封闭器

1.本实用新型是关于人体内部使用的可分离操作医疗器械技术领域，尤其涉及一种封闭器。


背景技术：

2.消化道组织闭合封闭器主要用于肠胃道中组织的闭合，可用于对消化道创口或穿孔进行闭合治疗或止血。消化道内窥镜是消化道检查和治疗的一种重要设备，内窥镜在治疗方面的一个重要作用是进行消化道壁的缺损修复，常见的消化道壁缺损包括单纯黏膜缺损和全层缺损，全层缺损即浆肌层和黏膜同时缺损。在利用内窥镜进行消化道黏膜缺损修复时，常常采用封闭器的夹子将缺损黏膜两端聚拢并夹闭，此技术已相对成熟且应用效果较好。然而，如何利用内窥镜进行全层缺损的修复仍是目前急需解决的一个问题，因为浆肌层较厚，且对于较大的缺损，闭合后容易产生大张力，容易发生滑脱。目前市场上现有的夹持装置有效夹持周期通常较短，对于需要较长时间愈合的创口无法提供有效的治愈辅助，并且略微施加的外力或者夹持组织过多就容易导致夹持装置闭合效果差，常见的是锁定释放后夹持组件夹持部微微打开，仅通过夹持部前端的锯齿挂连组织，在消化道的机能蠕动以及黏膜内分泌等环境下极易滑脱。
3.另外，现有封闭器实现自锁功能的结构，通常是在底座的内壁上形成台阶，通过结构之间的过盈配合使夹持臂上的弯钩状自锁结构强制通过一个更狭小的结构，通过材料本身的塑性形变，经过挤压形成扣合；但此种方式干涉多阻力大，不仅限制了扣合量，而且过盈配合通过挤压和摩擦会对原有结构造成磨损，导致原本不多的扣合量再次减少；使得封闭器在自锁后很容易被肠胃内消化褶皱、食物残渣等凸起异物误触导致自锁失效，进而出现脱落，滞留周期较短的问题。
4.由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种封闭器，以克服现有技术的缺陷。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种封闭器，能有效提高在自锁时的锁定效果，自锁稳定性更好，不会因误触被意外解脱，解决了现有封闭器容易滑脱的问题。
6.本实用新型的目的是这样实现的，一种封闭器，包括：
7.夹持组件，其包括底座以及能张开和闭合的两个夹持臂，底座为两端开口的筒状结构，在底座内且靠近其第二端的位置对称设有向内弯折的两个弹片，每个弹片的端部均具有止挡部；两个夹持臂的尾端通过连接轴连接并由底座的第一端能滑动地穿设在底座内，每个夹持臂的尾端均设有弯钩状的自锁部；
8.输送组件，其包括外管和拉动机构，拉动机构能滑动地穿设在外管内，拉动机构的第一端与连接轴连接并能拉动连接轴沿底座的轴向往复移动，以使两个夹持臂往复开合式移动，并能在两个夹持臂闭合后使自锁部扣入止挡部形成自锁，还能在拉动机构的的拉力
达到预设值时与连接轴脱离；外管的第一端与底座的第二端连接，并能在拉动机构与连接轴脱离后与底座脱开；
9.以及操纵组件，其与外管的第二端和拉动机构的第二端均连接，并能将推拉力或扭矩通过输送组件传递至夹持组件。
10.在本实用新型的一较佳实施方式中，弹片向底座的第一端延伸并向内弯折，在弹片上开设有通孔；弹片的内折端与通孔之间的部分构成止挡部，自锁部能伸入通孔中并抵接在止挡部上。
11.在本实用新型的一较佳实施方式中，弹片向底座的第二端延伸并向内弯折，弹片的内折端构成止挡部。
12.在本实用新型的一较佳实施方式中，在底座的侧壁上且靠近其第一端的位置对称设有两个弧形导向槽，并在底座的侧壁上对称设有贯穿其第一端的两个避让槽；每个夹持臂的尾端均设有限位部，限位部能滑动地插设在对应的弧形导向槽内，两个夹持臂能在向外打开时插设在两个避让槽内。
13.在本实用新型的一较佳实施方式中，弧形导向槽包括沿底座的第二端向第一端顺序连接的直线段和曲线段，两个夹持臂闭合后限位部位于直线段内。
14.在本实用新型的一较佳实施方式中，拉动机构包括拉杆和钢缆，拉杆的第一端形成具有纵向切口的开口环并能套设在连接轴上，拉杆的第二端与钢缆的第一端固接，钢缆的第二端与操纵组件连接；外管包括连接管、固定管、弹簧管和内插销，连接管的第一端穿设在底座内，连接管的第二端与固定管的第一端能转动地连接，固定管的第二端与弹簧管的第一端连接，弹簧管的第二端与操纵组件连接；内插销包括连接板以及围绕在连接板周围的多个弹性爪，弹性爪的端部能依次穿过连接管和底座的侧壁并将连接管和底座周向固定；在连接板上开设有中心孔，钢缆和部分拉杆能滑动地穿设在中心孔中，并在拉杆上且靠近其第一端位置设有能抵接在连接板上的抵接部。
