专利名称：一种可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带。
背景技术：
在干压异性磁材的自动化生产过程中，自动压机完成压制工序后，压机送粉器的推胚机构把压胚制品从模腔中推出。由于刚从压机出来的压胚制品通常仍略带磁性，极易沾上磁粉。如制品不经处理直接进入后续工序会严重影响磁材的生产质量。另外，压机送粉器在推胚动作中不可避免有少量磁粉漏出，再加上压胚制品在退磁中弹起的磁粉，如不处理好就会污染工作环境并加大磁粉的损耗。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种可以在压胚制品从模腔中推出到下道工序之间实现自动传输并进行退磁及收集粉尘的装置。为了解决上述问题，本实用新型提供了一种可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，包括支架；传送带，所述传送带连接设置在所述支架上部；粉尘收集系统，所述粉尘收集系统设置在所述传送带输入端，并固定连接所述支架；退磁装置，所述退磁装置固定设置在所述支架对应所述传送带的位置上。进一步，所述传送带包括不锈钢丝网带。进一步，所述粉尘收集系统包括 密封舱，所述密封舱两端设置有出口与入口；吹粉器，所述吹粉器设置在所述密封舱内对应所述不锈钢丝网带的位置上；卸料器，所述卸料器设置在所述支架上对应所述吹粉器的所述不锈钢丝网带下部；抽气机，所述抽风机固定设置在所述支架上，通过管路连接所述吹粉器与卸料器。进一步，所述退磁装置为设置在所述密封舱内对应所述吹粉器的螺线管，所述螺线管的磁场磁力线方向与所述不锈钢丝网带移动方向垂直。进一步，所述卸料器包括第一仓室与第二仓室，所述第一仓室开口连接所述密封舱，所述第二仓室开口连接所述第一仓室出口，所述第二仓室开口还通过管路连接所述抽气机。进一步，所述吹粉器设置在所述密封舱内退磁装置上方，所述吹粉器包括两个以上排列设置的气道。进一步，所述抽气机上还连接设置有滤尘布袋。进一步，所述传送带为链传动。[0020]本实用新型具有如下优点1、本实用新型采用传送带，可实现压胚制品的自动传送，本实用新型还分别采用粉尘收集系统与退磁装置，可在压胚制品自动传送过程中实现对该压胚制品的除尘、退磁并回收磁粉，本实用新型具有很高的自动化水平，并提高压胚制品作业的环保性。2、本实用新型结构简单，且在粉尘收集系统采用密封舱，进一步提高作业环保性， 使用螺线管退磁使得本实用新型实现可靠，且自动化程度极高，宜于推广应用。
以下结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明
图1示出了本实用新型一种可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带主视结构示意图；图2示出了本实用新型一种可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带左视结构示意图；图3示出了
图1中的A向视图。
具体实施方式
如
图1-图3所示，本实用新型包括支架1、传送带2、粉尘收集系统3及退磁装置 4。其中，支架1为本实用新型的支撑结构，传送带2用于实现自动传送压胚制品，粉尘收集系统3用于对传送带2上的压胚制品进行除尘并回收磁粉，退磁装置4用于对该压胚制品进行退磁。传送带2连接设置在支架1上部，电机21通过链传动带动不锈钢丝网带22移动， 从而使得放置在不锈钢丝网带22上的压胚制品自动移动。由于该不锈钢丝网带22为网状结构，可使得压胚制品吹落的磁粉从网孔中排除。粉尘收集系统3设置在传送带2输入端，并固定连接所述支架1。粉尘收集系统3 包括密封舱31、吹粉器32、卸料器33与抽气机34。密封舱31密封该吹粉、回收粉尘过程， 提高环保性能，吹粉器32采用多个气道，该气道从不同方向吹拂该压胚制品，以确保该压胚制品上的粉尘被吹落，卸料器33收集该粉尘，并可定期排放，抽气机34为吹粉器32提供动力，并为卸料器33提供负压，以提高粉尘回收能力。退磁装置4固定设置在支架1对应传送带2的位置上。退磁装置4为螺线管，该螺线管4的磁力线方向与传送带2移动方向垂直。退磁装置4的磁场为变化磁场，以确保对传送带2上的压胚制品进行退磁。本实用新型采用传送带2，可实现压胚制品的自动传送，本实用新型还分别采用粉尘收集系统3与退磁装置4，可在压胚制品自动传送过程中实现对该压胚制品的除尘、退磁并回收磁粉，本实用新型具有很高的自动化水平，并提高压胚制品作业的环保性。下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明(1)传送带2主体主要包括电机21、不锈钢丝网带22、主动轳组件23、从动轳组件 24及链传动系。主动轳组件23和从动轳组件M通过轴承支承在支架1上。不锈钢丝网带 22环绕主、从动轳组件23J4安装，并调定不锈钢丝网带22的张紧度。传送带2的工作方式如下电机21起动后，通过链条驱动主动轳组件23，主动轳组件23再带动不锈钢丝网带22运动；当磁材压胚从压机中被推出落在不锈钢丝网带22上时，不锈钢丝网带22的移动使压胚制品从传送带2 —端送到另一端；不锈钢丝网带22的移动速度可通过所配置的控制器旋钮按压胚制品规格和压机的具体生产率相应调定。(2)退磁装置4 (螺线管)内置于支架1靠近输入端(即接料端)安装，螺线管4 的磁场磁力线方向与不锈钢丝网带22移动方向垂直。