专利名称：一种甲醛含量低的纤维板的制备方法
技术领域：
本发明涉及纤维板技术领域，特别涉及到一种甲醛含量低的纤维板的制备方法。
背景技术：
在人造板生产工艺中要大量使用胶粘剂，一般胶粘剂含有“不稳定”键与基团，在 PH值较低或高潮、高湿环境下会断链，从而分离出甲醛。如，作为胶粘剂配方之一的树脂在合成时余留未反应的游离甲醛，树脂合成时参与反应生成不稳定基团的甲醛，在热压过程中以也会释放出来，在树脂合成时吸附在胶体粒子周围已质子化的甲醛分子，在电解质的作用下同样也会释放出来；此外，树脂中原料的摩尔比也是影响人造板甲醛释放量的重要因子。因此，采用在工艺过程中合理使用固化剂(种类与施加量)和“捕醛剂”(尿素、石蜡乳液+尿素、硫代酰胺、碳酸铵、氨水)，可降低甲醛释放量。目前，由于我国的人造板材中甲醛释放量比较高，现有技术多采用将触媒技术、化学法、吸附法有机结合在一起，使得甲醛清除触媒渗入人造板内部，与板材中的游离甲醛发生化学反应，或吸附周围空气中的游离甲醛、与甲醛发生化学反应，生成稳定的固体物质达到清楚甲醛的效果。但上述方法制造成本很高，不利于企业生产。中国专利申请号200510035030. 7，文件公开了一种甲醛消除剂由以下组份组成 (重量百分比)胺基化合物1%_50%、氰胺类化合物0. 5%-30%、含羟基的水溶性高分子化合物0. 1%-20%、水1%_30%、二氧化钛0. 8%-1. 5%。本发明的优点在于它可以十分有效地清除室内和室内家具中空气的甲醛污染物，对甲醛的消除率可达90%。又如中国专利申请号 200610056934. 2 一种用于细木工板的芯板的制备方法，文件公开了一种用于细木工板的芯板的制备方法，包括制备等厚度板条、对板条进行组坯并使板条排列密合的步骤，还包括步骤在板条的组坯之前，在芯板不拼板情况下，将甲醛消除剂直接喷涂或刷涂在板条的侧面，而在芯板拼板的情况下，在板条的侧面喷涂或刷涂加有甲醛消除剂的胶粘剂， 使甲醛消除剂随胶粘剂一起涂在板条的侧面。但其只能单独的作为表面喷涂而不能与木纤维相结合，因此，甲醛的清除效果仍然不是很理想；而且，使用的化学药剂多，增加了制作成本，毒性大。
发明内容
本发明针对现有技术的上述不足，提供一种能有效减低纤维板中的甲醛释放量， 同时保证纤维板的理论化性能指标符合人造板国标GB/T17657-1999的要求、成本低且本身无毒的甲醛含量低的纤维板的制备方法。为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其制备步骤为
(1)将桑叶、桂枝、秸秆和棉秆分别依次按照重量份配比为10 10 20 60称取；
(2)将步骤(1)中称取的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆采用氨水进行活化处理；(3)将步骤(2)活化处理后的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆粉碎成纤维状或粉末状；
(4)将步骤(3)中纤维状或粉末状料与木纤维混合均勻后，施加胶粘剂形成混合物；
(5)将步骤(4)中的混合物组坯并压制成纤维板板材。上述步骤(1)中桑叶、桂枝、秸秆和棉秆在称取前将其干燥到含水率为纩10%。上述步骤(2)进行活化处理时，控制温度为2(T30°C，密闭保存时间为M小时。上述步骤(2)进行活化处理时，采用的氨水溶液的质量百分比浓度为3、％，且氨水与桑叶、桂枝、秸秆和棉秆四种物料的重量配比为12 18 100。作为优选，上述步骤(2)进行活化处理时，采用的氨水溶液的质量百分比浓度为 3%，且氨水和桑叶、桂枝、秸秆和棉秆四种物料的重量配比为16 100。上述步骤(3)中桑叶、桂枝、秸秆和棉秆粉碎成纤维状或粉末状进行干燥，干燥至含水量为8 10%。上述步骤(4)中木纤维与桑叶、桂枝、秸秆和棉秆四种原料的重量份配比为100 10 30。上述步骤(4)中的胶粘剂为脲醛树脂和氯化铵按照重量配比为100 1混合而成的胶粘剂，脲醛树脂(其中尿素与甲醛的摩尔比为1 :1. 2)。上述步骤(4)中的胶粘剂加入量为木纤维、桑叶、桂枝、秸秆和棉秆总重量的10%。本发明的优点和有益效果
1、本发明通过活化的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料与木纤维混合使用，在纤维板制造使用过程中能够与甲醛发生化学反应，较好地从根本上减少了纤维板甲醛释放量，效果显著且持久而不会反弹；
2、本发明采用桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料作为添加剂与木纤维混合使用，制备的纤维板力学性能不但不会降低，而且有所提高；
3、本发明桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料本身的制造成本相对于木纤维成本很低，因而保证了纤维板的制造成本的下降。
具体实施例方式下面通过具体实施方式
详细描述本发明的内容。桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料来自农业生产中的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆剩余物。木纤维选择杨木纤维。实施例1
按照如下步骤制备一种甲醛含量低的纤维板的制备方法
1、按照如下重量份配比备料
氨水溶液(质量百分比浓度4%)为12kg
桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料为100kg，其中桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的重量份配比为 10 10 20 60 ；
2、桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的活化处理
将氨水溶液均勻喷施在桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料上，搅拌均勻后，20°C下在塑料袋中密闭保温M小时；
