一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置的制作方法

本发明属于板材加工设备技术领域，具体涉及一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置。

背景技术：

目前，对于板材的开孔处理通常由人工手持电钻进行工作，钻头通过电机驱动转动实现开孔，由于每个板材需要等距的开设有若干个孔，整个过程需要工人手持电钻和磨削工具对板材进行处理，工人的劳动强度较大。

公告号为cn207656851u的中国实用新型专利公告了一种新型家具板材钻孔机，其结构包括减震垫、底座、固定杆、焊接座、固定螺钉、立柱、启动器、电动机、拉把、控制盒、转动轴、轴套、钻孔针，所述底座的上方中部设有焊接座，立柱与焊接座的中部垂直焊接，电动机安装在立柱的前端采用过盈配合，减震垫设有两个以上且均匀等距的设于底座的下方，固定杆贯穿底座与减震垫螺纹连接，固定螺钉设有两个位于同一平面上，固定螺钉分别与焊接座的左右两侧，启动器安装在立柱的左侧，拉把设于电动机的右侧，控制盒安装在电动机的前端为一体结构，转动轴的一端嵌套在电动机下方的内部，转动轴的另一端嵌套在轴套上方的中部，钻孔针安装在轴套的下方，启动器包括器体、外框、启动按钮、关闭按钮、控制主板，器体的前端中部设有外框为一体结构，外框的内部分别设有启动按钮与关闭按钮采用间隙配合，启动按钮与关闭按钮位于同一平面上，控制主板安装在器体的内部，启动按钮和关闭按钮分别与控制主板电连接。固定杆设有2个以上且均匀分部在底座的上方。焊接座与立柱为一体结构。电动机与立柱采用间隙配合。电动机与启动器电连接。减震垫减小设备运行的振动效果。钻孔针可以对板材进行打孔。该实用新型通过其结构设有控制盒，在使用的时候，可以通过其结构器体前端的外框内部的启动按钮与关闭按钮安装在其内部，然后再通过其结构上的启动按钮与关闭按钮与控制主板电连接，并且做出指令，传导到电动机上，从而进行驱动，使设备自动化运行，使用方便，节约人力资源。但是其钻孔角度单一，不够灵活。

公告号为cn207547664u的中国实用新型专利公告了一种稳固固定的板材钻孔设备，机架顶部设置有板材传输组件，板材传输组件的上方并列设置有压紧组件和钻孔组件；板材传输组件包括有水平设置于机架顶面的滑道，滑道包括两条间隔平行设置的导轨，两导轨之间用于板材的放置和传输；滑道的后端设置有驱动板材移动的推动组件；压紧组件包括有横跨所述滑道的门形支撑架，支撑架的顶部设置有一气缸，气缸的底部包括有伸缩杆，伸缩杆的底部设置有连接块，连接块的底部水平连接有压板；钻孔组件包括横跨所述滑道的门形固定架，固定架之间横设有连接板，连接板和固定架共垂直连接有一竖板，竖板的一侧垂直连接有滑轨，滑轨上设置有滑动板，滑动板的侧面垂直连接有旋转头。旋转头包括有连接柱，连接柱内开设有上下贯通的通槽，通槽的上部和下部均设置有轴承，通槽内通过轴承连接有旋转辊，连接柱的顶部设置有驱动电机，驱动电机连接于旋转辊的顶部，旋转辊的底部连接有一钻孔头。推动组件包括有设置于机架上的支架，支架上设置有步进电机，步进电机的前端连接有一推杆，推杆的前端设置有一用于夹紧板材的夹手。竖板顶部设置有驱动滑动板上下移动的气泵。导轨的内侧面于所述旋转头的位置设置有计长器。压板的底部设置有一层橡胶层。该实用新型在机架上设置有板材传输组件、压紧组件和钻孔组件，板材传输组件用于在推动组件的推动下移动板材，钻孔组件用于对板材进行等距的钻孔，压紧组件用于在钻孔的时候压紧板材，保持板材在钻孔时候的稳定，但是其同样存在钻孔角度有限的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置，不仅可以实现多角度斜孔打孔，而且还可以实现自动化连续地打孔操作。