15.在本实用新型的一较佳实施方式中，连接管的管壁上周向间隔设有贯穿其第二端的多个透槽，相邻两个透槽之间的连接管构成爪簧，每个爪簧的端部外侧均设有向外突出的导向凸棱；在固定管的第一端内壁形成有直径缩小的卡环，各导向凸棱能插入固定管内并卡设在卡环上；在底座的第二端开设有多个第一定位孔，弹性爪穿设在对应的透槽内，且弹性爪的端部向外弯折并卡设在第一定位孔中；在底座的内部还设有用于对连接管的第一端进行限位的台阶部。
16.在本实用新型的一较佳实施方式中，拉动机构包括拉杆和钢缆，拉杆的第一端形成具有纵向切口的开口环并能套设在连接轴上，拉杆的第二端与钢缆的第一端固接，钢缆的第二端与操纵组件连接；外管包括连接管、固定管、弹簧管和中间环，连接管的第一端套设在底座的第二端外侧，连接管的第二端与固定管的第一端能转动地连接，固定管的第二端与弹簧管的第一端连接，弹簧管的第二端与操纵组件连接；在连接管的管壁上周向间隔开设有多个第一透孔，每个第一透孔内均设有能向外弹出的外插销片，外插销片的端部向内弯折形成内弯折部；在外插销片上开设有第二透孔，并在第二透孔内设有向内弯折的挡片；钢缆和部分拉杆能滑动地穿设在中间环的内孔中，并在拉杆上且靠近其第一端位置设有能抵接在中间环上的抵接部；中间环的外壁面包括相互连接的圆柱面和锥形面，锥形面靠近连接管的第二端设置且直径向连接管的第二端逐渐渐缩；在底座的第二端侧壁周向间
隔开设有与多个第一透孔相对应的多个卡孔，内弯折部能卡设在对应的卡孔内，挡片能承托中间环并与锥形面相接触；在拉杆与连接轴相脱离的状态下，拉杆能拉动中间环移动，使得各挡片被撑开并抵接在圆柱面上，进而使外插销片向外弹出，内弯折部与底座脱离。
17.在本实用新型的一较佳实施方式中，在连接管上设有第一门形开孔，第一门形开孔所包围的连接管构成外插销片；在外插销片上设有第二门形开孔，第二门形开孔所包围的外插销片构成挡片。
18.在本实用新型的一较佳实施方式中，固定管的第一端为缩口结构，并在该缩口结构处周向间隔设置多个爪簧，每个爪簧的端部外侧均设有向外突出的导向凸棱；在连接管的第二端内壁形成有直径缩小的卡环，各导向凸棱能插入连接管内并卡设在卡环上。
19.在本实用新型的一较佳实施方式中，连接管的第二端为缩口结构，并在该缩口结构处周向间隔设置多个爪簧，每个爪簧的端部外侧均设有向外突出的导向凸棱；在固定管的第一端内壁形成有直径缩小的卡环，各导向凸棱能插入固定管内并卡设在卡环上。
20.在本实用新型的一较佳实施方式中，连接管的第二端外壁向外凸设有凸环，在固定管的第一端内壁形成有直径缩小的卡环，凸环位于固定管内且凸环能顶靠在卡环上。
21.由上所述，本实用新型中的封闭器，利用设在底座内的两个弹片与夹持臂上的自锁部配合来形成自锁，由于弹片自身的弹性，可以使得自锁部与弹片上止挡部的嵌合度增加，扣合量更多，锁定更加可靠；而且在原本具有较大扣合量的前提下，实现自锁的过程中不会对原有结构造成磨损，自锁效果更好；封闭器在自锁后可以实现锁死，不会因为误触被意外解脱而导致自锁失效，有效解决了现有封闭器在自锁后容易滑脱的问题，使用更加安全可靠。
附图说明
22.以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
23.图1：为本实用新型提供的封闭器的整体图。
24.图2：为本实用新型提供的封闭器采用第一种释放结构时部分结构的分解图。
25.图3：为本实用新型提供的封闭器在夹持臂处于打开状态的结构图。
26.图4：为本实用新型提供的封闭器在夹持臂处于闭合状态的结构图。
27.图5：为本实用新型提供的封闭器采用第一种弹片结构时的结构图一。
28.图6：为本实用新型提供的封闭器采用第一种弹片结构时的结构图二。
