一种中束芯和底座直接压入对位组装的口红包装管的制作方法

本实用新型涉及化妆品包装领域，具体涉及一种中束芯和底座直接压入对位组装的口红包装管。

背景技术：

随着化妆品在人类生活中越来越多的使用，化妆品的包装技术迅速发展，化妆品的包装在化妆品储运和销售过程中具有十分重要的作用，化妆品的包装技术包括包装材料的选择以及结构的设计等方面。

目前市场上现有口红管是底成品和盖成品两部分组合而成的，底成品是由中束芯和底组合而成的，为实现化妆品包材的美观性，口红管包材要求中束芯和底实现对位效果。为保证不偏位需要通过胶水来组装，使用胶水组装操作困难，容易污染口红管。如果中束芯与底盖不抹胶水就容易打转，无法进行对位。

传统无胶化组装，需要在中束芯和底设计蕾丝，两者插入后实现互配止转。如申请公布号为CN 104490068 A的专利文献公开了一种无胶型口红包装管，包括底盖以及安装在底盖内的中束芯，所述中束芯包括相互固定的中束和中节，转动穿设在中束内的螺旋，位于中束内受螺旋驱动而轴向滑移的珠子，所述螺旋的外周与底盖内壁之间设有相配合的旋转联动部件，所述旋转联动部件包括分布在螺旋外周面上的定位筋，以及位于底盖内壁且与所述定位筋相配合的定位槽，所述轴向防脱部件包括分布在中束芯外周面上的凸起部，以及位于底盖内壁且与所述凸起部相配合的防脱槽。

采用传统扣位结构，设计止转筋虽然达到了无胶化组装要求，保证产品不打转，但是组装会产生偏差导致错位。因此，如何保证产品的无胶化对位组装是本领域技术人员需要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种口红包装管，实现产品中束芯和底座直接压入无胶化组装的同时保证对位，克服传统的扣位结构导致组装产品的偏位现象。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种中束芯和底座直接压入对位组装的口红包装管，包括具有螺旋的中束芯和底座，所述螺旋为软性材质，所述底座的内侧壁上设置沿轴向的止转筋，所述止转筋嵌入螺旋侧壁内部，阻止中束芯与底座发生相对转动。

所述中束芯包括中束、中节、螺旋和珠子，中束和中节固定连接，螺旋内周面上设有螺旋形的导向槽，顶部伸入中节内并与其轴向固定连接，珠子包括储膏筒和传动杆，所述储膏筒与中束滑动配合，所述传动杆伸入螺旋内部，并具有与所述导向槽配合的凸块，所述中节的端面具有限制传动杆周向转动的限位孔。

所述螺旋的下段与底座固定连接，所述螺旋由软性材质制得，其外周面与底座内壁上的止转筋过盈配合，组装时，中束芯用力压入底座内腔，止转筋嵌入软性材质的螺旋侧壁内，保证部件不打转。

所述软性材质为现有的塑料材料中力学性能偏低的品种，作为优选，所述软性材质为聚丙烯。

作为优选，所述止转筋的数量为16个，沿周向均匀分布在底座内侧壁。

作为优选，所述止转筋的横截面为三角形。尖角凸筋容易嵌入软性材质的螺旋侧壁，所述三角形的内角为60°。所述止转筋的高度为0.05～0.1cm，止转筋的两端具有缓冲斜面。

作为优选，所述止转筋的材质为硬性ABS工程塑胶。

硬性材质的止转筋嵌入软性材质的螺旋侧壁，直接压入即可完成对位组装，无需设置复杂的扣位结构，也避免了偏位现象。

为了进一步保证部件不分离，中束芯与底座之间设置轴向固定机构。

作为优选，所述底座内侧壁上设有环形凹槽，所述螺旋的外周面上设有与环形凹槽配合的限位凸环，所述止转筋设置在环形凹槽内，止转筋嵌入限位凸环内部。止转筋的两端分别抵接环形凹槽的上、下槽壁上。组装后，限位凸环卡在环形凹槽内，达到定位止转的目的。

作为优选，所述限位凸环与环形凹槽过盈配合。

作为优选，所述底座的自口部向靠近环形凹槽的内侧壁上具有避让螺旋限位凸环的内凹面，内凹面与环形凹槽之间的内侧壁构成第一凸环。内凹面的设计可以减少螺旋限位凸环与底座内壁的摩擦，方便组装。

