一种鼻胃管结构及其加工模具和加工方法与流程

本发明属于医用材料技术领域，具体涉及一种鼻胃管结构及其加工模具和加工方法。

背景技术：

如图1所示，目前临床上使用的鼻胃管的造影线2贯穿导管1内外壁，鼻胃管临床使用时间长达42天，在这42天里，食物、营养液反复通过鼻胃管后，这种贯穿鼻胃管结构因造影线2的材料没有被导管1的管身主体的聚氨酯材料完全包覆，在肠营养液反复侵蚀下，鼻胃管管身易在造影线2结合处出现开裂，此种情况发生时只能更换鼻胃管，并重新插管。

临床上，医生在导管的插入的过程中，需耗费较长时间，尤其对要插入十二指肠的患者，导管穿过幽门就更加困难；此外，对于长期需要鼻饲的患者，频繁地更换导管会给患者带来痛苦，也增加医务人员的工作量。

鉴于上述情况，本发明人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种鼻胃管结构及其加工模具和加工方法，使其更具有实用性。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是提供一种鼻胃管结构，从而有效解决背景技术中的问题。同时本发明中还提供了鼻胃管结构的加工模具和加工方法，具有同样的技术效果。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种鼻胃管结构，包括导管以及贯穿其长度方向的造影线，所述造影线包覆于所述导管材料内部。

进一步地，所述造影线垂直于长度方向的截面具有圆滑轮廓。

进一步地，所述圆滑轮廓具有相互垂直的第一延伸方向和第二延伸方向，所述第二延伸方向与所述导管的径向重合，所述第二延伸方向的延伸长度小于所述第一延伸方向的延伸长度。

进一步地，所述圆滑轮廓关于所述第二延伸方向对称设置。

进一步地，所述圆滑轮廓在第二延伸方向上的对称线中点位于所述导管内壁和外壁的中心位置处。

一种鼻胃管结构的加工模具，包括模芯底座和模芯；

所述模芯底座具有第一出料通道，来自所述第一出料通道的物料一用于对鼻胃管结构的导管进行成型，所述模芯底座还包括第二出料通道，来自所述第二出料通道的物料二用于对鼻胃管结构的造影线进行成型，所述第一出料通道和第二出料通道均设置于所述模芯的外围，所述第二出料通道的物料出口设置于所述物料一在被挤出过程中的行进范围内。

进一步地，所述模芯底座上围绕所述模芯设置有贯通的环形孔位，用于供所述物料一流通，所述第一出料通道的物料出口位于所述环形孔位朝向所述模芯的一侧，所述环形孔位内围绕所述模芯的轴线均匀分布有若干连接板。

进一步地，所述模芯的端部轮廓线与所述环形孔位边缘的内壁轮廓线重合。

进一步地，所述连接板在所述模芯径向方向上厚度均匀设置。

进一步地，所述连接板在所述模芯底座的轴向方向上厚度均匀设置。

进一步地，所述连接板在所述模芯底座朝向所述模芯的径向方向上厚度减小。

进一步地，所述连接板厚度的减小均匀进行。

进一步地，所述模芯包括与所述模芯底座连接的圆台段，以及与所述圆台段的直径较小一侧平滑过渡的圆柱段，所述第二出料通道的物料出口在所述模芯轴向方向的投影位于所述圆台段的侧壁投影范围内。

进一步地，所述第二出料通道的物料出口在所述模芯轴向方向的投影位于所述圆台段投影范围的中心位置。

进一步地，所述第二出料通道贯穿所述模芯底座、连接板和所述圆台段。

进一步地，所述模芯还包括设置于所述圆柱段另一侧的第二圆台段。

进一步地，所述第二出料通道延伸至所述圆台段外部。

进一步地，所述第二出料通道延伸至所述圆柱段和第二圆台段的交界处。

进一步地，所述第二出料通道的物料出口截面为圆形。

进一步地，所述模芯内部设置有贯通的气道，所述气道联通所述导管内部和大气环境。

进一步地，所述气道贯穿所述模芯底座和连接板。

进一步地，所述模芯底座上位于所述环形孔位内侧设置有贯通孔位，所述贯通孔位一侧与所述模芯外壁连接，所述贯通孔位另一侧设置有气封结构，所述气道一部分联通所述贯通孔位内部和大气环境。