本发明提供了如下的技术方案：一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置，包括操作台、沿操作台长度方向设置的板材传送机构和设于板材传送机构上方的多角度钻孔机构，多角度钻孔机构可沿板材传送机构的长度方向做水平往复运动，多角度钻孔机构包括钻头，钻头可在板材传送机构上做半圆周运动且其钻孔方向始终朝向半圆周运动轨迹的圆心。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述板材传送机构包括沿操作台长度方向设置的一对平行的架板，架板之间设有多个传送辊，传送辊与架板相垂直，架板底面还设有支撑部，支撑部底端连接至操作台上端面。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述多角度钻孔机构包括两个对称的底端部，底端部均通过滑动机构设于架板上，所述滑动机构包括沿架板长度方向设置的导轨、嵌入导轨设置的导轨槽和可在导轨槽中实现滑动的滑块，多角度钻孔机构通过滑块与滑动机构相连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述多角度钻孔机构和滑块之间还设有升降杆，升降杆可从滑块中伸出或者收缩。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述多角度钻孔机构包括用于驱动钻头钻孔的钻头驱动电机和用于实现钻头做半圆周运动的半圆形导向臂；

所述钻头设于钻头驱动电机输出端且与钻头驱动电机同轴设置，钻头驱动电机后端通过一电机连接部与半圆形导向臂连接，半圆形导向臂上沿周向开设有半圆形导向槽；

所述多角度钻孔机构还包括一卡合板，卡合板的宽度大于半圆形导向槽的宽度，电机连接部一端连接钻头驱动电机，另一端连接卡合板。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述卡合板包括一横跨半圆形导向槽的横板和两个与横板垂直设置的竖板，竖板卡合在半圆形导向臂外壁，竖板左右两侧均向外延伸出延伸板，延伸板上开设有小孔，半圆形导向臂两侧壁还开设有半圆形侧槽，半圆形侧槽与半圆形导向槽相连通。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述卡合板通过设置于延伸板和半圆形侧槽之间的定位螺栓与半圆形导向臂相固定。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述钻头驱动电机上还设有打孔定位机构，打孔定位机构包括均垂直于钻头驱动电机设置的第一连杆和第二连杆，第一连杆和第二连杆之间相互垂直，第一连杆和第二连杆的端部分别设有第一激光定位灯和第二激光定位灯，第一激光定位灯和第二激光定位灯的交点位于钻头钻孔方向的延长线上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一激光定位灯和第二激光定位灯均通过卡座分别与第一连杆和第二连杆可拆卸地连接；第一连杆和第二连杆长度相等。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述操作台两端下方还设有支撑立柱，所述支撑立柱为可升降结构。

本发明的有益效果具体如下：

（1）、本发明提供一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置，用于板材打孔操作中，包括提供加工操作空间的操作台，操作台上的板材传送机构起到支撑和传送板材的作用，需要进行打孔的板材在板材传送机构上完成打孔后又被板材传送机构传送出操作台，操作台上的多角度钻孔机构横跨在板材传送机构上且可沿板材传送机构的长度方向做往复运动，同时，多角度钻孔机构的钻头可在板材传送机构上做半圆周运动，从而对下方板材传送机构上的板材进行钻孔时，可以实现多角度钻孔操作，实现垂直、水平和斜孔的打孔；

使用时，板材传送机构可以与板材生产线上的其他传送装置进行配合，使得板材可以连续的被传送，当需要对板材进行打孔时，板材传送机构将板材传送至操作台上，根据需要的孔道倾斜角度，预先设置多角度钻孔机构的打孔角度，另外，多角度钻孔机构横跨在板材传送机构上且可沿板材传送机构的长度方向做往复运动，从而可以在一个板材上自动化连续地打孔操作，因此，本发明不仅可以实现多角度斜孔打孔，而且还可以实现自动化连续地打孔操作；

（2）、本发明中钻头钻入板材的角度可以进行调节，从而实现斜孔的加工，特别地，设置一半圆形导向臂，通过电机连接部、卡合板与半圆形导向槽之间的配合，使得钻头的钻孔角度可以直观地通过半圆形导向上的角度指示线显示出来，在钻头做半圆周运动时，钻头、钻头驱动电机和电机连接部位于同一直线上，且该直线始终指向半圆形导向臂的中心，在半圆形导向臂侧壁设置对应角度的角度指示线，使得钻头与水平线之间的夹角可以直观体现出来，采用这样的方式，可以避免人工量角度再进行钻孔带来的加工误差，可以精确的对板材进行各种角度的斜孔钻孔操作，减轻人工操作的工作量，省时省力，提高了家具板材钻孔加工的效率；

