一种穿着物品的制造方法与流程

本发明属于卫生用品领域，尤其涉及一种穿着物品的制造方法，该穿着物品的腰围部分具有优良的弹性，且设有腰贴，因此穿戴方便舒适。

背景技术：

随着社会的发展，人民生活水平的不断提高，一次性卫生用品得到广泛的使用。目前含有弹性腰围的产品可以大致分为纸尿裤、拉拉裤两种，现有的纸尿裤产品通常在两层非弹性片材之间添加弹性部件，并在其左右两侧添加腰贴，由于该种产品的弹性部件从一侧到另一侧的方向上往往是非连续的或者弹性部件数量有限，这便导致腰围处的弹性较弱；而现有的拉拉裤产品虽然在横向上具有连续的弹性部件，但是其穿戴比较麻烦。鉴于此，我司设计了一款在全腰围上具有极佳弹性的吸收性用品，此种穿着物品兼有拉拉裤腰围舒适性好的优势，又具有纸尿裤使用方便的优点，在腰围处既含有多根从左侧向右侧延伸的弹性部件，又在腰围处的左右两侧设有腰贴，其产品结构可参阅申请人早先申请的cn104905911a。

然而上述产品在实现流水线批量生产的过程着实不易，其设计难点就在于弹性腰围的加工、以及如何将弹性腰围配置在吸收主体上。比方说弹性腰围在线上复合时或者初始输送时需要具备很大的张力；在输送过程中由于需要进行弧切、魔术腰贴复合等工序，而在这些工序中弹性腰围的拉伸倍数又必须足够小，否则会导致产品与使用者皮肤不相贴合的缺陷；此外，在弹性腰围与吸收主体复合时，又要求弹性腰围必须有足够大的拉伸倍数，才能将其配置到吸收主体上。

综上，如何在制造弹性腰围的过程中针对各阶段的张力需求进行相应的调整，实现弹性腰围的加工、以及与吸收主体的复合，已经成为本领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

为克服上述问题，本发明提供一种既方便穿戴又具有优异弹性的穿着物品的制造方法，实现此类新产品的流水化批量生产，大大提高制造效率，降低生产成本。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种穿着物品的制造方法，用于将弹性腰围复合到吸收主体上形成一次性穿用物品，以带状弹性片材的运动方向为流程方向，以流程方向相垂直的方向为宽度方向，包括如下步骤：①一边沿流程方向拉伸可沿流程方向伸缩的带状弹性片材，一边沿流程方向进行搬送的步骤；②在流程方向上将上述弹性片材的张力释放，使其张力为零或者小于步骤①时张力的步骤，优选为无张力输送即张力为零；③对弹性片材进行加工并按规定长度切断的步骤；④将切断后的弹性片材旋转90°并沿着与流程方向相垂直的宽度方向对弹性片材扩幅，使得弹性片材重新处于拉伸状态形成弹性腰围的步骤；⑤将弹性腰围间隔配置到吸收主体上的步骤。前述步骤①中“带状弹性片材”可在线上通过在两层片材之间添加多根弹性体来完成，也可以指的是线下制成的添加多根弹性体的复合片材。

采用上述技术方案，通过对弹性片材在进行加工之前将张力预先释放，使其张力为零或者小于步骤①时的张力，确保了步骤③加工中弧切和施加腰贴的质量，使得弹性片材上形成与使用者腿形相适配的弧形轮廓，提高使用者穿戴的舒适性。与此同时，在切断后将弹性片材转向，并沿着与流程方向相垂直的宽度方向进行扩幅，从而增大弹性片材的拉伸倍数并将其最终配置到吸收主体上，完成穿着物品的复合成型。

当上述吸收主体远离皮肤接触的一侧使用不透液性材料时，在步骤⑤之后还包括对穿着物品进行包折、分切、对折的工序。当吸收主体本身不具备防漏性时，在步骤⑤之后还包括首先在吸收主体下层配置不透液性外包装片的工序，然后对穿着物品进行包折、分切、对折。换句话说，是否配置“不透液性外包装片”主要视吸收主体是否具备防漏性而定，因此前文权利要求10中所记载的技术方案应理解成包含这两种情形。另外，关于两翼包折、分切、前后对折三道工序的前后顺序没有具体限定，使用时可依需要进行合理调整。