作为优选，所述限位凸环的下边沿具有第一倒角，所述第一凸环的上边沿具有第二倒角。倒角的设计可以减少机械损伤。

作为优选，所述螺旋的外周面上设有与限位凸环平行的第二凸环，第二凸环与限位凸环之间形成与所述第一凸环配合的限位凹槽。组装后，第一凸环卡在限位凹槽内，进一步限位。

采用上述结构，中束芯与底座直接压入组装，达到无胶化组装要求，保证两者的分离力达到10kg以上。

与现有技术相比，本实用新型具备的有益效果：

(1)本实用新型的螺旋由软性材质制得，底座内侧壁上设置沿轴向的硬性材质的止转凸筋，止转凸筋与螺旋外侧壁过盈配合，组装时，用力下压中束芯，使止转凸筋嵌入螺旋侧壁内部，达到定位止转的目的，该结构实现中束芯与底座直接压入组装，无需设计对位筋，达到无胶化组装要求，同时保证对位组装。

(2)本实用新型通过结构设计，实现中束芯与底成品止转对位，无胶化组装，更加环保；通过摔落测试，保证部件不分离，不打转。

附图说明

图1为实施例中中束芯与底座配合的结构示意图。

图2为图1中a部的局部放大图。

图3为实施例中中套的结构示意图。

图4为实施例中中套的剖视图。

图5为图4中b部的局部放大图。

图6为图4中A-A的剖面图。

图7为图6中c部的局部放大图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1-7所示，本实用新型的一种中束芯和底座直接压入对位组装的口红包装管，包括中束芯和底座，中束芯包括中束1、中节2、螺旋3和珠子4，中束1和中节2固定连接，也可以为一体成型，螺旋3内周面上设有螺旋形的导向槽，顶部伸入中节2内并与其轴向固定连接，珠子4包括储膏筒和传动杆，所述储膏筒与中束1滑动配合，所述传动杆伸入螺旋3内部，并具有与所述导向槽配合的凸块，中节2的端面具有限制传动杆周向转动的限位孔。

底座包括中套5和外底6，中套5和外底6均为顶端开口的筒体，中束芯下段伸入中套5内腔并与之固定连接。

中套5的内侧壁上设有环形凹槽51，环形凹槽51内沿周向均匀布置有16条止转凸筋52，止转凸筋52的横截面为内角为60°的三角形，止转凸筋52的高度为0.07cm。环形凹槽51的槽口呈外扩的喇叭形，止转凸筋52轴向设置，其两端分别抵接环形凹槽51的上下槽壁。

止转凸筋52的材质为硬性ABS工程塑胶，与中套5一体成型。

螺旋3的外周面上设有与环形凹槽51配合的限位凸环31，限位凸环31与环形凹槽51过盈配合。限位凸环31与螺旋3一体成型，为软性PP材质。组装时，用力下压螺旋3，限位凸环31卡在环形凹槽51内，硬性材质的尖角的止转凸筋52嵌入软性材质的限位凸环31内，达到了定位止转的目的。

中套5的自口部向靠近环形凹槽51的内侧壁上具有避让螺旋限位凸环31的内凹面53，内凹面53的设计可以减少摩擦，方便组装。

内凹面53与环形凹槽51之间的内侧壁构成第一凸环54。限位凸环31的下边沿具有第一倒角，第一凸环54的上边沿具有第二倒角，倒角的设计可以减少机械损伤。

螺旋3的外周面上设有与限位凸环31平行的第二凸环32，第二凸环32与限位凸环31之间形成与第一凸环54配合的限位凹槽。组装后，第一凸环54卡在限位凹槽内，起到进一步限位作用。

本实用新型的装配方式：

将组装好的中束芯通过治具对位直接压入中套5内，组成半底成品，在外底喷热熔胶，压入半底成品，完成底成品组装。

采用上述结构，中束芯与底座直接压入组装，达到无胶化组装要求，更加环保；无需设计对位筋，即能完成对位组装，杜绝现有技术中对位筋组装的错位现象；保证两者的分离力达到10kg以上。通过摔落测试，保证部件不分离，不打转。

以上所述仅为本实用新型专利的具体实施案例，但本实用新型专利的技术特征并不局限于此，任何相关领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。