29.图7：为本实用新型提供的封闭器采用第一种弹片结构时的剖视图，此时自锁部与止挡部形成自锁。
30.图8：为本实用新型提供的第一种弹片结构中弹片和弹片座配合的结构图。
31.图9：为本实用新型提供的封闭器采用第一种弹片结构时底座、弹片、连接管和固定管配合的分解图。
32.图10：为本实用新型提供的封闭器采用第一种弹片结构时底座、弹片、连接管和固定管配合的装配图。
33.图11：为图10中底座的单独结构图一。
34.图12：为图10中底座的单独结构图二。
35.图13：为图10中连接管的单独结构图。
36.图14：为图10中底座、弹片和连接管配合的结构图。
37.图15：为本实用新型提供的底座在弹片采用第二种弹片结构时的结构图。
38.图16：为本实用新型提供的底座在弹片采用第二种弹片结构时的剖视图。
39.图17：为本实用新型提供的底座在弹片采用第二种弹片结构时与两个夹持臂配合的剖视图，此时自锁部与止挡部形成自锁。
40.图18：为本实用新型提供的封闭器采用第二种释放结构且两个夹持臂处于打开状态的结构图。
41.图19：为本实用新型提供的封闭器采用第二种释放结构时部分结构的分解图。
42.图20：为本实用新型提供的封闭器采用第二种释放结构时底座与连接管脱离后的结构图。
43.图21：为图20中连接管与拉杆配合的局部放大图一。
44.图22：为图20中连接管与拉杆配合的局部放大图二。
45.图23：为本实用新型提供的连接管在采用第二种释放结构时的单独结构图。
46.图24：为本实用新型提供的封闭器采用第二种释放结构时连接管与固定管配合的结构图。
47.图25：为本实用新型提供的封闭器采用第二种释放结构时连接管与固定管配合的另一结构图。
48.图26：为本实用新型提供的封闭器采用第一种释放结构时连接管与固定管配合的另一结构图。
49.图27：为图26中连接管的立体放大图。
50.图28：为本实用新型提供的封闭器采用第二种释放结构时连接管与固定管配合的另一结构图。
51.附图标号说明：
52.1、底座；11、弹片；111、止挡部；112、通孔；12、弹片座；121、第二定位孔；13、方形孔；14、弧形导向槽；141、直线段；142、曲线段；15、避让槽；16、第一定位孔；17、台阶部；18、卡孔；
53.2、夹持臂；21、连接轴；22、自锁部；23、限位部；24、连接孔；
54.3、外管；31、连接管；311、第一透孔；312、外插销片；3121、内弯折部；3122、第二透孔；313、挡片；314、凸环；315、第三定位孔；316、第一接管；317、第二接管；32、固定管；33、弹簧管；331、弹簧圈；332、鞘管；34、内插销；341、连接板；342、弹性爪；3421、外弯折部；35、爪簧；351、透槽；352、导向凸棱；3521、卡接台阶；36、卡环；37、中间环；
55.4、拉动机构；41、拉杆；411、开口环；412、抵接部；42、钢缆；
56.5、鞘管帽；
57.6、推柄；
58.7、手柄。
具体实施方式
59.为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明
本实用新型的具体实施方式。
60.如图1至图28所示，本实施例提供一种封闭器，包括：
61.夹持组件，其包括底座1以及能张开和闭合的两个夹持臂2，底座1为两端开口的筒状结构，在底座1内且靠近其第二端的位置对称设有向内弯折的两个弹片11，每个弹片11的端部均具有止挡部111；两个夹持臂2的尾端通过连接轴21连接并由底座1的第一端能滑动地穿设在底座1内，每个夹持臂2的尾端均设有弯钩状的自锁部22；
62.输送组件，其包括外管3和拉动机构4，拉动机构4能滑动地穿设在外管3内，拉动机构4的第一端与连接轴21连接并能拉动连接轴21沿底座1的轴向往复移动，以使两个夹持臂2往复开合式移动，并能在两个夹持臂2闭合后使自锁部22扣入止挡部111形成自锁，还能在拉动机构4的的拉力达到预设值时与连接轴21脱离；外管3的第一端与底座1的第二端连接，并能在拉动机构4与连接轴21脱离后与底座1脱开；
