冷镦钢酸溶铝的计算方法与流程

本发明涉及钢铁冶炼，具体而言，涉及冷镦钢酸溶铝的计算方法。

背景技术：

1、冷镦钢包括：swrch6a、swrch8a、swrch10a、swrch15a、swrch18a、swrch22a等，通常都采用转炉-lf炉-连铸工艺等工艺。

2、酸溶铝的稳定控制是冷镦钢质量好坏的评价标准之一，要制备出符合需求的冷镦钢，就需要在样二前严格的控制酸溶铝含量，避免在样二后补铝，从而减少三氧化二铝夹杂的产生，延长软吹净化钢水的时间，进而提高钢水纯净度，提高钢水质量。

3、但是，相关技术提供的冷镦钢冶炼工艺难以控制酸溶铝，由于工艺需要在精炼样一结果出来后，用大氩气搅拌3-5分钟，操作工没法准确计算钢水中酸溶铝含量，基本是根据精炼样一出来后先粗配一次酸溶铝，控制在0.030％-0.070％，搅拌完后再取样二，再根据样二再精配一次酸溶铝，控制在0.045％-0.055％，配完酸溶铝后等够5分钟，才喂钙线软吹。这样一来，如果在取样二时，就能知道钢水中酸溶铝含量，立马补酸溶铝，就可以减少等样二的化验时间约6分钟以及样二出来后补铝及等待的那10分钟，等于节约16分钟出来用于软吹，增加了软吹净化钢水的时间。

4、所以需要一种方法，通过工艺和操作，在取样二时快速计算出钢水中酸溶铝含量。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供冷镦钢酸溶铝的计算方法，该计算方法能够提前计算出酸溶铝的浓度，有利于避免工艺后期铝量补足需要补铝或铝量超标的问题，进而有利于制备出质量满足要求的冷镦钢。

2、本发明是这样实现的：

3、本发明提供一种冷镦钢酸溶铝的计算方法，包括：

4、按照以下公式计算送电化渣并吹氩搅拌后的酸溶铝的浓度，

5、酸溶铝的浓度＝预估的钢中酸溶铝的浓度-总渣量影响酸溶铝烧损的浓度-搅拌温降影响酸溶铝烧损的浓度-搅拌时间影响酸溶铝烧损的浓度；其中，

6、预估的钢中酸溶铝的浓度＝送电化渣过程中取的样一中的酸溶铝的浓度+送电化渣过程中补喂铝线增加的酸溶铝的浓度-送电化渣过程中损失的酸溶铝的浓度；

7、总渣量影响酸溶铝烧损的浓度＝[(lf精炼加入的铝渣重量+lf精炼加入的萤石重量)/(lf精炼加入的石灰重量+转炉出钢加入的石灰重量+lf精炼加入的合成渣的重量)]×0.0021％；

8、搅拌温降影响酸溶铝烧损的浓度＝[(送电化渣过程中取的样一的温度+取样一后继续送电升温增加的温度-取的样二的温度)/(取样二前吹氩搅拌时间/60)]×0.0003％；

9、搅拌时间影响酸溶铝烧损的浓度＝(取样二前吹氩搅拌时间/10)×0.001％。

10、在可选的实施方式中，冷镦钢酸溶铝的计算方法用于冶炼工艺包括转炉出钢、氩站配铝、lf精炼、送电化渣并吹氩的冷镦钢；其中，

11、转炉出钢的步骤包括：根据终点氧含量加入铝铁。

12、在可选的实施方式中，加入铝铁的量按照每0.8-1.2kg铝铁脱氧2ppm的标准计算得出，其中，铝铁的含铝量为45％～55％，且收得率为65％～75％。

13、在可选的实施方式中，转炉出钢的过程还包括添加石灰。

14、在可选的实施方式中，氩站配铝的步骤包括：将铝的含量配到质量百分数为0.04％～0.06％。

15、在可选的实施方式中，lf精炼的步骤包括：添加合成渣、萤石、石灰和铝渣，并吹氩搅拌，其中，添加渣料的过程中，吹氩的标准为95～105立方米/小时，渣料添加后将吹氩的标准调整为40-60立方米/小时。