作为本发明的进一步改进，在上述步骤①与步骤②之间还包括对弹性片材上局部弹性体进行切断或者熔断的步骤，此处的目的在于防止吸收主体与弹性片材的连接部在弹性片材的弹性作用下出现过度褶皱，影响舒适度以及产品易泄露的问题。进一步的，用于切断弹性片材上局部弹性体的切刀具有两个间隔布置的刀刃，两刀刃在弹性片材上割出一弹性体切断区域，这一区域中通过改变胶枪间断施胶的方式，使得该区域内的胶型宽度发生改变。另外，在步骤②中弹性片材从一开始有张力到张力释放至为零或者小于初始状态时的张力值这一过程中，为使得整个转换过程更加平稳，首先通过设置一对有速度差的驱动辊让弹性片材经过一无负压输送系统，接着再经过一负压输送系统，优选的，在无负压输送系统和负压输送系统之间还设有一用于压住弹性片材防止其偏移的压料系统，上述装置能有效帮助弹性片材在整个转换过程中稳定不变形。

具体的，在步骤③中弹性片材的加工包括在弹性片材宽度方向的一侧或两侧上进行弧切，再将弧切产生的废料回收，以及将腰贴沿着弹性片材的流程方向间隔复合到弹性片材上的工序。当然上述工序的工位也可以进行相应调整，比如先复合腰贴，再弧切、废料回收亦可，其方法与上述方法相似，在此不再赘述。进一步的，上述步骤③中的切断位置是在腰贴沿着流程方向的中部，将弹性片材按规定长度切断的切刀刀刃的形状呈直线型或s型。值得一提的是，无论上述弧切、还是施加腰贴的过程中都需要弹性片材保持一个相对小甚至为零的拉伸倍数。对于弧切来说，由于切割出的圆弧形轮廓直接对应于腰部以下、大腿上方的外侧区域，如果弧切过程是在弹性片材处于较大的拉伸倍数下完成的，那么当弹性片材回缩时会呈现出不规则的、甚至局部出现堆集的轮廓，影响产品的外观和使用舒适度；对于施加腰贴来说，如果施加时弹性片材处于较大的拉伸倍数，那么在复合位置弹性片材收缩力的作用下，极易使得腰贴出现脱落的问题。综上，因此需要在步骤③之前进行张力释放的步骤。

另外，针对于上述弧切位置是在弹性片材宽度方向的一侧还是两侧，直接决定步骤③按规定长度切断后所形成的腰围是单个产品还是两个相向布置的产品。其中，对于形成单个产品而言，局部弹性体切刀、弧形切刀均设置在宽度方向的一侧，腰贴对应施加有一组，并通过切刀刀刃一分为二、切断成前一个产品的左腰贴和后一个产品的右腰贴，当然也可以预先将腰贴一分为二并分别施加在产品的相应位置上，此时在步骤⑤中相邻两弹性腰围之间的中心距离与吸收主体长度相等，该方式下复合有弹性腰围的吸收主体在流程方向上呈同一方向依次排布。对于形成两个相向布置的产品而言，局部弹性体切刀、弧形切刀分别含有两组，并对应设置在宽度方向的两侧，腰贴对应施加有两组，分别对宽度方向上一侧和另一侧的产品进行添加，这两个产品在转向扩幅前沿宽度方向相向布置，转向后沿流程方向相向布置，此时步骤⑤中相邻两弹性腰围之间的中心距离是吸收主体长度的两倍，复合后流程方向上的产品大致呈“头部对头部，尾部对尾部”的形式排布，经切断、对折后还可省去在后续环节布置一台正反向叠片装置，从而使得产品包装更加便捷，进一步降低制造成本。

