一种改进拉环结构的拉链的制作方法

本实用新型涉及拉链技术领域，尤其是涉及一种改进拉环结构的拉链。

背景技术：

目前，拉环式拉链一般由拉链头以及拉环组成，拉链机构通过拉环主体穿过拉链头上的象鼻梁中的通孔，两者相互穿插扣接而成。拉环式的拉链有着防手滑、不易脱手和容易开合等优点。

但是，普通拉环式的拉链在日常的使用过程中，由于拉环对象鼻梁的作用力不在象鼻梁的长度方向上，导致拉环与象鼻梁之间产生较大的偏正方向的扭矩，致使象鼻梁容易被折断。另外，拉环在垂放时，容易出现歪斜的情况，降低了拉链产品的美观度，因此有必要予以改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种改进拉环结构的拉链，它能够使拉链在开合过程中，拉力与象鼻梁之间的夹角尽可能接近90°，从而使拉力对象鼻梁所产生的扭矩尽可能减小，降低象鼻梁被扭断的可能性，它还能够避免拉环在垂放状态时发生歪斜，降低拉链产品的美感。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种改进拉环结构的拉链，包括拉链头，固定在拉链头上的象鼻梁，象鼻梁的中间设置有一通孔，包括一拉环主体以及至少一个链环，各链环衔接组成一连接链，拉环主体顶部的中间位置开设有一圆形的穿孔，穿孔的轴心线垂直于拉环主体，连接链第一端的链环与通孔相互穿插扣接，连接链第二端的链环与穿孔相互穿插扣接。该改进型的拉环式拉链，能够避免拉链在开合过程中，拉力于象鼻梁上形成较大偏正方向的扭矩，降低象鼻梁被折断的可能性，提高了拉链的质量。

在进一步的技术方案中，鼻梁主体的一端焊接于拉链头的中下部，鼻梁主体的另一端向上折弯成上拱下横的拱桥形状的象鼻梁，并形成所述通孔。

在进一步的技术方案中，该鼻梁主体的各边缘均成型有圆角。

在进一步的技术方案中，该连接链包括有2～5个该链环，每个链环均设置为由条状的金属材料折弯形成闭合形状的环件，各环件衔接形成该连接链。

在进一步的技术方案中，该连接链第二端的该环件的材料直径略小于该穿孔的孔径。

在进一步的技术方案中，该穿孔的深度设置为1～4mm，穿孔的径宽设置为 0.2～2.5mm。该穿孔与该连接链第二端的该环件相扣接，穿孔与这一环件主体之间作间隙配合，穿孔与这一环件主体之间的最小间隙设置为0.1～0.5mm。

在进一步的技术方案中，该拉环主体设置为呈心形或“A”形或“D”形或圆形或三角形或菱形或矩形的其中之一种的拉环主体，拉环主体可以设置为呈其他规则形状的拉环主体，也可以设置为不规则形状的拉环主体，此处不作限定。

在进一步的技术方案中，该拉环主体的厚度设置为1～3mm，该拉环主体的横截面的最大径宽为2～3.5mm。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型所提供的一种改进的拉环结构的拉链，与现有技术相比，它能够使拉链在开合过程中，链环与象鼻梁之间尽可能保持垂直，从而避免拉力于象鼻梁上形成的偏正方向的扭矩，降低象鼻梁被折断的可能性，提高了拉链的质量；另外，它还能使拉环在垂放时，保证拉环处于端正状态，避免拉链产品的美观度受损。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是实施例一中的拉环主体的结构示意图。

