一种轮滑用轮毂扣接装置的制作方法

1.本实用新型涉及轮滑鞋制造技术领域，具体为一种轮滑用轮毂扣接装置。


背景技术：

2.轮滑也叫溜冰，通常是指穿着轮滑鞋在地面上滑行，轮滑鞋也叫旱冰鞋，鞋底安装有成排设置的轮毂，通常轮滑被当作一项娱乐活动，但随着轮滑的发展，已经演变成一种运动项目，在轮滑鞋轮毂制造过程中，需要把轮子与轮毂进行装配组装，而目前的轮毂大多数采用pp材质，在组装之前需要在轮毂内沿内壁中进行热处理，以使轮毂与轮子之间扣接紧密。
3.目前轮毂的热处理工艺需要手动将轮毂套在加热管中进行热处理，进而组装效率低下，以至于热处理时间不仅较长，也不易掌握热处理的温度，因此，自动化程度相对较低，无法进行大批量生产。
4.为此，我们提出一种轮滑用轮毂扣接装置，以解决上述装置热处理效率低下及上料不便的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种轮滑用轮毂扣接装置，以解决上述背景技术中提出的整体热处理效率低及上料不便的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种轮滑用轮毂扣接装置，包括支架、振动盘上料机与传送带，支架的右侧固定连接有振动盘上料机，传送带安装与支架的上方位置；
7.传送带的上表面嵌入设置有加热管，加热管安设于振动盘上料机的出料口一侧。
8.优选的，所述加热管的底部贯穿传送带的上端面，所述传送带还包括：转辊、滑槽、电热管与导热板；
9.所述转辊与支架通过转轴转动连接，所述传送带套设于转辊上，所述滑槽于支架的内部上方中间位置，滑槽的两侧壁均嵌入设置有电热管，所述导热板固定连接于加热管贯穿传送带的一端；
10.所述导热板嵌入设置于滑槽的内部。
11.优选的，所述导热板外侧面与滑槽内壁紧密贴合。
12.优选的，所述振动盘上料机的出料口固定连接有导向槽，所述导向槽的左侧开设有凹槽，凹槽的开口宽度大于加热管的直径，所述导向槽正对加热管设置。
13.优选的，所述导向槽的外侧壁通过转轴转动连接有挡板，所述挡板具有一个倾斜部以及一个水平部，所述挡板水平部与导向槽之间通过弹簧固定连接，所述挡板的倾斜部位于导向槽凹槽的一侧。
14.优选的，所述挡板的倾斜部朝向导向槽一侧紧密贴合有橡胶垫。
15.优选的，所述传送带为双层结构，所述传送带包括橡胶层以及海绵层上下重叠粘
合而成。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.1、通过设置有加热管、导热板、滑槽与电热管，电热管、滑槽与导热板的配合，使得加热管能够快速升温，达到对轮毂内沿热处理的效果，利用加热管与轮毂套接的方式，快速对轮毂内沿的加热，生产效率高且加热效果佳，滑槽在加热管移动时仍与导热板保持接触，导热板处于稳定的温度，恒定的温度得到保证。
18.2、其次，通过设置有挡板、弹簧与橡胶垫，挡板对导向槽内部整齐排列的轮毂进行限位，避免轮毂在不断上料的过程中掉落，只有当加热管挑动轮毂时，轮毂对挡板施压，弹簧收缩，挡板相互远离，轮毂被加热管拨动远离导向槽，整个过程实现自动上料、调整姿态、烘烤及传输，无需人工参与，大大节省了加工时间，且保证了加工质量。
附图说明
19.图1是本实用新型的整体结构示意图；
20.图2是本实用新型的导向槽结构示意图；
21.图3是本实用新型的滑槽结构示意图；
22.图4是本实用新型的加热管结构示意图。
23.图中：支架1、振动盘上料机2、导向槽201、挡板202、弹簧203、橡胶垫204、传送带3、加热管301、转辊302、滑槽303、电热管304、导热板305。
具体实施方式
24.请参阅图1至4，本实用新型实施例中；
25.实施例1：一种轮滑用轮毂扣接装置，包括支架1、振动盘上料机2与传送带3，支架1的右侧固定连接有振动盘上料机2，传送带3安装与支架1的上方位置；
