专利名称：一种使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法
技术领域：
本发明涉及人造板材的制造领域，特别涉及一种使用高频加温固化制造硬质木材
的工艺方法。
背景技术：
目前，人造板材制造领域为解决硬质天然木材严重短缺的状况，已经应用木材重组的技术，制成规格^ 2000X 100X 160mm的重组(竹)木材，其密度大硬度高，为木制品行业提供了可替代硬质天然木材的新型优质材料，这种硬质(竹)木材的制造，主要采用的是冷压热固化的工艺方法。 在实施本人ZL200710058564.0发明专利，应用木材重组的技术制造高强度防腐集成材的实践中，发现冷压热固化的工艺方法存在的缺陷是加温固化的时间长能耗高，模具使用量大损坏的多，建造高温窑与购买模具的投资大使用成本高，同时还存在锅炉排烟增加大气中碳含量的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足之处，提供一种使用高频加温固化制造重组木材的工艺方法。 为实现上述目的本发明所采用的实施方式如下 —种使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法，其特征在于具体实施步骤如下 (1)压制材料的疏解制备使用枝桠材和灌木枝条为原料时，采用辊筒式碾压机对枝桠材或灌木枝条进行碾压，将枝桠材或灌木枝条送入辊筒式碾压机内，经碾压后圆状枝桠材或灌木枝条的外皮与其主干枝条分离，成为扁长状的木质丝条备用；使用竹子为原料时，将竹子锯截成所需的长度并劈成竹片，然后制成长状竹蔑丝条备用；使用速生树种如杨木、杉木、楮木、桐木等为原料时，采用旋切机将原料旋切成木单板后，用切丝机将木单板切成长状木丝条备用； (2)备用材料的干燥对以枝桠材和灌木枝条为原料制成的扁长状木质丝条、以竹子为原料制成的长状竹蔑丝条、以速生树种如杨木等为原料制成的长状木丝条，使用上述的任何一种压制材料时，浸胶前应对其进行干燥处理，采用的干燥设备为网带干燥机，干燥时网带干燥机内的温度为90°C -IO(TC，风速为4-5m/s，网带行进速度为3-6m/min，干燥时间为10-15min，干燥后的含水率控制在12% _15%范围内； (3)浸胶对备用的压制材料进行浸胶处理时，根据室内外用材的要求，可以分别采用E。级脲醛树脂或水溶性酚醛树脂做为材料的胶粘剂，使用E。级脲醛树脂时，采用在浸胶槽中常温常压的方法浸胶，将脲醛树脂的固化物含量调至在30%-35%的范围内使用，浸胶量为25% -30%，使用水溶性酚醛树脂时，采用真空压注的方法对压制材料进行浸胶处理，将酚醛树脂的固化物含量调至10% _12%范围内使用，浸胶量为120% -130% ;
(4)材料浸胶后的干燥处理使用Eo级脲醛树脂浸胶处理后的材料，不需要进行 干燥处理，直接组坯使用；使用酚醛树脂浸胶处理后的材料，需要进行干燥处理后再使用， 采用的干燥设备为网带干燥机，干燥时网带干燥机内的温度为70°C -S(TC，风速为4-5m/s， 网带行进速度为2-3m/min，干燥时间为20_30min，干燥后的含水率控制在18% _22%范围 内； (5)组坯与压制使用带有可移动托板的立卧一体化冷压机进行组坯与冷压，组
坯时将托板从压机中平行移至压机外带滑道的托板架上，将浸有脲醛树脂或浸有酚醛树脂
的木质长丝条状的材料，按压制型材所需的密度计算材料用量后进行定量称重，称重后的
材料按人造板行业LVL的组坯要求组坯，即将组坯材料按其纤维长度方向平行码放在托板
上组成坯料，将托板与组成的坯料同时送入压机后，首先用侧压推料装置将坯料推送至冷
压机另一端的模腔内，然后进行加压，将坯料压縮在模腔底部预先放置的专用模具内，使用
550-650kg/cm2的压力将坯料压縮至设定的规格与密度后，连同模具一起卸出； (6)高频加温固化采用的设备为木材高频加温器(高频器的加温温度可在
0°C -200°〇范围内调节)，压縮后带有模具的规格坯料，单层平行码放在工作台上，将高