进一步地，所述模芯底座与所述模芯贴合的端面上设置有环形凹槽，所述环形凹槽为第二出料通道的一部分。

一种鼻胃管结构的加工方法，包括以下步骤：

s1：成环状供应对鼻胃管的导管进行成型的物料一；

s2：以所述物料一被挤出的行进过程中的设定位置开始，在其内部沿所述导管轴线方向连续注入对所述鼻胃管的造影线进行成型的物料二，所述物料一和物料二的流速相等。

进一步地，所述物料二的出料口位于所述环状的内外圆的中间位置。

进一步地，在加工过程中，所述导管内部与大气联通。

通过上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明中，通过上述方式可对造影线的材料进行保护，导管和造影线材料的交界处设置于导管内部，可避免肠营养液的侵蚀，从而避免鼻胃管管身的开裂现象，一方面减少了患者的痛苦，另一方面也有效降低了医护人员的工作强度。本发明中还提供一种鼻胃管结构的加工模具，可实现所需鼻胃管结构的加工，结构简单，且所生产产品稳定且可靠，此外，本发明中还请求保护一种鼻胃管结构的加工方法，具有上述同样的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为背景技术中现有鼻胃管结构的剖视图；

图2为本发明中鼻胃管结构的剖视图；

图3为造影线的一种截面示意图；

图4为造影线的另一种截面示意图；

图5为模芯底座的一种结构示意图；

图6为图5中模芯底座与模芯的连接示意图；

图7为图6中模芯的放大图；

图8为图6的剖视图；

图9为对图6中的模芯进行优化后的示意图；

图10为对图9中第二出料通道优化后的示意图；

图11为图10中模芯的放大图；

图12为图11中a处的局部放大图；

图13为模芯底座的一种优化结构示意图；

图14为图13中b处的局部放大图；

图15为气封结构的安装示意图；

附图标记：导管1、造影线2、第一延伸方向a、第二延伸方向b、模芯底座3、第一出料通道31、第二出料通道32、连接板33、贯通孔位34、环形凹槽35、模芯4、圆台段41、圆柱段42、第二圆台段43、端部轮廓线44、气道45、气封结构5。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例采用递进的方式撰写。

如图2所示，一种鼻胃管结构，包括导管1以及贯穿其长度方向的造影线2，造影线2包覆于导管1材料内部。通过上述方式可对造影线2的材料进行保护，导管1和造影线2材料的交界处设置于导管1内部，可避免肠营养液的侵蚀，从而避免鼻胃管管身的开裂现象，一方面减少了患者的痛苦，另一方面也有效降低了医护人员的工作强度。

造影线2垂直于长度方向的截面具有圆滑轮廓，圆滑的轮廓形式使得导管1和造影线2两种材料的过度更加柔和，此种方式可增加两种材料的亲和性，从而进一步的提升鼻胃管的使用寿命；同时，圆滑轮廓在成型过程中也更容易控制，可使得加工过程得到简化。

作为上述实施例的优选，如图3和4所示，圆滑轮廓具有相互垂直的第一延伸方向a和第二延伸方向b，第二延伸方向b与导管1的径向重合，第二延伸方向b的延伸长度小于第一延伸方向a的延伸长度。在使用的过程中，造影线2用于观察鼻胃管的位置，在导管1尺寸固定的情况下，延伸面积越大的造影线2会越有助于观察，因此，在导管1厚度一定时，优选造影线2沿与径向垂直的第一延伸方向a尽可能的延伸，从而降低鼻胃管位置判断的难度并增加判断的准确性。

