布带在导带装置的作用下送入冲孔机，冲孔机的智能空位识别系统对贴胶布的位置进行识别，并控制冲孔机在两侧胶布上各冲两个通孔，位于两侧的通孔分别相互对称；

第四步：第三步中冲孔完毕的布带进入分开件注塑机，将相互啮合的链牙分开，并在胶布位置注塑成型分开件，分开件固定于通孔内并相互连接；

第五步：第四步中装好分开件的布带进入合链机，把两侧的链牙合拢；

第六步：第五步中两侧链牙分离的布带进入上拉头机，其上的智能空位识别系统识别布带上未装链牙的位置，控制上拉头机的机械手将拉头从该位置送入将其安装到链牙上，拉头停留在距离未装链牙区域顶端10cm处，同时，链牙在拉头作用下打开的距离为10cm；

第七步：第六步中上好拉头的布带进入上止注塑机，通过智能空位识别系统在远离分开件的链牙的一端注塑成型上止；

第八步：第七步中上止成型后的布带沿进入切断机，通过智能空位识别系统从布带上分开件顶端处将其切断，切断后的产品通过传送带进入验收工作台进行验收；

第九步：重复上述步骤，完成拉链的连续加工。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述贴胶机上安装有音波发震装置，其结构为：包括超声波发生器、换能器、调幅器及由气缸驱动的两个间隔安装的焊头，音波发震装置一侧连接有用于进给胶布的胶布进给装置；当贴胶机的智能空位识别系统感应到布带上未装链牙的位置时，反馈信息给控制系统，控制系统发出指令通过气缸推动两个焊头将布带所需贴胶布的位置夹紧，所述超声波发生器发出高频电能，所述换能器将高频电能转换为同等频率的，机械运动通过调幅器传递到两个焊头，瞬间产生大量的热能将胶布上的胶融化使胶布和布带粘在一起。

所述通孔直径为1.5mm。

所述冲孔机上安装有用于在胶布上冲压通孔的冲孔模具。

所述上拉头机上安装有将拉头穿在链牙码装上的穿头装置，穿头装置一旁的上拉头机固定有所述位置感应装置。

本发明的有益效果如下：

本发明全自动拉链生产线结构紧凑、合理，操作方便，本发明优化了拉链布带生产的工艺步骤，解决了拉头在注塑、合链工序中的卡阻问题；本发明通过导带装置、速度控制装置将各工序的加工设备进行有机结合，利用智能空位识别系统对待加工位置进行识别，控制系统统一控制下依次完成各步工序的加工，运行时间和运行速度均可控，极大的提高了生产效率；本发明通过导带装置将传动带在各设备间串联起来，完成生产线的物理组合；本发明的排咪机在布带上每隔一定的距离(5cm)加工一段链牙，间隔处为粘胶布和切断提供了空位，实现了拉链布带的连续加工；本发明的贴胶机利用通过智能空位识别系统对待贴胶位置进行准确识别和定位，利用音波发震装置将电能转换为焊头的热能，将胶布上的胶融化后使胶布与布带粘接固化，提高了粘接强度。