更进一步的，在步骤④中将切断后的弹性片材转向和扩幅的工序可在一台设备上同时完成，或者分步完成，其中以一台设备上完成为最佳可进一步生产效率。作为实现上述转向和扩幅为一体的装置，其包括定子部件和至少一组能绕定子部件转动的动子部件，该定子部件呈圆柱形，其周面上开设有变向凸轮沟槽；动子部件包括转向部件和扩幅部件。其中，转向部件包括变向凸轮导向器和与之相固定的转向板，扩幅部件具有可沿着定子部件圆周面上运动的扩幅板和两个弹性材料保持部件；扩幅板上开设有扩幅凸轮沟槽，两个弹性材料保持部件靠近转向板的一侧分别设置有贯穿转向板且可沿扩幅凸轮沟槽运动的扩幅凸轮导向器，变向凸轮导向器贯穿扩幅板且可沿定子部件的变向凸轮沟槽运动。为保证两弹性材料保持部件的运动更加稳定，作为本发明的进一步改进，在转向板上还设置有与扩幅凸轮导向器相适配的导向槽。在两弹性材料保持部件进行扩幅动作的同时，扩幅凸轮导向器沿着导向槽往复直线运动。更进一步的，弹性材料保持部件靠近转向板的一侧上设有一组凹槽，转向板上对应设置有与该凹槽相适配的凸起。此外，上述装置中的变速机构可通过伺服电机或者机械凸轮的方式实现，此两种方式均为现有技术，在此不加赘述。同理，也可以在弹性材料保持部件靠近转向板的一侧上设置凸起，转向板上对应设置凹槽。上述装置通过功能集成避免了弹性材料在不同保持部件之间转接产生的不良，提高了弹性材料在生产过程中的稳定性，且结构更加紧凑，生产效率高。另外，当采用分步完成时，可通过一变速扩幅装置和一转向装置配合实现，在变速扩副装置中变速部件可通过机械方式或者伺服电机带动，扩幅部件可通过在凸轮上开设对称布置的凸轮沟槽，并将扩幅板通过凸轮导向器安置在凸轮沟槽中。当然实现上述功能的结构有多种，不限于前面陈述的具体结构。

此外，上述弹性腰围配置到吸收主体上的位置可以是靠近皮肤接触一侧、远离皮肤接触一侧、又或者是吸收主体与外包装片之间。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：本发明首次在行业中提出无张力或者小张力输送，通过分段控制输送过程中弹性片材的拉伸倍数，从而实现背景技术提及穿着物品的流水线批量生产，大大提高生产效率，缩短工艺流程，同时节省了空间和时间。首先对弹性片材进行加工之前释放张力，在切断后将弹性片材转向并沿着与流程方向相垂直的宽度方向对弹性片材扩幅，确保产品的加工质量，并且避免弹性片材在不同保持部件之间转接产生的不良，提高了弹性片材在生产过程中的稳定性，且结构更加紧凑，生产效率高。

附图说明

图1是实施例1的工作原理图。

图2是实施例1中两个相向布置产品间隔配置到吸收主体上的示意图。

图3是实施例1中弹性片材上弹性体切断区域处间断施胶示意图。

图4是实施例1中张力释放工位的装置结构简图。

图5是实施例1中转向、扩幅装置的结构示意图。

图6是图1的局部放大图。

图7是实施例2的工作原理图。

图8是图7的局部放大图。

图9是实施例2中单个产品间隔配置到吸收主体上的示意图。

具体实施方式

以下参照说明书附图和具体实施方式，对本发明进行说明。

实施例1，

请一并参阅图1至6，一种穿着物品的制造方法，包括如下工序：

一、首先将一组橡筋12添加到上层无纺布10和下层无纺布11之间进行复合，制成带状弹性片材101；接着一边沿流程方向md拉伸可沿所述流程方向md伸缩的带状弹性片材101，一边沿流程方向md进行搬送的步骤。