其中，为了减低鼻胃管结构的加工难度，圆滑轮廓关于第二延伸方向b对称设置，此种结构形式可有效的降低造影线2的加工难度。圆滑轮廓在第二延伸方向b上的对称线中点位于导管1内壁和外壁之间的中心位置处，从而保证造影线2内外的导管1的材料厚度较为均衡，提高鼻胃管结构的稳定性。

其中，图3中展示了圆滑轮廓关于第一延伸方向a也对称设置的形式，此种形式在实际生产的过程中难以保证的，为了降低加工难度，本发明中可采用图4中圆环轮廓关于第一延伸方向a不对称的形式，当然在此中形式下，优选使其延伸方向与导管1的环形轮廓适应性的弯曲。

一种鼻胃管结构的加工模具，包括模芯底座3和模芯4；模芯底座3具有第一出料通道31，来自第一出料通道31的物料一用于对鼻胃管结构的导管1进行成型，模芯底座3还包括第二出料通道32，来自第二出料通道32的物料二用于对鼻胃管结构的造影线2进行成型，第一出料通道31和第二出料通道32均设置于模芯4的外围，第二出料通道32的物料出口设置于物料一在被挤出过程中的行进范围内。

本实施例中的鼻胃管结构的加工模具通过第一出料通道31和第二出料通道32分别提供物料一和物料二，使得导管1和造影线2可获得明确的分界面，同时由于二者在成型过程中通过同步的出料而形成一体化的结构，可进一步的提升结构的稳定性，延长使用寿命。

如图5所示，展示了一种模芯底座3的结构形式，具体地，模芯底座3上围绕模芯4设置有贯通的环形孔位，用于供物料一流通，第一出料通道31的物料出口位于环形孔位朝向模芯4的一侧，环形孔位内围绕模芯4的轴线均匀分布有若干连接板33。环形孔位一端供物料一进入，环形孔位的另一端供物料一流出，其中，挤出的物料一在环形孔位和模芯4的限制下成环状的向外延伸，连接板33对环形孔位内外进行连接，在物料一挤出的过程中，还可实现物料一的搅拌，使得物料一更为均匀地挤出，由于物料一自环形孔位流出后尚未定型，因此因连接板33而导致的材料间缝隙会快速的被填充，从而形成完整的环状的导管1，导管1的管壁厚度与环形孔位的宽度相关，而导管1的内径与模芯4的外径相关。

如图6所示，模芯4的端部轮廓线44与环形孔位边缘的内壁轮廓线重合。通过上述结构的优化，旨在形成更为光滑的导管1的内壁，当物料一自第一出料通道31的物料出口流出后，通过上述边缘的对接而平滑过渡，不会因流通截面的突变而对最终的成型造成影响。

在加工的过程中，由于连接板33会对物料一的流通造成阻碍，为了在物料一经过连接板33后能够快速的恢复均匀的环状状态，连接板33在模芯4径向方向上厚度均匀设置。

作为上述实施例的优选，连接板33在模芯底座3的轴向方向上厚度均匀设置，此种方式便于加工，但是为了提升导管1材料的均匀性，连接板33在模芯底座3朝向模芯4的径向方向上厚度减小，从而在物料一经过连接板33的过程中即可逐渐的恢复均匀的状态，当然此种形式下，连接板33厚度的减小均匀进行，是一种更为优选的状态。

作为上述实施例的优选，模芯4包括与模芯底座3连接的圆台段41，以及与圆台段41的直径较小一侧平滑过渡的圆柱段42，第二出料通道32的物料出口在模芯4轴向方向的投影位于圆台段41的侧壁投影范围内。

如图6和7所示，通过圆台段41的设置，使得物料一在自环形孔位流出后可获得导向，且在导向过程中材料会在一定程度上回缩，从而可确保成型后的导管1的尺寸稳定性，在此过程中来自第二出料通道32物料出口的物料二向已经初步成型的环状体内部注入物料二，物料二会与物料一公共挤出而在导管1内部形成造影线2，二者共同成型，可有效保证最终产品的稳定性。