（3）、本发明为防止板材在打孔过程中水平方向上产生位移，在板材传送机构两端设置板材限位机构，用于防止板材在加工过程中产生前后或者左右位移，板材限位机构包括门型架杆，门型架杆的第一竖杆和第二竖杆设于架板端部外侧，第一竖杆和第二竖杆之间还设有丝杆，第一竖杆和第二竖杆之间还设有一可以左右滑动的滑动杆，丝杆驱动滑动杆可以沿横杆长度方向来回滑动，从而使得滑动杆和第二竖杆之间可以产生板材的限位空间，；设置呈折弯结构的第一限位挡板可以防止板材产生前后移动，滑动杆和第二竖杆之间可以产生板材的限位空间可以防止板材产生左右移动，当板材传送至板材传送机构后，板材限位机构对其进行限位，此时传送辊可以停止工作，使得板材处于限位和静止状态，采用这样的方式，使得本发明的加工更为稳定和准确；

（4）、本发明中，钻头驱动电机上还设有打孔定位机构，该打孔定位机构可以有效的对钻头打孔的方向进行预示或者指示，进一步避免误差产生，第一激光定位灯和第二激光定位灯的交点位于钻头的延长线上，另外，第一激光定位灯和第二激光定位灯均通过卡座分别与第一连杆和第二连杆可拆卸的连接，卡座则可以进行角度调整并固定，从而使得第一激光定位灯和第二激光定位灯的交点可校准，避免导向错误。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是实施例中一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置的立体结构示意图；

图2是图1中点a处的放大示意图；

图3是图1中点b处的放大示意图；

图4是图1中点c处的放大示意图；

图5是实施例中一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置的立体结构示意图，其中，操作台未示出；

图6是图5中的一处局部放大示意图；

图7是图5中的另一处局部放大示意图；

图8是实施例中一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置中多角度钻孔机构和滑块的立体结构示意图；

图9是图8中的局部放大示意图；

图10是图9的进一步放大示意图；

图11是实施例中一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置的卡合板的立体结构示意图；

图12是实施例中一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置的打孔定位机构的立体结构示意图；

图中标记为：1、操作台；2、多角度钻孔机构；21、半圆形导向臂；211、半圆形导向槽；212、半圆形侧槽；213、角度指示线；22、钻头；23、钻头驱动电机；231、电机连接部；24、卡合板；241、横板；242、竖板；243、延伸板；244、提拉部；245、定位螺栓；25、连接臂；26、升降杆；27、打孔定位机构；271、第一连杆；272、第二连杆；273、第一激光定位灯；274、第二激光定位灯；275、卡座；3、滑动机构；31、导轨；32、导轨槽；33、滑块；4、板材传送机构；41、架板；411、支撑部；42、传送辊；5、板材限位机构；51、门型架杆；511、横杆；512、第一竖杆；513、第二竖杆；514、丝杆；515、滑动杆；516、第一限位挡板；517、第二限位挡板。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设有”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

现结合说明书附图，详细说明本发明的结构特点。

参见图1，本实施例中提供一种具有多角度钻孔功能的板材加工装置，用于板材打孔操作中，包括提供加工操作空间的操作台1，操作台1上设有板材传送机构4，板材传送机构4起到支撑和传送板材的作用，需要进行打孔的板材在板材传送机构4上完成打孔后又被板材传送机构4传送出操作台1，操作台1上还设有多角度钻孔机构2，多角度钻孔机构2横跨在板材传送机构4上且可沿板材传送机构4的长度方向做往复运动，同时，多角度钻孔机构2的钻头可在板材传送机构4上做半圆周运动，从而对下方板材传送机构4上的板材进行钻孔时，可以实现多角度钻孔操作，实现垂直、水平和斜孔的打孔。

本实施例中的板材加工装置，使用时，板材传送机构4可以与板材生产线上的其他传送装置进行配合，使得板材可以连续的被传送，当需要对板材进行打孔时，板材传送机构4将板材传送至操作台1上，根据需要的孔道倾斜角度，预先设置多角度钻孔机构2的打孔角度，另外，多角度钻孔机构2横跨在板材传送机构4上且可沿板材传送机构4的长度方向做往复运动，从而可以在一个板材上自动化连续地打孔操作，因此，本实施例的板材加工装置，不仅可以实现多角度斜孔打孔，而且还可以实现自动化连续地打孔操作。

参见图2并结合图4，板材传送机构4的结构具体为：包括沿操作台1长度方向设置的一对平行的架板41，架板41之间设置多个传送辊42，传送辊42与架板41相垂直，由于传送辊42为本领域技术人员较为常见的实现结构固在此不作赘述，架板41底面还设有支撑部411，支撑部411垂直设于操作台1上，从而使得传送辊42组成的传送平面具有一定的悬空高度。

