专利名称：改良型伞骨组件的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种伞具，更具体涉及一种改良型伞骨组件。
已有伞具的伞骨结构，为求减轻重量及简化结构及使用上的安全，有的以玻璃补强塑料(FRP)为材质，成型出实心纵长形圆杆为伞骨(如图6及图7所示)。该实心纵长形圆杆即为主伞骨60及支撑伞骨74等结构，于主伞骨60上设有定位枢接块50，支撑伞骨74两端及主伞骨60一端则分别设有相同形态的连接块70，支撑伞骨74两端的连接块70可分别枢设于定位枢接块50及下伞巢81中，而主伞骨60一端的连接块70则枢设于上伞巢80，形成可以下伞巢81的滑动推抵撑开或收合主伞骨60加以使用。
从图7所示的立体外观分解图可清楚看出主伞骨60与支撑伞骨74利用定位枢接块50与连接块70的枢接形态，其中，中空的定位枢接块50的侧周面上设有上、下相对的翼片52，翼片52中设有穿孔53，当主伞骨60穿过定位枢接块50时，可将胶粘剂注入定位枢接块50的空心管中，令其与主伞骨60互为粘结，中空的连接块70可套设于支撑伞骨74，其图面上所设置的孔71亦可以胶粘剂注入连接块70的空心管中，将连接块70粘结于支撑伞骨74上，而于连接块70前缘则延伸出扁平状的延伸片72，延伸片72上设有穿孔73，延伸片72可置于定位枢接块50的两翼片52之间，利用铆钉54的穿设加以枢设固结。
其制造组装的过程当中，多有不便之处，最常见的如下1.必需以人力将连接块70的延伸片72穿入定位枢接块50的两翼片52中，而且，必需利用人力小心翼翼的穿设铆钉54，使得铆钉54可穿过翼片52的穿孔53及延伸片72上的穿孔53，再以机器冲压的方式将铆钉54定位枢设在此组合设置中，常有作业时掉落铆钉54的困扰，因为铆钉54的本身细小难以精确插设，并且，尚需在插设的过程中移位至机器加以压合铆接，因此，甚为工作人员感到不便。
2.当胶粘剂注入定位枢接块50的空心管时，常造成定位枢接块50外表有粘胶，且依法粘结的方式相当费时费事，不合乎经济效益。
3.于实际使用上，由于铆钉54本身为金属材质，伞骨结构的铆接枢设及长期使用上常会造成生锈，以及铆钉54长度的不一致，导致机械在压合铆钉54时会使铆钉54弯曲而造成挤压连接块70上的穿孔73使之破裂，导致连接块70的脱落，以及注入胶粘剂时所产生的表面污秽等不良现象。
4.在开启伞具时，在枢接部位邻侧所产生推抵的剪力作用，因而容易造成生锈铆钉54的断裂，此外，由于连接块70的延伸片72的厚度不够而容易断裂。这从图8更能清楚地看出。因为扁平状的延伸片72位于两翼片52之间，铆钉54穿设其中，常在推动开启支撑伞骨74时，在扁平状的延伸片72与翼片52邻接处，对于生锈的铆钉54形成一种集中的剪力效应的破坏。
本实用新型的目的在于，提供一种易于组装及枢接部位稳定的改良型伞骨组件，以提高伞具制造品质。
本实用新型的技术方案在于提供一种改良型伞骨组件，其中，中空的定位枢接块的贯穿管体中可穿设主伞骨，连接块的管体可固设于支撑伞骨一端，其特征在于定位枢接块的贯穿管体侧端设有定位框，定位框中形成孔槽，连接块的管体前端形成顶抵端部，顶抵端部下侧延伸出延伸板，延伸板上设有定位杆，定位杆上设有侧板，侧板一端形成摺痕边并连接夹板，顶抵端部上侧位于夹板下压处形成扣合槽，夹板与扣合槽对应处可分别设置卡合孔及卡合柱，定位枢接块的定位框的孔槽可由连接块的夹板套入，连接块的夹板下压可以孔扣结于合柱，夹板向上的回复力可更为紧密的抵掣于卡合柱的圆弧凸部底端。
在上述的改良型伞骨组件中，顶抵端部一侧可形成凹槽，使定位枢接块于旋转收合时，令贯穿管体周面可容置贴合，而不会产生卡掣阻碍；而且，其定位框与贯穿管体接合处可形成贯穿的缺口，胶粘剂可于此处注入管体中而将插入管体中的主伞骨加以粘结。
本实用新型与已有技术相比优点和积极效果非常明显。由以上的技术方案可清楚看出本实用新型设计的优点在于1.由于本实用新型利用连接块的延伸板上所形成的定位杆，及定位杆上所设置的侧板、摺痕边、夹板，令定位枢接块的定位框可直接套入其中，并且，利用连接块上的夹板压入扣合槽中，使得相对处所设置的卡合孔及卡合柱可互为扣结，所以能达到快速组装及易于装设等实用功效。
2.由于本实用新型定位枢接块的定位框形成宽幅的厚度，配合连接块上的定位杆形成较大的圆截面积，因此，当定位框套入连接块的定位杆与顶抵端部之间，可形成一种较大面积的接触顶抵，而令支撑伞骨的开启可形成更为稳定的推抵力量使伞骨不扭曲，并且，利用连接块上的夹板端部的摺痕边，于下压时夹板本身的向外张开的回复力，可更为紧密的抵掣于圆弧凸部底端，而形成一种更为紧密的套固卡合，因此，其组合装设可达到更具稳固性，以及枢接处不易断裂的具体成效，此皆优于传统铆钉的铆接效果。
以下结合附图进一步说明本实用新型的具体结构特征及目的。
附图简要说明
图1是本实用新型一实施例的立体分解图；图2是
