专利名称：一种桉木芯板的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种细木板加工领域，尤其涉及一种桉木芯板的生产工艺。
背景技术：
桉树为桃金娘科桉属植物的通称，又称有加利。常绿乔木，树皮粗厚而宿存，或平滑而年年脱落。叶两型，幼态叶无柄而对生，成熟叶镰形或长圆形。有挥发性芳香油。花两性，萼管钟形与子房合生；花瓣与萼裂片连成帽状体；雄蕊多数，花药心形或肾形、直裂或孔开；花盘存在；子房下位，2 7室，胚珠多数。蒴果藏在壶形萼管内或突出萼管外；花盘在结实时形成果缘。种子多数，只有少数几个能育。桉树种类繁多，有522种和150个变种。多数原产澳大利亚，19世纪世界各地引种，有96个国家或地区有栽培。桉树木材性质多种多样，一般坚韧耐久，可供枕木、矿柱、桥梁、建筑、浆柏和人造板等用料；叶可提制精油，生产桉叶醇、柠檬醛等，在香料、医药工业上有广泛用途；许多桉树的皮、材、叶含单宁，可用于锅炉除垢和缓凝剂；此外桉树还是良好的薪炭材、蜜源植物和绿化及防护林用树种。桉木是桉树经过加工后的半成品，桉木板已成为家具行业普遍使用的材料。桉树有许多用途，对于源产地澳大利亚有很多好处。但是它大量吸收水份，会造成水源枯竭；生长迅速，养份吸收太快，会造成土地养份贫疾，其它植物无法生长。因此有桉树大量生长的地方，其它树种将几乎没有。所以利用桉树来加工成为桉木，再利用桉木加工成为桉木板，这些需要很高的成本，且桉树生长周期也比较长，这样也大大提高了其成本。桉木是一种速生材，不坚韧，质轻，易断，不实用，且成本也较高。杉木是一种优质的家具材料，具有天然的原木香味，对人体有多种有益的作用。杉木中所含的杉木醇能杀死空气中的细菌、可抑制人体病原菌，杉木醇对各种皮肤炎症有抑制作用；杉木醇对人体有消除疲劳，舒解压力的保健作用。但其缺点是杉木是比较低档的木材，在抗变形、抗腐蚀、抗虫咬等方面都比较差。
发明内容
针对上述现有的不足，本发明提供了一种回收桉树内部的桉树芯条进行回收利用，这样既能节约能源，又能降低成本的桉木芯板。本发明通过以下技术方案予以实现一种桉木芯板的生产工艺，其中，该生产工艺包括以下步骤(I)烘干将桉木芯条进行日晒5 10天，或放入烘干窑烘烤，其日晒或烘烤后的桉木芯条含水率控制在18度以下；(2)刨槽将日晒或烘烤处理后的桉木芯条经抽条机抽成小方条，可抽成10 15mm小方条，然后再经双面刨机刨成双面槽的小方条，刨槽后的小方条的要求为长10 15臟，宽3 5臟，高2 3臟的凹凸型的双面槽；(3)断料将刨槽后的桉木芯小方条按所需的尺寸规格用锯台断成所需要的规格料，然后再将规格料涂上胶水；
(4)拼板先将压板机的温度调至90 100°C，然后再将涂上胶水后的规格料送入压板机压粘并拼成板芯材料；(5) 一次砂光板芯材料经定厚砂光机进行处理后，可得双面平整的板芯，板芯的厚度在10 15_ ；(6)组坯用2 3_厚的规格中板涂上单面胶后作为板芯底面，再将其与一次砂光后的板芯的其中一面相粘连成板还;(7)冷压待板坯存放50 70min后，再经冷压机进行冷压后得到冷压成型板坯；(8)修补将冷压成型板坯的底面出现的缝隙、重叠、离芯的地方，直接用单面胶进行修补；(9) 一次热压将修补好的板坯经冷压固定后再移到热压机进行热压；(10)刮灰对热压后的板坯底面所出现的修缝、巴眼，用胶灰将其刮平；(11) 二次砂光待板板坯的刮灰干固后，再经砂光机产品要求进行定厚，然后将定厚后的板还两面砂平，砂平后的板高为9 14mm ；(12)贴面将二次砂光后的板按不同的产品要求贴上不同的面皮；(13) 二次热压再将贴好面皮后的板再次送入热压机进行热压；(14)锯边将二次热压后的板经锯边机按成品规格锯成所需的不同规格的板；(15)抛光将锯好的板利用抛光机抛到板的两面平整光滑，且四周无缝隙的芯板为止，板面的平整光滑度在O. 