63.以及操纵组件，其与外管3的第二端和拉动机构4的第二端均连接，并能将推拉力或扭矩通过输送组件传递至夹持组件。
64.使用时，通过操作操纵组件，可以将推拉力通过拉动机构4传递至连接轴21，带动两个夹持臂2相对于底座1移动并实现张开或闭合，实现封闭器的打开和关闭功能；还可以将扭矩通过拉动机构4传递至连接轴21，带动整个夹持组件旋转，实现封闭器的旋转功能。在两个夹持臂2闭合的状态下，持续通过操纵组件施加拉力，拉动闭合的两个夹持臂2一起向靠近底座1第二端的方向移动；当拉力达到第一预设值时自锁部22扣入止挡部111形成自锁，实现封闭器的自锁功能。在自锁状态下通过操纵组件持续施加拉力，当拉力达到第二预设值时，拉动机构4的第一端与连接轴21脱离，继续施加拉力，外管3将与底座1脱开，实现封闭器的释放功能。
65.本实施例实现自锁功能的结构，是在底座1的内壁设有弹片11，由于弹片11本身具有一定弹性，在两个夹持臂2闭合并在拉力作用下继续移动过程中，夹持臂2上的自锁部22通过两个弹片11端部之间的间隙时会先将弹片11撑开，然后弹片11自动恢复，自锁部22扣入弹片11上的止挡部111形成自锁，相较于现有通过过盈配合挤压扣合而言，此种弹性扣合的方式扣合量更大。同时，在弹片11被撑开以及自锁部22扣入弹片11的过程中均不会对原有结构造成损伤。
66.由此，本实施例中的封闭器，利用设在底座1内的两个弹片11与夹持臂2上的自锁部22配合来形成自锁，由于弹片11自身的弹性，可以使得自锁部22与弹片11上止挡部111的嵌合度增加，扣合量更多，锁定更加可靠；而且在原本具有较大扣合量的前提下，实现自锁的过程中不会对原有结构造成磨损，自锁效果更好；封闭器在自锁后可以实现锁死，不会因为误触被意外解脱而导致自锁失效，有效解决了现有封闭器在自锁后容易滑脱的问题，使用更加安全可靠。
67.在具体实现方式中，弹片11可以采用如下两种结构方式：
68.第一种弹片结构：如图5至图10所示，弹片11向底座1的第一端延伸并向内弯折，在弹片11上开设有通孔112；弹片11的内折端与通孔112之间的部分构成止挡部111，自锁部22能伸入通孔112中并抵接在止挡部111上。
69.此结构中，弹片11可以与底座1一体成型。或者，为了更便于加工，在底座1内穿设固定有弹片座12，该弹片座12为两端开口的筒状结构并与底座1焊接；两个弹片11一体成型
在该弹片座12上，弹片11具体设在弹片座12的第一端，弹片座12的第二端一般与底座1的第二端平齐。
70.第二种弹片结构：如图15至图17所示，弹片11向底座1的第二端延伸并向内弯折，弹片11的内折端构成止挡部111。
71.此结构中，弹片11更多采用直接与底座1一体成型即可；或者，根据需要，弹片11也可以单独加工再与底座1固定。
72.弹片11的这两种结构在实现自锁时相较于现有技术具有更大扣合量的优势，扣合量具体是指完成扣合自锁后，自锁部22与止挡部111接触部分的内侧端距离自锁部22的端部(外侧端)之间的距离，本实施例中采用弹片11实现弹性扣合的方式，该扣合量可以达到0.3-1.5mm，更为优选地该扣合量可以为0.6-1.5mm，扣合量较大，有效提高了自锁的可靠性。
73.对于弹片11的厚度可以为0.05-0.5mm，保证弹片11可有效实现自锁的同时使弹片11具有较好的弹性。弹片11采用第一种弹片结构时，如图8所示，通孔112的孔壁沿底座1的周向方向距离弹片11外侧端的宽度b为0.1-1mm。另外，这两种结构中，为了更便于加工以及防止可能的干涉，还会在底座1的侧壁上且对应弹片11的位置开设有方形孔13。优选地，弯钩状的自锁部22应向夹持臂2的前端钩起(也即由底座1的第二端向第一端倾斜向上设置)，与止挡部111扣合后可以钩住止挡部111，进一步增强自锁效果。
74.进一步地，如图2至图4所示，在底座1的侧壁上且靠近其第一端的位置对称设有两个弧形导向槽14，并在底座1的侧壁上对称设有贯穿其第一端的两个避让槽15；每个夹持臂2的尾端均设有限位部23(具体为限位轴)，限位部23能滑动地插设在对应的弧形导向槽14内，两个夹持臂2能在向外打开时插设在两个避让槽15内。