频加温器上的多个输出电源的接头，与每根材料专用模具内的导电板端头联接在一起，
开启高频加温器的电源通电对规格坯料进行加温固化，对浸有脲醛树脂的坯料使用的
固化温度为100°C -105t:，时间为15-20min，对浸有酚醛树脂的坯料使用的固化温度为
140°C _145°C，时间为15-20min，规格坯料经过加温固化胶合成为整体的型材后，将其从模
具内脱出转入下序加工，模具周转重复使用； (7)锯切整形加工对脱模后的每根型材的六个面进行加工，首先对长度方向的 两个端面进行定尺锯切，其次对长度方向的四个侧面分别进行刨切，使其成为六面平整规 格一致的合格产品。 本发明的有益效果是用高频加温固化的时间为15-20分钟，与用高温窑加温固 化的时间为6-10小时相比，极大的縮短了加温固化的时间，提高了产能，并减少了对高温 窑、模具、锅炉等固定资产的投资，降低了生产成本，型材内在的胶合强度均匀一致，并消除 了外观色差，产品质量进一步提高，在生产过程中减少了烟尘的排放，有利于对环境的保 护。
具体实施例方式以下结合较佳实例，对依据本发明提供的具体实施方式
详述如下
实施例1 —种使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法，其特征在于具体实施步骤如 下 实施的产品规格为2460X 128X198mm，坯料规格为2500X 130X 200mm，压制后 产品的密度为0. 9，使用的原料为灌木中的一种紫穗槐枝条，使用的胶粘剂为E。级脲醛树 脂，其固化物含量为50%， (1)压制材料的疏解制备采 辊筒式碾压机对紫穗槐枝条进行碾压，将紫穗槐 枝条依次送入辊筒式碾压机内，经碾压后圆状紫穗槐枝条成为扁长状的木质丝条，其外皮 与其主干枝条分离，去皮后的扁长状木质丝条作为压制材料备用；
(2)备用材料的干燥对以紫穗槐枝条为原料制成的扁长状木质丝条进行干燥处
理，采用的干燥设备为网带干燥机，干燥时网带干燥机内的温度为90°C -IO(TC，风速为5m/s，网带行进速度为6m/min，干燥时间为15min，干燥后的含水率平均为12% -13% ;
(3)浸胶在浸胶槽中将固化物含量为50%的E。级脲醛树脂加水，将其固化物含量调至30 % ，将干燥后的以紫穗槐枝条为原料制成的扁长状木质丝条放入浸胶槽中，浸泡90分钟时的浸胶量约为30%，将其提出放在淋胶槽上将多余的胶液淋净；
(4)组坯与压制组坯前首先计算材料用量，经计算每根型材的用料量为73. 7公斤，使用带有可移动托板的立卧一体化冷压机进行组坯与冷压，托板从压机中平行移至压机外带滑道的托板架上，将定量称重后浸有脲醛树脂的扁长状木质丝条材料，按其纤维长度方向平行码放在托板上，组成2500mm长X800mm宽的坯料，将托板与组成的坯料同时送入压机后，首先用侧压推料装置将坯料推送至冷压机另一端的模腔内，然后进行加压，将73. 7公斤重的坯料压縮在模腔底部预先放置的专用模具内，使用650kg/cm2的压力将坯料压縮至设定的规格与密度后，连同模具一起卸出； (5)高频加温固化采用的设备为木材高频加温器(高频器的加温温度可在(TC -200°〇范围内调节)，将5根压縮后带有模具的规格坯料平行码放在工作台上，将高频加温器上的5个输出电源的接头，分别与每根材料专用模具内的导电板端头用卡子联接在一起，开启高频加温器的电源通电对规格坯料进行加温固化，温度为14(TC，时间为18min，此时规格坯料胶合成为2500X 130X200mm的整体型材，冷却至40°C以下时在将型材从模具内脱出转入下序加工，模具周转重复使用； (6)锯切整形加工脱模后的型材规格为2500X 130X200mm，对每根型材的六个面进行加工，加工后的产品规格为2460 X 128 X 198mm，首先对长度方向的两个端面进行定尺锯切，其次对长度方向的四个侧面分别进行刨切，使其成为六面平整规格一致的合格产 实施例2 —种使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法，其特征在于具体实施步骤如下 实施的产品规格为2460X 128X198mm，坯料规格为2500X 130X 200mm，压制后产品的密度为1. l，使用的原料为速生树种中的杨木，使用的胶粘剂为水溶性酚醛树脂，其固化物含量为48%， (1)压制材料的制备使用木材旋切机，将2500mm长的杨木原料旋切成厚度为lmm