03 O. 05mm之间，即得成品桉木芯板；(16)检验和入库将成品桉木芯板经质量检验员检验合格后进行打包入库即可。优选的是，步骤⑴中所述对桉木芯条进行日晒时，日光的温度为25 35°C ;所述利用烘干窑对桉木芯条进行烘烤的温度为45 55°C，烘烤时间控制在50 60h。优选的是，步骤(3)中所述对规格料进行涂胶水时，所用胶水为E I级环保胶水。优选的是，步骤(4)中所述进行拼板后的板芯材料规格为长2000 2500mm，宽1000 1250mm,高 10 15mm。优选的是，步骤(6)中所述的规格中板的规格为长900 1270mm，宽500 640mmο优选的是，步骤(J)中所述冷压机对其所述板坯进行冷压时，使用压力单位在20 25Mpa,时间控制在30 50min。优选的是，步骤(9)和(13)中所述热压机对其所述板坯进行一次热压和二次热压板时均为热压的温度95 100°C，压力15 18Mpa，时间10 15min。优选的是，步骤(10)中所述的胶灰是指用107胶水调制成的胶灰。优选的是，步骤(14)中所述对板进行锯边时，锯边后板的规格要求为长900 2440mm,宽 600 1 220mm 的板。优选的是，步骤(16)中所述对成品桉木芯板的检验标准为桉木芯板的物理力学性均达到GB/T5849-2006木工板国家标准要求，其甲醇释放量均达到室内装饰装修材料人造板及制品的国家强制标准GB/18580-2001。本发明具有以下有益效果本发明的桉木芯板具有质地好、边部花纹美丽、板面平整、密度大、重量重、有厚实感、易加工、握钉力好，不变形等特点。本发明是一种利用桉树内部的芯条进行回收利用，经过加工而形成桉木芯板，这样既能节约能源，又能降低成本，且本发明的桉木芯板可用于家具行业的各个领域。
图I为本发明所述的桉木芯板的生产工艺流程图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。实施例I一种桉木芯板的生产工艺，其中，该生产工艺包括以下步骤(I)烘干将桉木芯条进行日晒5天，或放入烘干窑烘烤，其日晒或烘烤后的桉木芯条含水率控制在10度；(2)刨槽将日晒或烘烤处理后的桉木芯条经抽条机抽成小方条，可抽成IOmm小方条，然后再经双面刨机刨成双面槽的小方条，刨槽后的小方条的要求为长10_，宽3_，高2mm的凹凸型的双面槽；(3)断料将刨槽后的桉木芯小方条按所需的尺寸规格用锯台断成所需要的规格料，然后再将规格料涂上胶水；(4)拼板先将压板机的温度调至90°C，然后再将涂上胶水后的规格料送入压板机压粘并拼成板芯材料；(5) 一次砂光板芯材料经定厚砂光机进行处理后，可得双面平整的板芯，板芯的厚度在IOmm ；(6)组还用2mm厚的规格中板涂上单面胶后作为板芯底面,再将其与一次砂光后的板芯的其中一面相粘连成板坯；(7)冷压待板坯存放50min后，再经冷压机进行冷压后得到冷压成型板坯；(8)修补将冷压成型板坯的底面出现的缝隙、重叠、离芯的地方，直接用单面胶进行修补；(9) 一次热压将修补好的板坯经冷压固定后再移到热压机进行热压；(10)刮灰对热压后的板坯底面所出现的修缝、巴眼，用胶灰将其刮平；(11) 二次砂光待板板坯的刮灰干固后，再经砂光机产品要求进行定厚，然后将定厚后的板还两面砂平，砂平后的板高为9mm ；(12)贴面将二次砂光后的板按不同的产品要求贴上不同的面皮；(13) 二次热压再将贴好面皮后的板再次送入热压机进行热压；(14)锯边将二次热压后的板经锯边机按成品规格锯成所需的不同规格的板；(15)抛光将锯好的板利用抛光机抛到板的两面平整光滑，且四周无缝隙的芯板为止，板面的平整光滑度在O. 03mm,即得成品桉木芯板；(16)检验和入库将成品桉木芯板经质量检验员检验合格后进行打包入库即可。上述步骤⑴中所述对桉木芯条进行日晒时，日光的温度为35°C ;所述利用烘干窑对桉木芯条进行烘烤的温度为55°C，烘烤时间控制在50h。