75.通过操纵组件推拉拉动机构4时，限位部23在弧形导向槽14内滑动，两个夹持臂2则沿弧形导向槽14做往复开合运动。在底座1上开设弧形导向槽14，而并非在夹持臂2上开导向槽的方式，可保持夹持臂2结构整体完整，稳定性更好。同时，弧形导向槽14具有弧度，可以使得两个夹持臂2运动更加顺畅。
76.更具体地，弧形导向槽14包括沿底座1的第二端向第一端顺序连接的直线段141和曲线段142，两个夹持臂2闭合后限位部23位于直线段141内。
77.该曲线段142应为光滑过渡的弧形曲线，以保证夹持臂2运动的顺畅。曲线段142决定了两个夹持臂2的开合角度；如图3和图4所示，该曲线段142的弧度起始至弧度结束的角度β应大于90
°
小于180
°
，以保证顺利开合，本实施例中该角度β为120
°
。
78.该直线段141可起到闭合过渡的效果，同时作为加强夹持效果的结构。两个夹持臂2完全打开时限位部23位于曲线段142中远离直线段141的端部，两个夹持臂2完全闭合时限位部23位于直线段141中靠近曲线段142的端部，自锁时限位部23位于直线段141的另一端部。由于该直线段141的长度方向平行于底座1的轴向，在完成自锁后，在两个夹持臂2的前端受到横向的撑开力时，限位部23都会一直被约束在直线段141内，因此并不会造成夹持臂2的张开，起到加强夹持效果的作用，使得封闭器在自锁后夹持组件在体内滞留周期更长。
79.参照图2，在两个夹持臂2的尾端均开设有连接孔24，连接轴21穿设在两个连接孔24中，以将两个夹持臂2连接。相较于现有在夹持臂上开导向槽的方式而言，由于本实施中弧形导向槽14和避让槽15均开设在底座1上，且连接轴21插设在弧形导向槽14中，在两个夹
持臂2打开时支撑作用更好，夹持臂2不易发生变形、扭转和错位，稳定性更强。一般夹持臂2的截面外轮廓与底座1外缘轮廓相吻合，能够在有限的空间获得最大的容积。
80.进一步地，为了便于实现封闭器的释放功能，可以采用如下两种结构方式：
81.第一种释放结构：如图2和图7所示，拉动机构4包括拉杆41和钢缆42，拉杆41的第一端形成具有纵向切口的开口环411并能套设在连接轴21上(拉杆41的第一端与连接轴21构成可断开连接)，拉杆41的第二端与钢缆42的第一端固接，钢缆42的第二端与操纵组件连接。外管3包括连接管31、固定管32、弹簧管33和内插销34，连接管31的第一端穿设在底座1内，连接管31的第二端与固定管32的第一端能转动地连接，固定管32的第二端与弹簧管33的第一端连接，弹簧管33的第二端与操纵组件连接；内插销34包括连接板341以及围绕在连接板341周围的多个弹性爪342，弹性爪342的端部能依次穿过连接管31和底座1的侧壁并将连接管31和底座1周向固定；在连接板341上开设有中心孔，钢缆42和部分拉杆41能滑动地穿设在中心孔中，并在拉杆41上且靠近其第一端位置设有能抵接在连接板341上的抵接部412。
82.具体地，该第一种释放结构加工容易，装配简单。为了使结构更加稳定，拉杆41包括对称设置且板面相对的两个板状的杆体，两个杆体的第一端间隔设置，且两个杆体的第一端均具有开口环411，两个开口环411分别位于两个夹持臂2的两侧并分别套设在连接轴21的两端；两个杆体的中部向靠近彼此的方向弯折，两个杆体的第二端固定连接在一起后与钢缆42的第一端固接。两个杆体的第二端以及钢缆42的尺寸均小于中心孔的孔径，可以在中心孔内轴向移动；两个杆体上的弯折部位构成上述的抵接部412，由于整个拉杆41在这两个弯折部位的总宽度(即两个杆体的外侧面在弯折位置之间的距离)大于中心孔的孔径，可以在拉杆41移动时抵接在连接板341上。