图3是实施例二所提供的拉链的结构示意图。

图4是实施例二中的拉环主体的结构示意图。

图5是实施例三所提供的拉链的结构示意图。

图6是实施例三中的拉环主体的结构示意图。

图7是实施例四所提供的拉链的结构示意图。

图8是实施例四中的拉环主体的结构示意图。

图中：

1-拉链头、11-鼻梁主体、2-拉环主体、21-穿孔、22-链环、3-拉链链牙列。

具体实施方式

以下仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

实施例一

一种改进拉环结构的拉链，如图1和图2所示，包括一对呈左右分布的带状部件，位于两带状部件内端的带侧边缘上设置有拉链链牙列3，拉链头1连接于拉链链牙列3，拉链头1能够使左右拉链链牙列3啮合或分离，拉链头1设置有一象鼻梁，象鼻梁的中间设置有一通孔，该拉链还包括一拉环主体2以及至少一个链环22，各链环22衔接组成一连接链，拉环主体2顶部的中间位置开设有一圆形的穿孔21，穿孔21的轴心线垂直于拉环主体2，连接链第一端的链环22与通孔相互穿插扣接，连接链第二端的链环22与穿孔21相互穿插扣接。

象鼻梁包括一鼻梁主体11，鼻梁主体11的一端焊接于拉链头1的中下部，鼻梁主体11的另一端向上折弯成上拱下横的拱桥形状的象鼻梁，并形成通孔。该象鼻梁结构设置为初始状态开口状态的象鼻梁结构，在衔接连接链第一端的链环22后，即可通过按压的方式，使象鼻梁另一端与拉链头1之间的安装缝隙尽可能减少，并保持象鼻梁结构的刚性及完整性。

鼻梁主体11的各边缘均成型有圆角。

本实施例中的连接链包括有2个链环22，每个链环22均设置为由条状的金属材料折弯形成闭合形状的环件，各环件衔接形成连接链。在该连接链结构中，各链环22可以设置为接合处具有焊接点的闭口圈结构，当然，各链环22也可以设置为接合处没有焊接点的开口圈结构，开口圈结构的链环22依靠金属材料的刚度确保连接链的结构刚性，本实施例中的链环22采用开口圈结构；

在本实施例中的连接链由一呈矩形的链环22与一呈椭圆形的链环22的两个链环22衔接而成。链环22可以折弯形成呈圆形、椭圆或矩形等规则形状的闭合环件，链环22也可以是扭曲形状的闭合环件，此处不作限定；另外，在多个链环22衔接形成的连接链中，各个链环22的形状不作一一限定，即连接链可以是由相同形状的链环22衔接而成，也可以是不同形状的链环22衔接而成。

连接链第二端的环件的材料直径略小于穿孔21的孔径。

穿孔21的深度设置为3mm，穿孔21的径宽设置为1mm。

穿孔21与连接链第二端的环件相扣接，穿孔21与这一环件主体之间作间隙配合，穿孔21与这一环件主体之间的最小间隙设置为0.2mm。

本实施例中的拉环主体2设置为呈“D”形的闭合环体，拉环主体2的环体形状可以设置为圆形、矩形、菱形或三角形等规则形状，也可以设置为心形、字母形状等不规则形状，当然，更可以设置为动物、花瓣等拟物形状，拉环主体2 的形状特征不是本申请方案的必要技术特征，不同形状的拉环主体2并不影响本申请方案的所请求的保护范围，故不作具体限定。

拉环主体2的厚度设置为2mm，拉环主体2的横截面的最大径宽为2.5mm。

实施例二

本实施例所提供的改进结构的拉链，如图3和图4所示，其具体结构与上述实施例所提供的拉链结构相同，所不同的是，本实施例所展示的拉环环体2设置为呈圆形的闭合环体。

实施例三

本实施例所提供的改进结构的拉链，如图5和图6所示，其具体结构与上述实施例所提供的拉链结构相同，所不同的是，本实施例所展示的拉环环体2设置为呈“等腰三角形”字形状的闭合环体，拉环环体2的直边居下，穿孔21开设于拉环环体2顶部的角部，并且此处的角部成型有圆角。

实施例四

本实施例所提供的改进结构的拉链，如图7和图8所示，其具体结构与上述实施例所提供的拉链结构相同，所不同的是，本实施例所展示的拉环环体2设置为呈倒转的“等腰三角形”字形状的闭合环体，拉环环体2的直边居上，穿孔21 开设于直边的中间，使拉环环体2在垂放时保持倒转的“等腰三角形”的形态。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。