上述步骤(3)中所述对规格料进行涂胶水时，所用胶水为El级环保胶水。上述步骤(4)中所述进行拼板后的板芯材料规格为长2000mm，宽1000mm，高10mnin上述步骤(6)中所述的规格中板的规格为长900mm,宽500mm。上述步骤(7)中所述冷压机对其所述板坯进行冷压时，使用压力单位在20Mpa，时间控制在30min。上述步骤(9)和(13)中所述热压机对其所述板坯进行一次热压和二次热压板时均为热压的温度95°C，压力18Mpa，时间lOmin。上述步骤(10)中所述的胶灰是指用107胶水调制成的胶灰。上述步骤(14)中所述对板进行锯边时，锯边后板的规格要求为长900mm，宽600mm的板。上述步骤(16)中所述对成品桉木芯板的检验标准为桉木芯板的物理力学性均达到GB/T5849-2006木工板国家标准要求，其甲醇释放量均达到室内装饰装修材料人造板及制品的国家强制标准GB/18580-2001。实施例2一种桉木芯板的生产工艺，其中，该生产工艺包括以下步骤(I)烘干将桉木芯条进行日晒8天，或放入烘干窑烘烤，其日晒或烘烤后的桉木芯条含水率控制在15度；(2)刨槽将日晒或烘烤处理后的桉木芯条经抽条机抽成小方条，可抽成13_小方条，然后再经双面刨机刨成双面槽的小方条，刨槽后的小方条的要求为长13mm，宽4mm，高2. 5mm的凹凸型的双面槽；(3)断料将刨槽后的桉木芯小方条按所需的尺寸规格用锯台断成所需要的规格料，然后再将规格料涂上胶水；(4)拼板先将压板机的温度调至95°C，然后再将涂上胶水后的规格料送入压板机压粘并拼成板芯材料；(5) 一次砂光板芯材料经定厚砂光机进行处理后，可得双面平整的板芯，板芯的厚度在12mm ；(6)组还用2. 5mm厚的规格中板涂上单面胶后作为板芯底面,再将其与一次砂光后的板芯的其中一面相粘连成板还;(7)冷压待板坯存放60min后，再经冷压机进行冷压后得到冷压成型板坯；(8)修补将冷压成型板坯的底面出现的缝隙、重叠、离芯的地方，直接用单面胶进行修补；(9) 一次热压将修补好的板坯经冷压固定后再移到热压机进行热压；(10)刮灰对热压后的板坯底面所出现的修缝、巴眼，用胶灰将其刮平；(11) 二次砂光待板板坯的刮灰干固后，再经砂光机产品要求进行定厚，然后将定厚后的板还两面砂平，砂平后的板高为Ilmm ；(12)贴面将二次砂光后的板按不同的产品要求贴上不同的面皮；(13) 二次热压再将贴好面皮后的板再次送入热压机进行热压；(14)锯边将二次热压后的板经锯边机按成品规格锯成所需的不同规格的板；
(15)抛光将锯好的板利用抛光机抛到板的两面平整光滑，且四周无缝隙的芯板为止，板面的平整光滑度在O. 04mm,即得成品桉木芯板；(16)检验和入库将成品桉木芯板经质量检验员检验合格后进行打包入库即可。上述步骤⑴中所述对桉木芯条进行日晒时，日光的温度为30°C ;所述利用烘干窑对桉木芯条进行烘烤的温度为50°C，烘烤时间控制在50h。上述步骤(3)中所述对规格料进行涂胶水时，所用胶水为E I级环保胶水。上述步骤⑷中所述进行拼板后的板芯材料规格为长2300mm，宽1125mm，高12mm。上述步骤(6)中所述的规格中板的规格为长1200mm,宽600mm。上述步骤(7)中所述冷压机对其所述板坯进行冷压时，使用压力单位在22Mpa，时间控制在40min。上述步骤(9)和(13)中所述热压机对其所述板坯进行一次热压和二次热压板时均为热压的温度98°C，压力16Mpa，时间12min。上述步骤(10)中所述的胶灰是指用107胶水调制成的胶灰。上述步骤(14)中所述对板进行锯边时，锯边后板的规格要求为长2000mm，宽IOOOmm 的板。上述步骤(16)中所述对成品桉木芯板的检验标准为桉木芯板的物理力学性均达到GB/T5849-2006木工板国家标准要求，其甲醇释放量均达到室内装饰装修材料人造板及制品的国家强制标准GB/18580-2001。