16、在可选的实施方式中，送电化渣的步骤包括：

17、当钢水到站的温度小于1561℃时，采用8档送电化渣；

18、当钢水到站的温度为1561-1570℃时，采用9档送电化渣；

19、当钢水到站的温度为1571-1580℃时，采用10档送电化渣；

20、当钢水到站的温度大于1580℃时，采用11档送电化渣；

21、根据氩站样的酸溶铝含量，喂入铝线，其中，每5米铝线增加铝的含量为0.001％。

22、在可选的实施方式中，送电化渣的步骤还包括：喂完所述铝线后根据温度选择11档、10档、9档、8档、7档、6档、5档、4档、3档、2档中的至少一个档位升温，直到温度达到1565℃-1570℃，取样一，并测温。

23、在可选的实施方式中，送电化渣的步骤还包括：取样一后，继续升温并将升温的时间控制在300秒以内，且升温过程吹氩的流量保持在40-60立方米/小时。

24、在可选的实施方式中，送电化渣的步骤还包括：根据样一的成分，将酸溶铝的含量配到0.073～0.075％，同时吹氩搅拌，且控制吹氩流量为95～105立方米/小时，之后取样二，并测温。

25、本发明包括以下有益效果：

26、本发明实施例提供一种冷镦钢酸溶铝的计算方法，可以根据冶炼过程的一些工艺参数和样一的成分和温度、以及样二的温度提前计算出冷镦钢的酸溶铝的含量；这样一来，即可在样一成分出来后，通过配酸溶铝及在搅拌后测温，提前计算出的冷镦钢的酸溶铝的含量，并进行调控，改善通过取样二检测才知道酸溶铝含量，而需要在检测到酸溶铝的含量低于要求时，需要补铝，并导致工艺时长增加、处理夹杂物难度增大的问题，或是改善取样二后才检测到酸溶铝含量过高并超过要求的问题。

技术特征：

1.一种冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，所述冷镦钢酸溶铝的计算方法用于冶炼工艺包括转炉出钢、氩站配铝、lf精炼、送电化渣并吹氩的冷镦钢；其中，

3.根据权利要求2所述的冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，加入所述铝铁的量按照每0.8-1.2kg铝铁脱氧2ppm的标准计算得出，其中，所述铝铁的含铝量为45％～55％，且收得率为65％～75％。

4.根据权利要求2或3所述的冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，所述转炉出钢的过程还包括添加石灰。

5.根据权利要求2所述的冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，所述氩站配铝的步骤包括：将铝的含量配到质量百分数为0.04％～0.06％。

6.根据权利要求2所述的冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，所述lf精炼的步骤包括：添加合成渣、萤石、石灰和铝渣，并吹氩搅拌，其中，添加渣料的过程中，吹氩的标准为95～105立方米/小时，渣料添加后将吹氩的标准调整为40-60立方米/小时。

7.根据权利要求2所述的冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，所述送电化渣的步骤包括：当钢水到站的温度小于1561℃时，采用8档送电化渣；

8.根据权利要求7所述的冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，所述送电化渣的步骤还包括：喂完所述铝线后选择11档、10档、9档、8档、7档、6档、5档、4档、3档、2档中的至少一个档位升温，直到温度达到1565℃-1570℃，取样一，并测温。

9.根据权利要求8所述的冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，所述送电化渣的步骤还包括：取样一后，继续升温并将升温的时间控制在300秒以内，且升温过程吹氩的流量保持在40-60立方米/小时。

10.根据权利要求9所述的冷镦钢酸溶铝的计算方法，其特征在于，所述送电化渣的步骤还包括：根据样一的成分，将酸溶铝的含量配到0.073～0.075％，同时吹氩搅拌，且控制吹氩流量为95～105立方米/小时，之后取样二，并测温。

技术总结
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体而言，涉及冷镦钢酸溶铝的计算方法，通过公式可以根据冶炼过程的工艺参数和样一的成分和温度、以及样二的温度提前计算出冷镦钢的酸溶铝的含量，有利于避免工艺后期铝量补足需要补铝或铝量超标的问题，进而有利于制备出质量满足要求的冷镦钢。

技术研发人员：梁森泉,曾令宇,周逵,徐友顺,张建平,刘志龙,谭奇峰,郭峻宇,马欢,江育明,陈兵,肖振华,肖亚强,谭聪,余大华,黄含哲,胡现锋,黄宏伟,邓品全,李威,张佳琦
受保护的技术使用者：广东中南钢铁股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/14