26.传送带3的上表面嵌入设置有加热管301，加热管301安设于振动盘上料机2的出料口一侧；
27.加热管301于传送带3上成排等距设置，振动盘上料机2将轮毂调整好姿势及顺序后，不断将轮毂输送至传送带3一侧，从而便于将轮毂放置于加热管301上，利用加热管301在传送带3上不断移动的同时利用热量烘烤轮毂内沿内壁，从而使轮毂内沿发生一定形变，从而达到使轮毂与轮子紧密扣接的效果，进而节省时间提高热处理效率。
28.实施例2：参考说明书附图2-4可得知，实施例2与实施1的不同在于：
29.加热管301的底部贯穿传送带3的上端面，传送带3还包括：转辊302、滑槽303、电热管304与导热板305；
30.转辊302与支架1通过转轴转动连接，传送带3套设于转辊302上，滑槽303于支架1的内部上方中间位置，滑槽303的两侧壁均嵌入设置有电热管304，导热板305固定连接于加热管301贯穿传送带3的一端；
31.导热板305嵌入设置于滑槽303的内部；
32.利用电热管304对滑槽303进行加热，使滑槽303侧壁升温，而嵌入滑槽303内部导热板305同时与滑槽303侧壁进行热交换，从而使加热管301升温，达到对轮毂的预热的效果，再利用加热管301与轮毂套接的方式，快速对轮毂内沿的加热，以加快加热管301对轮毂
内沿的热处理时间；
33.导热板305外侧面与滑槽303内壁紧密贴合；
34.导热板305紧贴滑槽303利于热交换，减少热量损失且从而保证处于稳定的温度，而滑槽303在加热管301移动时仍与导热板305保持接触，导热板305处于稳定的温度，热处理得到保证；
35.振动盘上料机2的出料口固定连接有导向槽201，导向槽201的左侧开设有凹槽，凹槽的开口宽度大于加热管301的直径，导向槽201正对加热管301设置；
36.振动盘上料机2将轮毂调整好姿势及顺序后，不断将轮毂输送至传送带3起始位，导向槽201处于加热管301的移动路径上，当加热管301移动至导向槽201内部时，加热管301向上挑动导向槽201内部的轮毂，轮毂做逆时针弧线运动，轮毂随机被加热管301拨动至与导向槽201脱离的状态，随即在加热管301移动的过程中，轮毂在自身重力的作用下滑落至加热管301底端，从而被加热管301热处理的同时，在加热管301的支靠下沿着传送带3输送方向不断移动，直至下一道工序；
37.导向槽201的外侧壁通过转轴转动连接有挡板202，挡板202具有一个倾斜部以及一个水平部，挡板202水平部与导向槽201之间通过弹簧203固定连接，挡板202的倾斜部位于导向槽201凹槽的一侧；
38.挡板202对导向槽201内部整齐排列的轮毂进行限位，避免轮毂在不断上料的过程中掉落，只有当加热管301挑动轮毂时，轮毂对挡板202施压，弹簧203收缩，挡板202相互远离，轮毂被加热管301拨动远离导向槽201，整个过程实现自动上料、调整姿态、烘烤及传输，无需人工参与，大大节省了加工时间，且保证了加工质量；
39.挡板202的倾斜部朝向导向槽201一侧紧密贴合有橡胶垫204；
40.挡板202与轮毂之间为软性接触，轮毂与挡板202之间摩擦时，通过橡胶垫204进行保护，减少轮毂与挡板202之间硬碰硬式摩擦，减少轮毂表面的划痕，更加便于使用；
41.传送带3为双层结构，传送带3包括橡胶层以及海绵层上下重叠粘合而成；
42.其中，加热管301可采用高温枪结构或电热丝管，其可采用液化气作为燃料，采用燃烧液化气产生的热量，快速提高加热管301的温度，对轮毂内部的塑料进行热处理，从而使轮毂内沿发生一定形变以增强与外部轮子表面扣接效果；
43.其中，转辊302可通过外部动力设备带动，振动盘上料机2以及电热管304均设置有与之匹配的电源以及控制开关，以实现智能控制。