83.使用时，通过操作操纵组件，可以将推拉力通过钢缆42和拉杆41传递至连接轴21，实现两个夹持臂2的打开或闭合，此时整个外管3和底座1均保持不动。通过操作操纵组件，还可以将扭矩通过钢缆42和拉杆41传递至连接轴21，由于限位部23插设在底座1的弧形导向槽14内，且底座1与连接管31之间通过内插销34周向固定，此时固定管32和弹簧管33保持不动，连接管31、内插销34、底座1和两个夹持臂2一起周向旋转。在实现自锁后，通过操纵组件持续施加拉力，当拉力达到第二预设值时，开口环411弹出连接轴21，拉杆41与连接轴21断开；继续施加拉力，拉杆41上的抵接部412抵接在连接板341上并拉动连接板341移动，使得弹性爪342的端部在拉杆41的拉动下发生变形，从底座1上脱离，内插销34弹出，连接管31与底座1之间分离，夹持组件被释放。
84.在第一种释放结构中，为了便于实现连接管31和固定管32之间的转动连接，可以采用如下两种结构方式：
85.第一种转动结构：如图7以及图9至图14所示，连接管31的管壁上周向间隔设有贯穿其第二端的多个透槽351，相邻两个透槽351之间的连接管31构成爪簧35，每个爪簧35的端部外侧均设有向外突出的导向凸棱352；在固定管32的第一端内壁形成有直径缩小的卡环36，各导向凸棱352能插入固定管32内并卡设在卡环36上。在底座1的第二端开设有多个第一定位孔16，弹性爪342穿设在对应的透槽351内，且弹性爪342的端部向外弯折并卡设在第一定位孔16中；在底座1的内部还设有用于对连接管31的第一端进行限位的台阶部17。
86.其中，透槽351的数量、弹性爪342的数量和第一定位孔16的数量相同。每个爪簧35
本身也具有一定弹性，各导向凸棱352的外侧壁应为圆弧形倾斜面，且导向凸棱352沿连接管31径向的厚度由连接管31的第一端向第二端逐渐减小，以起到导向作用；导向凸棱352靠近连接管31第一端的端部形成卡接台阶3521。在装配时，只需将各爪簧35穿入固定管32，各导向凸棱352便可卡设在卡环36上，具体是卡接台阶3521抵接在卡环36的表面上；装配后连接管31和固定管32之间可以相对旋转。同时，底座1上的台阶部17可以对连接管31的第一端进行限位，弹性爪342容设在透槽351内然后其端部向外弯折卡入第一定位孔16中，因此台阶部17和弹性爪342的配合还可以对连接管31起到轴向定位的作用。
87.可以理解，当弹片11采用上述的第一种弹片结构，且通过弹片座12与底座1连接时，还会在弹片座12上周向开设有与多个第一定位孔16相对应的多个第二定位孔121；弹性爪342的端部具有向外弯折的外弯折部3421，弹性爪342穿设在对应的透槽351内后，该外弯折部3421能依次卡入第二定位孔121和第一定位孔16中，将底座1和连接管31周向固定。
88.这样，整个连接管31构成一种快插结构，通过导向凸棱352和卡环36相卡接的方式实现连接管31和固定管32之间旋转连接，可以大大降低装配难度，减少装配工装治具，并且加快装配效率。
89.第二种转动结构：如图26和图27所示，连接管31的第二端外壁向外凸设有凸环314，在固定管32的第一端内壁形成有直径缩小的卡环36，凸环314位于固定管32内且凸环314能顶靠在卡环36上，以实现连接管31和固定管32之间的旋转连接。
90.此方式下，在底座1的第二端也会开设有多个第一定位孔16，在连接管31的第一端侧壁上还会周向开设有与多个第一定位孔16相对应的多个第三定位孔315，弹性爪342的端部向外弯折并依次卡设在第三定位孔315和第一定位孔16中。可以理解，当弹片11采用上述的第一种弹片结构，且通过弹片座12与底座1连接时，还会在弹片座12上周向开设有与多个第一定位孔16相对应的多个第二定位孔121，弹性爪342的数量、第一定位孔16的数量、第二定位孔121的数量和第三定位孔315的数量相同；弹性爪342的端部具有向外弯折的外弯折部3421，该外弯折部3421能依次卡入第三定位孔315、第二定位孔121和第一定位孔16中，将底座1和连接管31周向固定。