图1所示实施例的组合实施图；图3是
图1所示实施例的局部纵剖视图；图4是
图1所示实施例的局部横剖视图；图5是本实用新型另一实施例的立体分解图；图6传统伞骨结构组合示意图；图7传统伞骨结构组合的立体外观分解图；以及图8传统伞骨结构组合的纵剖型态示意图。
参看
图1所示，其为本实用新型伞骨组件中定位枢接块10及连接块20的立体外观分解图，其中，定位枢接块10是一长形贯穿管体11，贯穿管体11侧边凸设出定位框13，定位框13中形成孔槽14，而于定位框13与贯穿管体11接合处则形成贯穿的缺口12。
连接块20的管体21一端形成顶抵端部22，顶抵端部22前缘下侧延伸出延伸板23，延伸板23上设有定位杆231，定位杆231顶端设有侧板232，侧板232端缘形成摺痕边233并连接一夹板24，使得夹板24形成可向下弯折的型态。
顶抵端部22上侧对应于夹板24下压弯折处形成扣合槽221，夹板24上设有贯穿的卡合孔241，扣合槽221中设有位置可对应于卡合孔241的卡合柱222，因此，连接块20的夹板24于下压弯折后，可利用贯穿的卡合孔241与卡合柱222互为扣结，使得夹板24表面的厚度可完全贴合于扣合槽221中。
配合参看图2及图3所示，其中，主伞骨27可穿入定位枢接块10的贯穿管体11中，且于贯穿的缺口12处涂注胶粘剂，令胶粘剂可由此处进入定位枢接块10的贯穿管体11当中，而可将定位枢接块10与主伞骨27互为固结，又，连接块20的管体21中先注入胶粘剂再插设支撑伞骨26，而能将连接块20固结于支撑伞骨26一端，此时，可将定位枢接块10的孔槽14由夹板24处套入，使得定位框13可进入连接块20的定位杆231与顶抵端部22之间，而可将连接块20的夹板24下压弯折，并让夹板24上的卡合孔241与扣合槽221上的卡合柱222互为扣结，而由于夹板24一端形成摺痕边233，因此，夹板24下压时产生一向上回复的力量，而能更为紧密的以卡合孔241周缘抵掣于卡合柱222顶端所形成的圆弧凸部底侧，达到更为紧密的套设组合的实用功效。
配合参看图4所示，由于定位枢接块10的侧边是形成较为宽幅的定位框13，其套设于在连接块20的顶抵端部22与定位杆231之间，可形成较大面积的顶抵贴合，而能减少枢接旋转及抵掣时对于定位杆231所产生的剪力作用的危害。另外，圆截面积较大的定位杆231对于定位框13孔槽14的顶抵亦能形成更大的承受力量，及更为稳定的支撑效果，因此，其枢接组合上，不仅可以直接扣合的方式达到易于装设的效果，更能因为连接块20与定位枢接块50的有效枢接，进而达到稳定枢设及不易断裂的绝佳功效，而在顶抵端部22一侧所形成的凹槽25，则可适于定位枢接块10于旋转收合时可令贯穿管体11周面的容置贴合，而不会产生卡掣阻碍。
另外，在图5所示另一实施例中，其中，连接块亦可如图示中的连接块40的型态，而在夹板41下侧设置卡合柱42，以及在扣合槽43中设置卡合孔44的方式，令，定位枢接块30的定位框31的孔槽32可由夹板41处套入连接块40中，并以夹板41向下压合，以及卡合柱42扣结于卡合孔44中加以枢接，其扣结组合的原理与
图1所示的定位枢接块10及连接块20的组合设置相同，所不同处在于孔及卡合柱的位置，而此皆为本实用新型可以涵盖的。
权利要求1.一种改良型伞骨组件，其中，中空的定位枢接块的贯穿管体中可穿设主伞骨，连接块的管体可固设于支撑伞骨一端，其特征在于定位枢接块的贯穿管体侧端设有定位框，定位框中形成孔槽，连接块的管体前端形成顶抵端部，顶抵端部下侧延伸出延伸板，延伸板上设有定位杆，定位杆上设有侧板，侧板一端形成摺痕边并连接夹板，顶抵端部上侧位于夹板下压处形成扣合槽，夹板与扣合槽对应处可分别设置卡合孔及卡合柱，定位枢接块的定位框的孔槽可由连接块的夹板套入，连接块的夹板下压可以孔扣结于合柱，夹板向上的回复力可更为紧密的抵掣于卡合柱的圆弧凸部底端。
2.根据权利要求1所述的改良型伞骨组件，其特征在于其中，顶抵端部一侧形成凹槽，可使定位枢接块于旋转收合时，令贯穿管体周面可容置贴合，而不会产生卡掣阻碍。
3.根据权利要求1所述的改良型伞骨组件，其特征在于其中，定位框与贯穿管体接合处形成贯穿的缺口，胶粘剂可于此处注入管体中而将插入管体中的主伞骨加以粘结。
专利摘要本实用新型涉及一种改良型伞骨组件,其定位枢接块套于主伞骨,连接块的管体套于支撑伞骨一端,定位枢接块侧端形成宽幅厚度的定位框,其中形成孔槽,连接块的管体前端形成顶抵端部,顶抵端部下侧形成延伸板,上设定位杆,定位杆上设有侧板,侧板端缘形成摺痕边并延伸出夹板,顶抵端部上侧对应夹板处形成扣合槽,夹板与扣合槽上可分别设置卡合孔与卡合柱,而可于定位框套入夹板中时加以扣结,其利用大面积的接触而便于组合。
文档编号A45B25/00GK2285981SQ9720428
公开日1998年7月15日 申请日期1997年4月11日 优先权日1997年4月11日
发明者林耀钦 申请人:亚洲洋伞工业股份有限公司