本发明涉及一种工艺，尤其是涉及建筑施工中使用的胶合板的生产工艺。
背景技术：
胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。胶合板是家具常用材料之一，是一种人造板。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。纵横方向的物理、机械性质差异较小。常用的有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。通常的长宽规格是：1220×2440mm，而厚度规格则一般有：3、5、9、12、15、18mm等。主要树种有：山樟、柳按、杨木、桉木等。胶合板的主要产地：印度尼西亚和马来西亚
为了尽量改善天然木材各向异性的特性，使胶合板特性均匀、形状稳定，一般胶合板在结构上都要遵守两个基本原则：一是对称；二是相邻层单板纤维互相垂直。对称原则就是要求胶合板对称中心平面两侧的单板，无论木材性质、单板厚度，层数、纤维方向，含水率等，都应该互相对称。在同一张胶合板中，可以使用单一树种和厚度的单板，也可以使用不同树种和厚度的单板；但对称中心平面两侧任何两层互相对称的单板树种和厚度要一样。面背板允许不是同一树种。现有的胶合板生产工艺复杂，对于原材料的浪费率高，生产出的胶合板的质量达不到要求，经常出现漏胶的现象，影响其使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有胶合板生产工艺复杂，对于原材料的浪费率高，生产出的胶合板的质量达不到要求，经常出现漏胶的现象，影响其使用寿命的问题，设计了建筑施工中使用的胶合板的生产工艺，该工艺的步骤简单，实现原材料的最大利用率，生产的胶合板质量高，使用寿命得到了保证，解决了现有胶合板生产工艺复杂，对于原材料的浪费率高，生产出的胶合板的质量达不到要求，经常出现漏胶的现象，影响其使用寿命的问题。
本发明的目的通过下述技术方案实现：建筑施工中使用的胶合板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)芯板双面涂胶量：1100—1200克/3张，上胶量计算方法：上胶后重量－上胶前重量，涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为8—14％，温度40度以下，对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于15％的芯板要挑出放到指定地点，清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟；
(2)组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐，排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净严格掌握板坯的陈化时间，不许超过30分钟；
(3)板坯要及时送入预压机，压力13～15mpa,预压时间控制在120—180分钟，预压时板坯不允许有卷边、卷角现象，预压时板坯的各部位要均匀受压，预压效果要保证板坯粘接成一体；
(4)板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好，板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝，板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝用补条补好，板坯上的长度不足1250mm的芯板用相同厚度的单板补好；
(5)热压工艺参数：温度：110—120℃，压力：8～15mpa，
计算公式：
p表＝4×p(单)×f/3.14d×d×n×k
其中：p表：表压力，mpa；p单：单位压力，mpa；f：板坯面积，平方米；d：油顶柱塞直径，米；n：柱塞个数；k：安全系数，取0.95_0.98；
热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物，每块压板四角温度均匀，达到所要求温度后方可入板生产，压多层板时，在热压3—5分钟后降压排汽，将修整好的板坯快速装入热压机内，板坯在每层压板中的位置要保持一致，保证合板受压均匀，厚度一致，缓慢卸压，特别是压制多层板和含水率较大的板坯，否则易引起开胶、鼓泡等缺陷；
(6)压制的板坯要按规格、树种及时修整，对板坯的裂缝，孔洞要用与板坯表面颜色相近的腻子抹平，要将多余的腻子刮掉，不允许污染板坯的其他部位，在修整过程中发现开胶、鼓泡的板坯应挑出，板坯的腻子固化后，方可将板坯按树种、规格整齐堆放，运到下道工序；
(7)板坯砂光选用60-80目的粗砂带砂光，板坯砂光厚度要均匀一致，板面不得有砂穿、漏砂、板边不得砂成圆弧等缺陷；
(8)砂光的板坯在涂胶机内涂胶，涂胶量，双面：1000—1100克/张，板坯涂胶要均匀，不许有胶堆积和无胶现象，多余的胶要刮除，无胶的部位要用手抹胶且均匀，涂胶的板坯覆上所要求的面背板，组坯到一定数量进行预压，每摊位的板坯上下，左右要对齐；
(9)合板热压前应彻底清理压板上的木屑、胶带等杂物，板坯要快速装入压机，板坯在压机内不允许有卷边、卷角等现象；板坯在压机内应上下左右对齐，以保证压制的合板厚度均匀，板坯进入压机后，应快速闭合压机，以防胶粘剂出现预固化，影响合板的胶合强度，热压结束后，要缓慢卸压，以防出现开胶、鼓泡现象；
(10)按成品入库尺寸规格调整锯片之间的距离，批量锯边前应先锯两张，检查合格后方可批量生产，测量长与宽，误差在±2.5mm，锯边必须合理排除合板边部缺陷，锯好的板应四角方正，板边平直，不得有打边和毛刺现象，锯片变钝应及时更换，锯好的合板应按树种、规格整齐堆放；
(11)按砂光精度要求，选择180-320目的细砂带进行砂光，砂光厚度要均匀一致，不得有漏砂、砂穿、跳砂和污染板面等缺陷，随时检查砂光的胶合板厚度，如有误差应及时调整；
(12)砂光的合板要按标准逐张细致的检验分等，在分检合格的合板背面右下角加盖等级代号，日期，班组，检验员号印等，翻动合板时，要轻拿轻放，避免损坏边角，分检合格的合板要进行磨边处理，多层板的四边用磨边机逐张磨边；三合板应把分检合格的合板整齐堆放，各边角对齐，用磨边机对整摞合板的四边进行磨边，磨边后的合板要四边方正、光滑、无毛刺等缺陷；