3、桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的活化处理
将经活化处理的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料置于烘干机中烘干至含水率为8%后，将其粉碎成纤维状(行业常规操作方法，本领域技术人员都能实施)，得到的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆粉料即为本发明的用于纤维板的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆添加料；
4、添加料与木纤维的混合
将所得的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆添加料与含水率为8%的杨木纤维按重量份比为10 100的比例混合均勻，获得混合料；
5、按照普通纤维板生产工艺制备纤维板
1)按照脲醛树脂100kg、氯化铵Ikg的重量配比准备调胶原料(全部按固含量计算)其中，脲醛树脂(其中尿素与甲醛的摩尔比为1 :1. 2)的质量指标如下
固体含量60 65%
PH 值7. 0 7· 2
粘度(20°C)150"400mpa ‘ s
游离甲醛含量<0.洲
贮存期2(Γ30天
2)将计量好的脲醛树脂与氯化铵混合，搅拌均与待用；
3)施胶采用拌胶机在杨木纤维和活化桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的混合料中混合脲醛树脂胶粘剂，搅拌均勻，施胶量为10% (此处的10%，是指胶粘剂占杨木纤维和活化桑叶、 桂枝、秸秆和棉秆总量的10%)。本发明使用的脲醛树脂不限于上述脲醛树脂，工厂普遍采用的各种普通脲醛树脂和改性脲醛树脂也都适用。4)铺装用铺装机将施胶后的杨木纤维和活化桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料混合料制成板坯；
5)预压对铺装好的板坯在室温下进行预压，预压压力为1.8MPa，预压时间30s ；
6)热压成型对预压的板坯进行热压，热压温度为180°C，热压速率为20s/mm，热压压力为2. 5Mpa，制成18mm厚的纤维板，经过裁切后，得到本发明产品。按GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测纤维板理化性能，甲醛释放量采用穿孔法检测，结果见表1。实施例2
1、按照如下重量份配比备料
氨水溶液(质量百分比浓度3%)为18kg
桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料为100kg，其中桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的重量份配比为 10 10 20 60 ；
2、桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的活化处理
将氨水溶液均勻喷施在桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料上，搅拌均勻后，在30°C下塑料袋中密闭保温M小时；
3、桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的活化处理
将经活化处理的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料置于烘干机中烘干至含水率为10%后，将其粉碎成纤维状，得到的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆粉料即为本发明的用于纤维板的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆添加料；
4、添加料与木纤维的混合将所得的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆添加料与含水率为10%的杨木纤维按重量份比为 20 100的比例混合均勻，获得混合料；
5、按照普通纤维板生产工艺制备纤维板工艺同实施例1，按GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测纤维板理化性能，甲醛释放量采用穿孔法检测，结果见表1。实施例3
1、按照如下重量份配比备料
氨水溶液(质量百分比浓度3. 5%)为16kg
桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料为100kg，其中桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的重量份配比为 10 10 20 60
2、桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的活化处理
将氨水溶液均勻喷施在桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料上，搅拌均勻后，在26°C下塑料袋中密闭保温24小时；
3、桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的活化处理
将经活化处理的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料置于烘干机中烘干至含水率为9%后，将其粉碎成纤维状，得到的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆粉料即为本发明的用于纤维板的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆添加料；
4、添加料与木纤维的混合
将所得的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆添加料与含水率为9%的杨木纤维按重量份比为30 100的比例混合均勻，获得混合料；