实施例3一种桉木芯板的生产工艺，其中，该生产工艺包括以下步骤(I)烘干将桉木芯条进行日晒10天，或放入烘干窑烘烤，其日晒或烘烤后的桉木芯条含水率控制在17度；(2)刨槽将日晒或烘烤处理后的桉木芯条经抽条机抽成小方条，可抽成15mm小方条，然后再经双面刨机刨成双面槽的小方条，刨槽后的小方条的要求为长15mm，宽5mm，高3mm的凹凸型的双面槽；(3)断料将刨槽后的桉木芯小方条按所需的尺寸规格用锯台断成所需要的规格料，然后再将规格料涂上胶水；(4)拼板先将压板机的温度调至100°C，然后再将涂上胶水后的规格料送入压板机压粘并拼成板芯材料；(5) 一次砂光板芯材料经定厚砂光机进行处理后，可得双面平整的板芯，板芯的厚度在15mm ；(6)组还用3mm厚的规格中板涂上单面胶后作为板芯底面,再将其与一次砂光后的板芯的其中一面相粘连成板坯；(7)冷压待板坯存放70min后，再经冷压机进行冷压后得到冷压成型板坯；(8)修补将冷压成型板坯的底面出现的缝隙、重叠、离芯的地方，直接用单面胶进行修补；(9) 一次热压将修补好的板坯经冷压固定后再移到热压机进行热压；(10)刮灰对热压后的板坯底面所出现的修缝、巴眼，用胶灰将其刮平；
(11) 二次砂光待板板坯的刮灰干固后，再经砂光机产品要求进行定厚，然后将定厚后的板还两面砂平，砂平后的板高为13mm ；(12)贴面将二次砂光后的板按不同的产品要求贴上不同的面皮；(13) 二次热压再将贴好面皮后的板再次送入热压机进行热压；(14)锯边将二次热压后的板经锯边机按成品规格锯成所需的不同规格的板；(15)抛光将锯好的板利用抛光机抛到板的两面平整光滑，且四周无缝隙的芯板为止，板面的平整光滑度在O. 05mm,即得成品桉木芯板；(16)检验和入库将成品桉木芯板经质量检验员检验合格后进行打包入库即可。上述步骤⑴中所述对桉木芯条进行日晒时，日光的温度为35°C ;所述利用烘干窑对桉木芯条进行烘烤的温度为45°C，烘烤时间控制在60h。上述步骤(3)中所述对规格料进行涂胶水时，所用胶水为El级环保胶水。上述步骤⑷中所述进行拼板后的板芯材料规格为长2500mm，宽1250mm，高15mm。上述步骤(6)中所述的规格中板的规格为长1270mm，宽640mm。上述步骤(7)中所述冷压机对其所述板坯进行冷压时，使用压力单位在25Mpa，时间控制在45min。上述步骤(9)和(13)中所述热压机对其所述板坯进行一次热压和二次热压板时均为热压的温度100°c，压力18Mpa，时间15min。上述步骤(10)中所述的胶灰是指用107胶水调制成的胶灰。上述步骤(14)中所述对板进行锯边时，锯边后板的规格要求为长2440mm，宽1220mm 的板。上述步骤(16)中所述对成品桉木芯板的检验标准为桉木芯板的物理力学性均达到GB/T5849-2006木工板国家标准要求，其甲醇释放量均达到室内装饰装修材料人造板及制品的国家强制标准GB/18580-2001。尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
权利要求
1.一种桉木芯板的生产工艺，其特征在于，该生产工艺包括以下步骤 (1)烘干将桉木芯条进行日晒5 10天，或放入烘干窑烘烤，其日晒或烘烤后的桉木芯条含水率控制在18度以下； (2)刨槽将日晒或烘烤处理后的桉木芯条经抽条机抽成小方条，可抽成10 15mm小方条，然后再经双面刨机刨成双面槽的小方条，刨槽后的小方条的要求为长10 15_，宽3 5臟,高2 3臟的凹凸型的双面槽； (3)断料将刨槽后的桉木芯小方条按所需的尺寸规格用锯台断成所需要的规格料，然后再将规格料涂上胶水； (4)拼板先将压板机的温度调至90 