(13)按树种、等级、规格、胶种等分别进行打包，每包合板上下两张，其面板必须朝向包里，包装必须松紧适度，保证在运输过程中不松包，不损坏合板边角，包装外侧必须标明产品的名称、等级、规格、数量、注册商标、生产厂名；
(14)根据各类物资情况安排存放地点，存放时不同物资分类存放，高度不得影响移取及危及人身安全，检选后不合格原材料、产品放置于不合格区，不得混杂于合格品中，原材料、半成品、成品的摆放要做到横看成行，竖看成线，左右对齐。
综上所述，本发明的有益效果是：该工艺的步骤简单，实现原材料的最大利用率，生产的胶合板质量高，使用寿命得到了保证，解决了现有胶合板生产工艺复杂，对于原材料的浪费率高，生产出的胶合板的质量达不到要求，经常出现漏胶的现象，影响其使用寿命的问题。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。
实施例：
建筑施工中使用的胶合板的生产工艺，包括以下步骤：
(1)芯板双面涂胶量：1100—1200克/3张，上胶量计算方法：上胶后重量－上胶前重量，涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为8—14％，温度40度以下，对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于15％的芯板要挑出放到指定地点，清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟；
(2)组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐，排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净严格掌握板坯的陈化时间，不许超过30分钟；
(3)板坯要及时送入预压机，压力13～15mpa,预压时间控制在120—180分钟，预压时板坯不允许有卷边、卷角现象，预压时板坯的各部位要均匀受压，预压效果要保证板坯粘接成一体；
(4)板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好，板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝，板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝用补条补好，板坯上的长度不足1250mm的芯板用相同厚度的单板补好；
(5)热压工艺参数：温度：110—120℃，压力：8～15mpa，
计算公式：
p表＝4×p(单)×f/3.14d×d×n×k
其中：p表：表压力，mpa；p单：单位压力，mpa；f：板坯面积，平方米；d：油顶柱塞直径，米；n：柱塞个数；k：安全系数，取0.95_0.98；
热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物，每块压板四角温度均匀，达到所要求温度后方可入板生产，压多层板时，在热压3—5分钟后降压排汽，将修整好的板坯快速装入热压机内，板坯在每层压板中的位置要保持一致，保证合板受压均匀，厚度一致，缓慢卸压，特别是压制多层板和含水率较大的板坯，否则易引起开胶、鼓泡等缺陷；
(6)压制的板坯要按规格、树种及时修整，对板坯的裂缝，孔洞要用与板坯表面颜色相近的腻子抹平，要将多余的腻子刮掉，不允许污染板坯的其他部位，在修整过程中发现开胶、鼓泡的板坯应挑出，板坯的腻子固化后，方可将板坯按树种、规格整齐堆放，运到下道工序；
(7)板坯砂光选用60-80目的粗砂带砂光，板坯砂光厚度要均匀一致，板面不得有砂穿、漏砂、板边不得砂成圆弧等缺陷；
(8)砂光的板坯在涂胶机内涂胶，涂胶量，双面：1000—1100克/张，板坯涂胶要均匀，不许有胶堆积和无胶现象，多余的胶要刮除，无胶的部位要用手抹胶且均匀，涂胶的板坯覆上所要求的面背板，组坯到一定数量进行预压，每摊位的板坯上下，左右要对齐；
(9)合板热压前应彻底清理压板上的木屑、胶带等杂物，板坯要快速装入压机，板坯在压机内不允许有卷边、卷角等现象；板坯在压机内应上下左右对齐，以保证压制的合板厚度均匀，板坯进入压机后，应快速闭合压机，以防胶粘剂出现预固化，影响合板的胶合强度，热压结束后，要缓慢卸压，以防出现开胶、鼓泡现象；
(10)按成品入库尺寸规格调整锯片之间的距离，批量锯边前应先锯两张，检查合格后方可批量生产，测量长与宽，误差在±2.5mm，锯边必须合理排除合板边部缺陷，锯好的板应四角方正，板边平直，不得有打边和毛刺现象，锯片变钝应及时更换，锯好的合板应按树种、规格整齐堆放；
(11)按砂光精度要求，选择180-320目的细砂带进行砂光，砂光厚度要均匀一致，不得有漏砂、砂穿、跳砂和污染板面等缺陷，随时检查砂光的胶合板厚度，如有误差应及时调整；
(12)砂光的合板要按标准逐张细致的检验分等，在分检合格的合板背面右下角加盖等级代号，日期，班组，检验员号印等，翻动合板时，要轻拿轻放，避免损坏边角，分检合格的合板要进行磨边处理，多层板的四边用磨边机逐张磨边；三合板应把分检合格的合板整齐堆放，各边角对齐，用磨边机对整摞合板的四边进行磨边，磨边后的合板要四边方正、光滑、无毛刺等缺陷；
(13)按树种、等级、规格、胶种等分别进行打包，每包合板上下两张，其面板必须朝向包里，包装必须松紧适度，保证在运输过程中不松包，不损坏合板边角，包装外侧必须标明产品的名称、等级、规格、数量、注册商标、生产厂名；
(14)根据各类物资情况安排存放地点，存放时不同物资分类存放，高度不得影响移取及危及人身安全，检选后不合格原材料、产品放置于不合格区，不得混杂于合格品中，原材料、半成品、成品的摆放要做到横看成行，竖看成线，左右对齐。
该工艺的步骤简单，实现原材料的最大利用率，生产的胶合板质量高，使用寿命得到了保证，解决了现有胶合板生产工艺复杂，对于原材料的浪费率高，生产出的胶合板的质量达不到要求，经常出现漏胶的现象，影响其使用寿命的问题。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术、方法实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。