5、按照普通纤维板生产工艺制备纤维板工艺同实施例1，按GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测纤维板理化性能，甲醛释放量采用穿孔法检测，结果见表1。实施例4
1、按照如下重量份配比备料
氨水溶液(质量百分比浓度3%)为16kg
桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料为100kg，其中桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的重量份配比为 10 10 20 60
2、桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的活化处理
将氨水溶液均勻喷施在桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料上，搅拌均勻后，在20°C下塑料袋中密闭保温24小时；
3、桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料的活化处理
将经活化处理的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆废料置于烘干机中烘干至含水率为9%后，将其粉碎成纤维状，得到的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆粉料即为本发明的用于纤维板的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆添加料；
4、添加料与木纤维的混合
将所得的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆添加料与含水率为8%的杨木纤维按重量份比为30 100的比例混合均勻，获得混合料；
5、按照普通纤维板生产工艺制备纤维板工艺同实施例1，按GB/T17657-1999《人造板
权利要求
1.一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其特征在于制备步骤为(1)将桑叶、桂枝、秸秆和棉秆分别依次按照重量份配比为10 10 20 60称取；(2)将步骤(1)中称取的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆采用氨水进行活化处理；(3)将步骤(2)活化处理后的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆粉碎成纤维状或粉末状；(4)将步骤(3)中纤维状或粉末状料与木纤维混合均勻后，施加胶粘剂形成混合物；(5)将步骤(4)中混合物组坯并压制成纤维板板材。
2.根据权利要求1所述的一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其特征在于步骤(1) 中的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆含水率为『10%。
3.根据权利要求1所述的一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其特征在于步骤(2) 中氨水进行活化处理，活化过程控制温度为2(T30°C，密闭保存时间为M小时。
4.根据权利要求1所述的一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其特征在于步骤(2) 活化处理时，采用的氨水溶液的质量百分比浓度为3 4%。
5.根据权利要求4所述的一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其特征在于步骤(2) 进行活化处理时，采用的氨水溶液的质量百分比浓度为3%。
6.根据权利要求1所述的一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其特征在于步骤(2) 活化处理时氨水与桑叶、桂枝、秸秆和棉秆四种物料的重量配比为12 18 100。
7.根据权利要求6所述的一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其特征在于步骤(2) 活化处理时氨水和桑叶、桂枝、秸秆和棉秆四种物料的重量配比为16 100。
8.根据权利要求1所述的一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其特征在于步骤(4) 中木纤维与桑叶、桂枝、秸秆和棉秆四种原料的重量份配比为100 :1(Γ30。
9.根据权利要求1所述的一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，其特征在于步骤(4) 中的胶粘剂为脲醛树脂和氯化铵按照重量配比为100 1混合而成的胶粘剂。
全文摘要
本发明公开一种甲醛含量低的纤维板的制备方法，制备步骤为(1)将桑叶、桂枝、秸秆和棉秆分别依次按照重量份配比为10∶10∶20∶60称取；(2)将步骤(1)中称取的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆采用氨水进行活化处理；(3)将步骤(2)活化处理后的桑叶、桂枝、秸秆和棉秆粉碎成纤维状或粉末状；(4)将步骤(3)中纤维状或粉末状料与木纤维混合均匀后，施加胶粘剂形成混合物；(5)将步骤(4)中混合物组坯并压制成纤维板板材。本发明具有能有效减低纤维板中的甲醛释放量，同时保证纤维板的理论化性能指标符合人造板国标GB/T17657-1999的要求、成本低且本身无毒的优点。
文档编号B27K3/02GK102398295SQ20111038614
公开日2012年4月4日 申请日期2011年11月29日 优先权日2011年11月29日
发明者瞿波 申请人:宁波蓝鼎电子科技有限公司