91.第二种释放结构：如图18至图23所示，拉动机构4包括拉杆41和钢缆42，拉杆41的第一端形成具有纵向切口的开口环411并能套设在连接轴21上，拉杆41的第二端与钢缆42的第一端固接，钢缆42的第二端与操纵组件连接。外管3包括连接管31、固定管32、弹簧管33和中间环37，连接管31的第一端套设在底座1的第二端外侧，连接管31的第二端与固定管32的第一端能转动地连接，固定管32的第二端与弹簧管33的第一端连接，弹簧管33的第二端与操纵组件连接；在连接管31的管壁上周向间隔开设有多个第一透孔311，每个第一透孔311内均设有能向外弹出的外插销片312，外插销片312的端部向内弯折形成内弯折部3121；在外插销片312上开设有第二透孔3122，并在第二透孔3122内设有向内弯折的挡片313。
92.钢缆42和部分拉杆41能滑动地穿设在中间环37的内孔中，并在拉杆41上且靠近其第一端位置设有能抵接在中间环37上的抵接部412；中间环37的外壁面包括相互连接的圆柱面和锥形面，锥形面靠近连接管31的第二端设置且直径向连接管31的第二端逐渐渐缩。在底座1的第二端侧壁周向间隔开设有与多个第一透孔311相对应的多个卡孔18，内弯折部3121能卡设在对应的卡孔18内，挡片313能承托中间环37并与锥形面相接触；在拉杆41与连接轴21相脱离的状态下，拉杆41能拉动中间环37移动，使得各挡片313被撑开并抵接在圆柱
面上，进而使外插销片312向外弹出，内弯折部3121与底座1脱离。
93.具体地，为了使结构更加稳定，拉杆41也包括对称设置且板面相对的两个板状的杆体，结构与上述第一种释放结构中的拉杆41结构基本相同，不同之处仅在于两个杆体的第二端以及钢缆42的尺寸均小于中间环37的内孔直径，整个拉杆41在这两个弯折部位的总宽度大于中间环37的内孔直径，其余结构相同，在此不再赘述。
94.将外插销片312和挡片313中靠近连接管31第一端的端部作为各自的第一端，靠近连接管31第二端的端部作为各自的第二端；可以理解，外插销片312的第二端与连接管31连接，内弯折部3121形成在外插销片312的第一端，整个外插销片312具有一定的弹性，可以在挡片313向外撑开时向外张开弹出；挡片313的第一端与外插销片312连接，其第二端向内弯折，在抵接部412抵接在中间环37之前，挡片313的板面均与锥形面接触以承托中间环37。
95.使用时，通过操作操纵组件，可以将推拉力通过钢缆42和拉杆41传递至连接轴21，实现两个夹持臂2的打开或闭合，此时整个外管3和底座1均保持不动。通过操作操纵组件，还可以将扭矩通过钢缆42和拉杆41传递至连接轴21，由于限位部23插设在底座1的弧形导向槽14内，且底座1与连接管31之间通过外插销片312周向固定，此时固定管32和弹簧管33保持不动，连接管31、外插销片312、底座1和两个夹持臂2一起周向旋转。在实现自锁后，通过操纵组件持续施加拉力，当拉力达到第二预设值时，开口环411弹出连接轴21，拉杆41与连接轴21断开；继续施加拉力，拉杆41上的抵接部412抵接在中间环37上并拉动中间环37移动，各挡片313被向外撑开并抵接在中间环37的圆柱面上，带动外插销片312向外张开，进而使内弯折部3121从底座1上弹出脱离，连接管31与底座1之间分离，夹持组件被释放。
96.根据需要，上述的外插销片312和挡片313可以与连接管31一体成型加工得到，也可以采用分别加工再连接在一起的方式。本实施例中外插销片312和挡片313采用与连接管31一体成型，具体是，在连接管31上设有第一门形开孔，第一门形开孔所包围的连接管31构成外插销片312；在外插销片312上设有第二门形开孔，第二门形开孔所包围的外插销片312构成挡片313。可以理解，第一门形开孔的门形开口朝向连接管31的第二端，第二门形开孔的门形开口朝向连接管31的第一端；该第一门形开孔也即第一透孔311与外插销片312之间的间隙部分，第二门形开孔也即第二透孔3122与挡片313之间的间隙部分。
97.第二种释放结构相较于第一种释放结构而言安全性更高，由于封闭器在使用时需要配合内窥镜，封闭器由内窥镜的通道穿出后进入到人体内进行操作；第一种释放结构中，释放过程是利用拉杆41向下拉动内插销34，弹性爪342端部的外弯折部3421在该拉力的作用下与底座1脱离，在此过程中外弯折部3421很容易出现断裂的可能，虽然并不影响释放功能的实现，但是断裂后会形成碎屑；该碎屑很容易脱落到消化道内而滞留在人体中，对人体会产生不利影响；或者也有可能会脱落到内窥镜内，会使内窥镜的内壁不光滑，在利用该内窥镜通入下一个封闭器时，该碎屑可能会对软胶材质的内窥镜内壁造成损伤。