二、在弹性片材101宽度方向cd上的两侧进行局部橡筋切断102的步骤。用于切断弹性片材101上局部橡筋的切刀具有两个间隔布置的刀刃，如图3所示两刀刃在弹性片材101上切出一弹性体切断区域a，在上述区域a中通过改变胶枪间断施胶的方式，使得该区域内的若干个胶型宽度w发生改变，从而达到改变区域a内张力的目的。具体的，当缩小胶型宽度w时，区域a内张力对应减小。

三、在流程方向md上将经步骤二处理后的弹性片材101进行张力释放103的步骤，使其张力为零或者小于前道步骤中的张力，优选张力为零。该步骤中张力释放的作用在于为第四步进行的弧切、腰贴复合作准备。如图4所示，为保证张力释放前后弹性片材的输送基本平稳，本发明在张力释放工位前后单独设计一套输送装置20。

输送装置20具有两个相互配合的第一驱动辊21和压送辊22，弹性片材101在流经第一驱动辊21时，完成材料开始从有张力转换为无张力，压送辊22将弹性片材压紧在第一驱动辊21上，防止材料从无张力侧往有张力侧回缩。上述输送装置20还包括依次设置在第一驱动辊21和压送辊22下游侧的无负压输送系统和负压输送系统。

其中，无负压输送系统包括无负压输送带23，以及用于驱动无负压输送带23工作的第二驱动辊24，第二驱动辊24和第一驱动辊21按设计要求设定速度差，弹性片材101在无负压输送带23上完成材料的有张力到无张力的过程，无负压输送带23将弹性片材101向负压输送系统输送，该输送过程无负压。

负压输送系统包括第三驱动辊27、负压输送带28和真空箱29。第三驱动辊27带动负压输送带28转动，弹性片材101在负压输送带28上经过真空箱29，真空箱29接空气压缩装置提供负压，使弹性片材在负压输送带28上保持稳定。进一步的，在无负压输送系统和负压输送系统之间还设置有一压料系统，该压料系统包括用于压料的环带25和第四驱动辊26，第四驱动辊26带动环带25按相应速度转动。

弹性片材101在由无负压输送带23经过相应加工装置到负压输送带28上，环带25压住材料防止材料偏移，维持输送稳定。

上述输送装置20能有效帮助弹性片材101在张力释放前后输送过程稳定不变形。

四、如图6所示，在弹性片材101的宽度方向cd两侧位于相邻两弹性体切断区域a之间上完成弧形切口104，再将弧切产生的废料回收，然后将腰贴沿着弹性片材的流程方向间隔复合到弹性片材上105，并按规定长度切断106，其切断位置是在腰贴沿着流程方向的中部，该处切刀刀刃的形状呈s型，切断后形成两个沿宽度方向相向布置的腰围13。

五、将切断后的弹性片材101旋转90°并沿着与流程方向md相垂直的宽度方向cd对弹性片材进行扩幅，使得弹性片材重新处于拉伸状态形成弹性腰围107。

为实现上述切断后的弹性片材的转向、扩幅动作，本发明提供了一种转向、扩幅装置，如图5所示，其包括定子部件2和至少一组能绕定子部件2转动的动子部件；定子部件2呈圆柱形，其周面上开设有变向凸轮沟槽1。动子部件具有转向部件和扩幅部件。其中，转向部件包括变向凸轮导向器4和与之相固定的转向板5。在转向板5上还设置有与扩幅凸轮导向器3相适配的导向槽8。扩幅部件具有可沿着定子部件2圆周面上运动的扩幅板6和两个弹性材料保持部件7，该扩幅板6为平面凸轮，其表面上开设有扩幅凸轮沟槽9，两个弹性材料保持部件7靠近转向板5的一侧分别设置有贯穿转向板5且可沿扩幅凸轮沟槽9运动的扩幅凸轮导向器3，变向凸轮导向器4贯穿扩幅板6且可沿定子部件2的变向凸轮沟槽1运动。