的木单板后，用切丝机将木单板切成宽度为lmm木丝条，作为压制材料备用； (2)备用材料的干燥以杨木为原料制成的长状木丝条，，浸胶前应对其进行干燥
处理，采用的干燥设备为网带干燥机，干燥时网带干燥机内的温度为9(TC，风速为5m/s，网
带行进速度为6m/min，干燥时间为10min，干燥后的含水率平均为12% -14% ; (3)浸胶先将固含量为48%的水溶性酚醛树脂，在容器内加水调制成固含量为
12%的水溶性酚醛树脂，做为材料的胶粘剂使用，采用真空压注的方法对压制材料进行浸
胶处理，干燥后的长木丝放置在真空压力罐中后关闭锁紧罐门，开启真空泵抽真空，真空度
为0. 08Mpa，保持10分钟，向罐内注满胶粘剂后保持12分钟，此时的浸胶量约为125% ; (4)材料浸胶后的干燥处理采用的干燥设备为网带干燥机，干燥时网带干燥机内的温度为75t:，风速为5m/s，网带行进速度为3m/min，干燥时间为25min，干燥后的含水 率平均在20% -22%之间； (5)组坯与压制组坯前首先计算材料用量，经计算每根型材的用料量为79公斤， 使用带有可移动托板的立卧一体化冷压机进行组坯与冷压；托板从压机中平行移至压机外 带滑道的托板架上，将浸胶干燥后的长木丝条材料进行定量称重，称重后的材料按其纤维 长度方向平行码放在托板上，组成2500mm长X800mm宽的坯料，将托板与组成的坯料同时 送入压机后，首先用侧压推料装置将坯料推送至冷压机另 一端的模腔内，然后进行加压，将 79公斤重的坯料压縮在模腔底部预先放置的专用模具内，使用650kg/cm2的压力将坯料压 縮至设定的规格与密度后，连同模具一起卸出； (6)高频加温固化采用的设备为木材高频加温器(高频器的加温温度可在 (TC -200°〇范围内调节)，将5根压縮后带有模具的规格坯料平行码放在工作台上，将高频 加温器上的5个输出电源的接头，分别与每根材料专用模具内的导电板端头用卡子联接在 一起，开启高频加温器的电源通电对规格坯料进行加温固化，温度为14(TC，时间为20min， 此时规格坯料胶合成为2500X 130X200mm的整体型材，冷却至40°C以下时将型材从模具 内脱出，转入下序加工，模具周转重复使用； (7)锯切整形加工脱模后的型材规格为2500X 130X200mm，对每根型材的六个 面进行加工，加工后的产品规格为2460 X 128 X 198mm，首先对长度方向的两个端面进行定 尺锯切，其次对长度方向的四个侧面分别进行刨切，使其成为六面平整规格一致的合格产
PR o 上述参照实施例对使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法进行的详细描述， 是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出多个实施例，因此在不脱离本发明 总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。
权利要求