其中，优选第二出料通道32的物料出口在模芯4轴向方向的投影位于圆台段41投影范围的中心位置，从而保证造影线2内外的导管1的材料厚度较为均衡，提高鼻胃管结构的稳定性。

作为上述实施例的优选，如图8所示，第二出料通道32贯穿模芯底座3、连接板33和圆台段41，从而与第一出料通道31分开设置，便于物料一和物料二的分别供应。

在加工的过程中，圆柱段42可实现导管1尺寸的定型，经过此段的导管1形成了与其外壁等尺寸的内轮廓，为了在导管1挤出过程中降低摩擦力，如图9所示，模芯4还包括设置于圆柱段42另一侧的第二圆台段43，通过第二圆台段43的逐渐收缩而使得模芯4与导管1内壁分离，导管1受到摩擦力的时间缩短而保证更加顺畅的加工。

作为上述实施例的优选，第二出料通道32延伸至圆台段41外部，从而在导管1首先成型的过程中，可通过第二出料通道32在其内部的支撑而使得其内部获得设置造影线2的空间，并且在一段距离内使得此空间获得稳定，从而在物料二自第二出料通道32流出后可更有效的填充到此空间内并且还获得稳定的形状。其中如图10所示，优选第二出料通道32延伸至圆柱段42和第二圆台段43的交界处。当导管1与模芯4分离时，由于失去内部的支撑，必然存在一定的收缩趋势，在获得此收缩趋势时注入物料二，可使得物料二在导管1材料回缩的过程中快速且稳定的被包裹于物料一内，二者间的界面获得更加稳定的连接。

第二出料通道32的物料出口截面为圆形。此种截面形状更加容易加工，在导管1失去内部支撑时，由于材料的回缩使得原本由第二出料通道32支撑的圆柱形空间被材料压缩而形成近似的椭圆形，从而使得物料二被挤压而延展，获得更大的观察面积，在上述形变的过程中，通过物料一对物料二的挤压使得二者更好的连接。

如图11和12所示，模芯4内部设置有贯通的气道45，气道45联通导管1内部和大气环境。通过将导管1内部与大气环境联通，可避免导管1内部因压力不足而造成扁瘪，从而保证成型效果。气道45贯穿模芯底座3和连接板33，同样的，此种设置形式同样可避免整个通气道对第一出料通道31和第二出料通道32造成的影响，降低加工难度。

作为上述实施例的优选，如图13~15所示，模芯底座3上位于环形孔位内侧设置有贯通孔位34，贯通孔位34一侧与模芯4外壁连接，贯通孔位34另一侧设置有气封结构5，气道45一部分联通贯通孔位34内部和大气环境。

在安装时，可通过螺纹对模芯4和贯通孔位34进行连接，同样的，气封结构5也可通过此种方式进行安装，当然其他的连接方式如过盈配合的挤压方式等，也在本发明的保护范围内。通过气封结构5的设置，可用于提供对加工模具的固定位置，也可在其移除后便于整个加工模具的清理。用于保证导管1内壁气压的气道45联通贯通孔位34和大气环境，并可通过位于模芯4内部的贯通通道来与导管1内部联通。

作为上述实施例的优选，模芯底座3与模芯4贴合的端面上设置有环形凹槽35，环形凹槽35为第二出料通道32的一部分。通过环形凹槽35的设置，可作为模芯底座3与模芯4内部物料二的中转空间，通过其设置可在设置多条造影线2时，可保证多条供料通道均可从环形凹槽35获得物料二的补给，而环形凹槽35的入料口则可灵活选择。

一种鼻胃管结构的加工方法，包括以下步骤：

s1：成环状供应对鼻胃管的导管1进行成型的物料一；

s2：以物料一被挤出的行进过程中的设定位置开始，在其内部沿导管1轴线方向连续注入对鼻胃管的造影线2进行成型的物料二，物料一和物料二的流速相等。

其中，物料二的出料口位于所述环状的内外圆间的中间位置。在加工过程中，所述导管1内部与大气联通。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。