工作时，螺线管4所产生的退磁磁场强度按需调定，当压胚制品随不锈钢丝网带22缓慢移动通过螺线管4作用面出来时，压胚制品得到一个由强到弱至零的磁场作用使其回到磁中性状态(即退磁)。(3)粉尘收集系统3包括密封舱31、吹粉器32、卸料器33及抽气机34。吹粉器 32安装在密封舱31中对应螺线管4的上方，吹粉器32包括多个气道(下方开有气隙或排孔)。卸料器33可与支架1按一体化设计而成，实际分成两个集粉仓室第一仓室331靠近传送带2接料端，仓底设一间门333，打开时能与第二仓室332连通；第二仓室332仓底设有间门334，上方侧边有一抽气口，该抽气口通过管路连通抽气机34。抽气机34的吸入端与卸料器33抽气口连通，排气口与吹粉器32连通，抽气机34还与滤尘袋35或车间的集中除尘气道相连。粉尘收集系统3的工作机理如下工作时各闸门333、334关闭，起动抽气机34，卸料器33仓室331、332的空气被抽出形成负压区，而吹粉器32则有气流从气隙吹出。传送带2的不锈钢丝网带22运动时，沾有磁粉的压胚制品和从压机送粉器漏出磁粉首先经过卸料器33第一仓室331，重力作用使粉尘大部通过不锈钢丝网带22网眼坠入卸料器33仓底聚集起来。当压胚移至螺线管4空心开口处时，螺线管4的退磁作用使压胚制品沾粉松脱，仓室331、332的负压作用可把松脱的粉尘吸走。另外吹粉器32喷出的气流可把压胚背面的粉尘吹净，而被吹起的粉尘因密封舱31的阻挡不能飞散在环境中，而被卸料器33吸走。进入卸料器33中带有粉尘的气体，由于抽气口风道的特殊结构，重力作用加上气流旋转的离心力作用可使粉料和空气有效分离，空气被抽走而粉料坠仓底。清粉时只要打开闸门333与闸门334即可，所清出的磁粉作为原料可得到有效的回用。另外，卸料器33吸尘口的抽气作用还可对螺线管4的冷却功用，使螺线管4得到有效防护避免工作时过热。本实用新型结构简单，且在粉尘收集系统3采用密封舱31，进一步提高作业环保性，使用螺线管4退磁使得本实用新型实现可靠，且自动化程度极高，宜于推广应用。综上所述，以上仅为本实用新型的较佳实施案例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围，因此，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等， 均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，其特征在于，包括支架；传送带，所述传送带连接设置在所述支架上部；粉尘收集系统，所述粉尘收集系统设置在所述传送带输入端，并固定连接所述支架；退磁装置，所述退磁装置固定设置在所述支架对应所述传送带的位置上。
2.如权利要求1所述的可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，其特征在于所述传送带包括不锈钢丝网带。
3.如权利要求2所述的可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，其特征在于所述粉尘收集系统包括密封舱，所述密封舱两端设置有出口与入口 ；吹粉器，所述吹粉器设置在所述密封舱内对应所述不锈钢丝网带的位置上；卸料器，所述卸料器设置在所述支架上对应所述吹粉器的所述不锈钢丝网带下部；抽气机，所述抽风机固定设置在所述支架上，通过管路连接所述吹粉器与卸料器。
4.如权利要求3所述的可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，其特征在于所述退磁装置为设置在所述密封舱内对应所述吹粉器的螺线管，所述螺线管的磁场磁力线方向与所述不锈钢丝网带移动方向垂直。
5.如权利要求3所述的可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，其特征在于所述卸料器包括第一仓室与第二仓室，所述第一仓室开口连接所述密封舱，所述第二仓室开口连接所述第一仓室出口，所述第二仓室开口还通过管路连接所述抽气机。
6.如权利要求3所述的可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，其特征在于所述吹粉器设置在所述密封舱内退磁装置上方，所述吹粉器包括两个以上排列设置的气道。
7.如权利要求3所述的可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，其特征在于所述抽气机上还连接设置有滤尘布袋。
8.如权利要求1-7任一所述的可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，其特征在于所述传送带为链传动。
专利摘要本实用新型提供了一种可收集粉尘和退磁的磁材压胚传送带，包括支架；传送带，所述传送带连接设置在所述支架上部；粉尘收集系统，所述粉尘收集系统设置在所述传送带输入端，并固定连接所述支架；退磁装置，所述退磁装置固定设置在所述支架对应所述传送带的位置上。本实用新型采用传送带，可实现压胚制品的自动传送，本实用新型还分别采用粉尘收集系统与退磁装置，可在压胚制品自动传送过程中实现对该压胚制品的除尘、退磁并回收磁粉，本实用新型具有很高的自动化水平，并提高压胚制品作业的环保性。
文档编号B08B15/04GK202046661SQ201120043819
公开日2011年11月23日 申请日期2011年2月22日 优先权日2011年2月22日
发明者李卫监, 林钢, 汪南东, 陈建华, 黄华宁 申请人:广东江粉磁材股份有限公司