100°C，然后再将涂上胶水后的规格料送入压板机压粘并拼成板芯材料； (5)一次砂光板芯材料经定厚砂光机进行处理后，可得双面平整的板芯，板芯的厚度在 10 15mm ； (6)组坯用2 3_厚的规格中板涂上单面胶后作为板芯底面，再将其与一次砂光后的板芯的其中一面相粘连成板坯； (7)冷压待板坯存放50 70min后，再经冷压机进行冷压后得到冷压成型板坯； (8)修补将冷压成型板坯的底面出现的缝隙、重叠、离芯的地方，直接用单面胶进行修补； (9)一次热压将修补好的板坯经冷压固定后再移到热压机进行热压； (10)刮灰对热压后的板坯底面所出现的修缝、巴眼，用胶灰将其刮平； (11)二次砂光待板板坯的刮灰干固后，再经砂光机产品要求进行定厚，然后将定厚后的板还两面砂平，砂平后的板高为9 14mm ； (12)贴面将二次砂光后的板按不同的产品要求贴上不同的面皮； (13)二次热压再将贴好面皮后的板再次送入热压机进行热压； (14)锯边将二次热压后的板经锯边机按成品规格锯成所需的不同规格的板，； (15)抛光将锯好的板利用抛光机抛到板的两面平整光滑，且四周无缝隙的芯板为止，板面的平整光滑度在0. 03 0. 05_之间，即得成品桉木芯板； (16)检验和入库将成品桉木芯板经质量检验员检验合格后进行打包入库即可。
2.根据权利要求I所述的桉木芯板的生产工艺，其特征在于，步骤(I)中所述对桉木芯条进行日晒时，日光的温度为25 35°C ;所述利用烘干窑对桉木芯条进行烘烤的温度为45 55°C，烘烤时间控制在50 60h。
3.根据权利要求I所述的桉木芯板的生产工艺，其特征在于，步骤(3)中所述对规格料进行涂胶水时，所用胶水为El级环保胶水。
4.根据权利要求I所述的桉木芯板的生产工艺，其特征在于，步骤(4)中所述进行拼板后的板芯材料规格为长2000 2500_，宽1000 1250_，高10 15_。
5.根据权利要求I所述的桉木芯板的生产工艺，其特征在于，步骤(6)中所述的规格中板的规格为长900 1270mm，宽500 640_。
6.根据权利要求I所述的桉木芯板的生产工艺，其特征在于，步骤(J)中所述冷压机对其所述板坯进行冷压时，使用压力单位在20 25Mpa，时间控制在30 50min。
7.根据权利要求I所述的桉木芯板的生产工艺，其特征在于，步骤(9)和(13)中所述热压机对其所述板坯进行一次热压和二次热压板时均为热压的温度95 100°C，压力15 18Mpa,时间 10 15min。
8.根据权利要求I所述的桉木芯板的生产工艺，其特征在于，步骤(10)中所述的胶灰是指用107胶水调制成的胶灰。
9.根据权利要求I所述的桉木芯板的生产工艺，其特征在于，步骤(14)中所述对板进行锯边时，锯边后板的规格要求为长900 2440mm，宽600 1220mm的板。
10.根据权利要求I所述的桉木芯板的生产工艺，其特征在于，步骤(16)中所述对成品桉木芯板的检验标准为桉木芯板的物理力学性均达到GB/T5849-2006木工板国家标准要求，其甲醇释放量均达到室内装饰装修材料人造板及制品的国家强制标准GB/18580-2001。
全文摘要
本发明公开了一种桉木芯板的生产工艺，其中，该桉木芯板的生产工艺包括以下步骤烘干、刨槽、断料、拼板、一次砂光、组坯、冷压、修补、一次热压、刮灰、二次砂光、贴面、二次热压、锯边、抛光、检验和入库等工艺步骤。本发明的桉木芯板具有质地好、边部花纹美丽、板面平整、密度大、重量重、有厚实感、易加工、握钉力好，不变形等特点。本发明是一种利用桉树内部的芯条进行回收利用，经过加工而形成桉木芯板，这样既能节约能源，又能降低成本，且本发明的桉木芯板可用于家具行业的各个领域。
文档编号B27M3/08GK102975269SQ20121054350
公开日2013年3月20日 申请日期2012年12月14日 优先权日2012年12月14日
发明者梁玉书 申请人:广西澳中木业有限责任公司