一种使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法，其特征在于具体实施步骤如下(1)压制材料的疏解制备使用枝桠材和灌木枝条为原料时，采用辊筒式碾压机对枝桠材或灌木枝条进行碾压，将枝桠材或灌木枝条送入辊筒式碾压机内，经碾压后圆状枝桠材或灌木枝条的外皮与其主干枝条分离，成为扁长状的木质丝条备用；使用竹子为原料时，将竹子锯截成所需的长度并劈成竹片，然后制成长状竹蔑丝条备用；使用速生树种如杨木、杉木、楮木、桐木等为原料时，采用木材旋切机将原料旋切成木单板后，用切丝机将木单板切成长状木丝条备用；(2)备用材料的干燥对以枝桠材和灌木枝条为原料制成的扁长状木质丝条、以竹子为原料制成的长状竹蔑丝条、以速生树种如杨木为原料制成的长状木丝条，使用上述的任何一种压制材料时，浸胶前应对其进行干燥处理，采用的干燥设备为网带干燥机，干燥时网带干燥机内的温度为90℃-100℃，风速为4-5m/s，网带行进速度为3-6m/min，干燥时间为10-20min，干燥后的含水率控制在12％-15％范围内；(3)浸胶对备用的压制材料进行浸胶处理时，根据室内外用材的要求，可以分别采用Eo级脲醛树脂或水溶性酚醛树脂做为材料的胶粘剂，使用Eo级脲醛树脂时，采用在浸胶槽中常温常压的方法浸胶，将脲醛树脂的固化物含量调至在30％-35％的范围内使用，浸胶量为25％-30％，使用水溶性酚醛树脂时，采用真空压注的方法对压制材料进行浸胶处理，将酚醛树脂的固化物含量调至10％-12％范围内使用，浸胶量为120％-130％；(4)材料浸胶后的干燥处理使用Eo级脲醛树脂浸胶处理后的材料，不需要进行干燥处理，直接组坯使用；使用酚醛树脂浸胶处理后的材料，需要进行干燥处理后再使用，采用的干燥设备为网带干燥机，干燥时网带干燥机内的温度为70℃-80℃，风速为4-5m/s，网带行进速度为2-3m/min，干燥时间为20-30min，干燥后的含水率控制在18％-22％范围内；(5)组坯与压制使用带有可移动托板的立卧一体化冷压机进行组坯与冷压；组坯时将托板从压机中平行移至压机外带滑道的托架上，将浸有脲醛树脂或浸有酚醛树脂的木质长丝条状的材料，按压制型材所需的密度计算材料用量后进行定量称重，称重后的材料按人造板行业LVL的组坯要求组坯，即将组坯材料按其纤维长度方向平行码放在托板上组成坯料，将托板与组成的坯料同时送入压机后，首先用侧压推料装置将坯料推送至冷压机另一端的模腔内，然后进行加压，将坯料压缩在模腔底部预先放置的专用模具内，使用550-650kg/cm2的压力将坯料压缩至设定的规格与密度后，连同模具一起卸出；(6)高频加温固化采用的设备为木材高频加温器(高频器的加温温度可在0℃-200℃范围内调节)，压缩后带有模具的规格坯料，单层平行码放在工作台上，将高频加温器上的多个输出电源的接头，与每根材料专用模具内的导电板端头联接在一起，开启高频加温器的电源通电对规格坯料进行加温固化，对浸有脲醛树脂的坯料使用的固化温度为100℃-105℃，时间为15-20min，对浸有酚醛树脂的坯料使用的固化温度为140℃-145℃，时间为15-20min，规格坯料经过加温固化胶合成为整体的型材后，将型材从模具内脱出转入下序加工，模具周转重复使用；(7)锯切整形加工对脱模后的每根型材的六个面进行加工，首先对长度方向的两个端面进行定尺锯切，其次对长度方向的四个侧面分别进行刨切，使其成为六面平整规格一致的合格产品。
全文摘要
本发明特别涉及一种使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法，具体实施步骤如下(1)将木质原料疏解制备成长条丝状的压制材料；(2)对压制材料进行干燥处理；(3)干燥后的压制材料可以分别使用脲醛树脂或酚醛树脂进行浸胶处理；(4)对使用酚醛树脂的浸胶材料干燥至含水率18％-22％后使用；(5)对材料定量称重后进行组坯与压制，使用550-650kg/cm2的压力，将材料压缩在专用的模具内；(6)采用木材高频加温设备对压制后的坯料分别使用100℃-105℃或140℃-145℃的温度加温固化，使其胶合成为整体的型材；(7)脱模后的型材经锯刨加工后成为规格一致的产品。本发明缩短了加温固化时间提高了产能，降低了投资和使用成本，减少了烟尘排放有利于对环境的保护。
文档编号B27M1/08GK101774196SQ201010114258
公开日2010年7月14日 申请日期2010年2月26日 优先权日2010年2月26日
发明者李茂林 申请人:李茂林