98.而第二种释放结构，释放过程是利用挡片313对外插销片312施加一个向外的力，把内弯折部3121向外推出而与底座1脱离，因此，该内折弯部并不容易出现断裂，也不会形成碎屑而对人体或内窥镜内壁造成影响。另外，第二种释放结构在安装时更加方便。
99.进一步地，第二种释放结构中，为了便于实现连接管31和固定管32之间的转动连接，可以采用如下三种结构方式：
100.第一种转动结构：如图24所示，固定管32的第一端为缩口结构，并在该缩口结构处
周向间隔设置多个爪簧35，每个爪簧35的端部外侧均设有向外突出的导向凸棱352(导向凸棱352的外侧壁应为圆弧形倾斜面，且导向凸棱352沿连接管31径向的厚度由连接管31的第二端向第一端逐渐减小)；在连接管31的第二端内壁形成有直径缩小的卡环36，各导向凸棱352能插入连接管31内并卡设在卡环36上。
101.第二种转动结构：如图25所示，连接管31的第二端为缩口结构，并在该缩口结构处周向间隔设置多个爪簧35，每个爪簧35的端部外侧均设有向外突出的导向凸棱352(导向凸棱352的外侧壁应为圆弧形倾斜面，且导向凸棱352沿连接管31径向的厚度由连接管31的第一端向第二端逐渐减小)；在固定管32的第一端内壁形成有直径缩小的卡环36，各导向凸棱352能插入固定管32内并卡设在卡环36上。
102.这两种转动结构中，爪簧35本身具有弹性，相邻爪簧35之间的间隔构成割缝，卡环36轴向限位在导向凸棱352和对应的缩口结构之间。这两种方式也是采用快插结构的方式实现连接管31和固定管32之间旋转连接，可以大大降低装配难度，减少装配工装治具，并且加快装配效率。
103.第三种转动结构：如图28所示，连接管31的第二端外壁向外凸设有凸环314，在固定管32的第一端内壁形成有直径缩小的卡环36，凸环314位于固定管32内且凸环314能顶靠在卡环36上，以实现连接管31和固定管32之间的旋转连接。
104.此方式中连接管31和固定管32之间的转动连接方式与上述第一种释放结构中的第二种转动结构类似，不同之处主要在于，该方式下，连接管31上无需开设上述的第三定位孔315，而是连接管31上开设有上述的第一透孔311并设有上述的外插销片312；还会在连接管31的外侧壁上设有用于对卡环36进行轴向限位的限位结构，该限位结构既可以采用限位环的形式，也可以采用周向间隔排布的多个限位块的形式，也可以采用其他结构形式，以将卡环36轴向限位在凸环314和限位结构之间。另外，该方式下，为了更便于加工和装配，一般会将连接管31采用分体加工的形式，具体是，连接管31包括第一接管316和第二接管317，第一接管316的侧壁靠近其第一端的部分开设有上述的第一透孔311并设有上述的外插销片312，第二接管317的第一端外壁与第一接管316的第二端内壁固接(例如焊接)，第二接管317的第二端外壁形成上述的凸环314，该第一接管316的外径与固定管32的外径相同；装配时，先将第二接管317由固定管32的第二端穿入并由固定管32的第一端穿出，然后再将第二接管317与第一接管316焊接固定，便可实现连接管31与固定管32之间的转动连接，此时第一接管316的第二端端部便构成上述的限位结构，可以对卡环36进行轴向限位。
105.当然，对于释放结构，也可以采用其他的结构形式，本实施例仅为举例说明。
106.进一步地，如图1所示，上述的操纵组件包括鞘管帽5、推柄6和手柄7，上述的弹簧管33一般包括弹簧圈331以及包设在弹簧圈331外侧的鞘管332，鞘管332起到保护弹簧管33的作用。鞘管帽5的一端与弹簧管33连接，具体鞘管帽5、推柄6和手柄7之间的连接，以及操纵组件与输送组件之间的连接均为现有结构，在此不再赘述。
107.以上仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。