附图说明

图1为本发明全自动拉链生产线的结构示意图。

图2为本发明贴胶机的结构示意图。

图3为图2的俯视图。

图4为本发明冲孔机的结构示意图。

图5为本发明分开件和通孔的安装结构示意图。

图6为本发明上拉头机的结构示意图。

图7为图6的俯视图。

图8为本发明第六步成型的拉链半成品结构示意图。

图9为本发明加工完成后拉链成品结构示意图。

其中：1、排咪机；2、贴胶机；3、冲孔机；4、分开件注塑机；5、合链机；6、上拉头机；7、上止注塑机；8、切断机；9、验收工作台；11、布带；12、链牙；13、胶布；14、通孔；15、分开件；16、拉头；17、上止；18、导带装置；19、位置感应装置；21、音波发震装置；22、胶布进给装置；31、冲孔模具；61、穿头装置；211、焊头。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1至图4、图5-图9所示，本实施例的全自动拉链生产线的工作方法，全自动拉链生产线包括按工序依次设置的设备，设备包括排咪机1、贴胶机2、冲孔机3、分开件注塑机4、合链机5、上拉头机6、上止注塑机7和切断机8，各设备依次通过传送带进行串联，各设备的输入和输出端均安装有连接传送带的导带装置18，导带装置18包括由电机驱动的滚轮，传动带底部通过压力弹簧与滚轮相配合；还包括智能空位识别系统，其包括安装在各设备上的位置感应装置19，位置感应装置19与控制系统电性连接，相邻的两个设备间安装有与控制系统电性连接的速度控制装置，控制系统对导带装置18及各设备运行的启停和运行速度进行统一控制；

利用全自动拉链生产线按如下工序进行生产：排咪、贴胶、冲孔、分开件注塑、合链、上拉头、注塑上止、切断以及验收，加工和传送方向如图1中箭头方向所示，具体包括步骤如下：

第一步：将两条平行的布带11由传送带送入排咪机1，控制系统控制排咪机1在两条布带11之间间隔处每隔5cm安装一段相互啮合的链牙12；

第二步：第一步中装好链牙12的布带11在导带装置18的作用下送入贴胶机2，贴胶机2的智能空位识别系统对布带11上未装链牙12的位置进行识别，并在该位置处贴胶布13，所贴的胶布13分别位于两条布带11上且相互对称；

第三步：第二步中贴好胶布13的布带11在导带装置18的作用下送入冲孔机3，冲孔机3的智能空位识别系统对贴胶布13的位置进行识别，并控制冲孔机3在两侧胶布13上各冲两个通孔14，位于两侧的通孔14分别相互对称；

第四步：第三步中冲孔完毕的布带11进入分开件注塑机4，将相互啮合的链牙12分开，并在胶布13位置注塑成型分开件15，分开件15固定于通孔内14并相互连接；第五步：第四步中装好分开件15的布带11进入合链机5，把两侧的链牙12合拢；

第六步：如图8所示，第五步中两侧链牙12分离的布带11进入上拉头机6，其上的智能空位识别系统识别布带11上未装链牙12的位置，控制上拉头机6的机械手将拉头16从该位置送入将其安装到链牙12上，拉头16停留在距离未装链牙12区域顶端10cm处，同时，链牙12在拉头16作用下打开的距离为10cm；

第七步：第六步中上好拉头16的布带11进入上止注塑机7，通过智能空位识别系统在远离分开件15的链牙12的一端注塑成型上止17；

第八步：如图9所示，第七步中上止17成型后的布带11沿进入切断机8，通过智能空位识别系统从布带11上分开件15顶端处将其切断，切断后的产品通过传送带进入验收工作台9进行验收；

第九步：重复上述步骤，完成拉链的连续加工。

如图2所示，贴胶机2上安装有音波发震装置21，其结构为：包括超声波发生器、换能器、调幅器及由气缸驱动的两个间隔安装的焊头211，音波发震装置21一侧连接有用于进给胶布13的胶布进给装置22；当贴胶机2的智能空位识别系统感应到布带11上未装链牙12的位置时，反馈信息给控制系统，控制系统发出指令通过气缸推动两个焊头211将布带11所需贴胶布13的位置夹紧，超声波发生器发出高频电能，换能器将高频电能转换为同等频率的，机械运动通过调幅器传递到两个焊头211，瞬间产生大量的热能将胶布13上的胶融化使胶布13和布带11粘在一起。

通孔14直径为1.5mm。

如图4所示，冲孔机3上安装有用于在胶布13上冲压通孔14的冲孔模具31。

如图6所示，上拉头机6上安装有将拉头16穿在链牙码装12上的穿头装置61，穿头装置61一旁的上拉头机6固定有位置感应装置19。

本发明把拉链生产各个工序整合在一个生产线上，各个工序的生产速度相互关联，所有设备实现自动化工作，由一个员工完成所有操作流程，既减轻工人劳动量，又增加了生产效率。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。