工作时，转向部件的变向凸轮导向器4从扩幅板6中央的圆孔处嵌入变向凸轮沟槽1中并沿着该变向凸轮沟槽1运动，由于变向凸轮导向器4与转向板5偏心设置，因此可以实现在变速运动的同时实现物品的转向。此外，由于转向板5在旋转过程中带动两弹性材料保持部件7通过扩幅凸轮导向器3一边在导向槽8内往复运动，一边沿着扩幅凸轮沟槽9作圆周运动，因而可在一台装置上实现弹性材料的变向、扩幅。

六、吸收主体108的长度方向与流程方向md一致，卫生纸经棉芯成型工位与棉芯复合经夹压、切断后形成单个吸收体，表层无纺布与传导层复合，两侧无纺布与立体橡筋复合，复合后的表层无纺布、传导层再与复合后的两侧无纺布与立体橡筋进行复合，最后与单个吸收体复合。

七、将底层无纺布经过相应工位后与前腰贴、防水膜复合得到穿着物品的下层不透液性部分。

八、将弹性腰围107等间隔配置到吸收主体108上，并且相邻两弹性腰围之间的中心距离d是吸收主体长度d的两倍，参阅图2，复合后流程方向上产品大致呈“头部对头部、尾部对尾部”的形式排布，前述弹性腰围可以配置在整个产品的与皮肤接触的一侧表面，亦可以在上下两片材之间。

在弹性腰围复合到吸收主体之后，接着在输送过程中完成产品两翼包折109，在切断工位按要求尺寸分切110，经前后对折工序111得到穿着物品。

实施例2，

请一并参阅图7至9，一种穿着物品的制造方法，包括如下工序：

一、首先将一组橡筋12添加到上层无纺布10和下层无纺布11之间进行复合，制成带状弹性片材101；接着一边沿流程方向md拉伸可沿所述流程方向md伸缩的带状弹性片材101，一边沿流程方向md进行搬送的步骤。

二、在弹性片材101宽度方向cd上的一侧进行局部橡筋切断102的步骤。用于切断弹性片材101上局部橡筋的切刀具有两个间隔布置的刀刃，两刀刃在弹性片材101上切出一弹性体切断区域a，在上述区域a中通过改变胶枪间断施胶的方式，使得该区域内的若干个胶型宽度w发生改变，从而达到改变区域a内张力的目的。具体的，当缩小胶型宽度w时，区域a内张力对应减小。

三、在流程方向md上将经步骤二处理后的弹性片材101进行张力释放103的步骤，使其张力为零或者小于前道步骤中的张力，优选张力为零。

四、如图8所示，在弹性片材101的宽度方向cd一侧位于相邻两弹性体切断区域a之间上完成弧形切口104，再将弧切产生的废料回收，然后将腰贴沿着弹性片材的流程方向间隔复合到弹性片材上105，并按规定长度切断106，其切断位置是在腰贴沿着流程方向的中部，该处切刀刀刃的形状呈s型，切断后形成单个腰围13。

五、将切断后的弹性片材101旋转90°并沿着与流程方向md相垂直的宽度方向cd对弹性片材进行扩幅，使得弹性片材重新处于拉伸状态形成弹性腰围107。

六、吸收主体108的长度方向与流程方向md一致，卫生纸经棉芯成型工位与棉芯复合经夹压、切断后形成单个吸收体，表层无纺布与传导层复合，两侧无纺布与立体橡筋复合，复合后的表层无纺布、传导层再与复合后的两侧无纺布与立体橡筋进行复合，最后与单个吸收体复合。

七、将底层无纺布经过相应工位后与前腰贴、防水膜复合得到穿着物品的下层不透液性部分。

八、将弹性腰围107等间隔配置到吸收主体108上，并且相邻两弹性腰围之间的中心距离d与吸收主体长度d相等，参阅图9，复合后流程方向上产品同方向头尾依次排布。

在弹性腰围复合到吸收主体之后，接着在输送过程中完成产品两翼包折109，在切断工位按要求尺寸分切110，经前后对折工序111得到穿着物品。其余同实施例1。

以上所述及图中所示的仅是本发明的优选实施方式，但本发明的保护范围不限于此，任何熟悉本技术领域的普通技术人员来说，在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。