进一步说，再结合图3，图3是图1中点b处的放大示意图，多角度钻孔机构2沿板材传送机构4的长度方向做往复运动的实现方式为：多角度钻孔机构2两底端部通过滑动机构3设于架板41上，滑动机构3包括沿架板41长度方向设置的导轨31、嵌入导轨31设置的导轨槽32和在导轨槽32中实现滑动的滑块33，多角度钻孔机构2通过滑块33与滑动机构3相连接。参见图2，多角度钻孔机构2和滑块33之间还设有升降杆26，升降杆26可从滑块33中伸出或者收缩，从而使得多角度钻孔机构2的高度可调节，从而适应多种厚度板材的打孔操作。

进一步说，参见图5、6和8，本实施例中，多角度钻孔机构2的结构具体为：包括钻头22、用于驱动钻头22运动的钻头驱动电机23和用于实现钻头22做半圆周移动的半圆形导向臂21，其中，半圆形导向臂21和钻头22的结合方式具体为：钻头22设于钻头驱动电机23输出端，且与钻头驱动电机23同轴设置，钻头驱动电机23后端通过一电机连接部231与半圆形导向臂21连接，半圆形导向臂21上沿周向开设有半圆形导向槽211，多角度钻孔机构2还包括一卡合板24，卡合板24的宽度大于半圆形导向槽211的宽度，电机连接部231一端连接钻头驱动电机23，另一端连接卡合板24，由于卡合板24的宽度大于半圆形导向槽211的宽度，电机连接部231可在半圆形导向槽211中滑动。因此，电机连接部231被限制在半圆形导向槽211中，使得电机连接部231和钻头驱动电机23可沿半圆形导向臂21上的半圆形导向槽211进行位移，实现钻头22钻入方向的调整，当电机连接部231被推动至半圆形导向臂21顶端时，钻头22垂直钻入下方的板材，当电机连接部231被推动至半圆形导向臂21底端时，钻头22水平钻入板材。多角度钻孔机构2还包括两个连接臂25，连接臂25水平设置，一端连接至半圆形导向臂21两底端，另一端连接至升降杆26顶部，半圆形导向臂21两底端通过连接臂25连接至滑动机构3。

根据前述，本实施例中钻头22钻入板材的角度可以进行调节，从而实现斜孔的加工，特别地，本实施例中设置一半圆形导向臂21，通过电机连接部231、卡合板24与半圆形导向槽211之间的配合，使得钻头22的钻孔角度可以直观地通过半圆形导向臂21上的角度指示线213显示出来，在钻头22做半圆周运动时，钻头22、钻头驱动电机23和电机连接部231位于同一直线上，且该直线始终指向半圆形导向臂21的中心，在半圆形导向臂21侧壁设置对应角度的角度指示线213，使得钻头22与水平线之间的夹角可以直观体现出来，采用这样的方式，可以避免人工量角度再进行钻孔带来的加工误差，可以精确的对板材进行各种角度的斜孔钻孔操作，减轻人工操作的工作量，省时省力，提高了家具板材钻孔加工的效率。

进一步说，参见图9、10和11，卡合板24的结构具体为：包括一横跨半圆形导向槽211的横板241和两个与横板241垂直设置的竖板242，竖板242卡合在半圆形导向臂21外壁，竖板242左右两侧均向外延伸出延伸板243，延伸板243上开设有小孔，半圆形导向臂21两侧壁还开设有半圆形侧槽212，半圆形侧槽212与半圆形导向槽211相连通，卡合板24通过设置于延伸板243和半圆形侧槽212之间的定位螺栓245与半圆形导向臂21相固定，当需要移动钻头22时，拧开定位螺栓245即可进行调整。参见图11，图11为卡合板24的立体结构示意图，卡合板24顶部还设有提拉部244，用于提供受力点，提高使用的方便性。本实施例中，钻头22的钻孔方向调节方便，拧开定位螺栓245，然后通过推拉卡合板24上的提拉部244即可，根据角度指示线213判断钻孔角度，当到达准确的角度时，拧紧定位螺栓245，从而完成钻头22的方向调节，操作方便，实用性和灵活性较高。

进一步说，参见图8、9和10，钻头驱动电机23上还设有打孔定位机构27，该打孔定位机构27可以有效的对钻头22打孔的方向进行预示或者指示，进一步避免误差产生，打孔定位机构27的结构具体为：包括均垂直于钻头驱动电机23设置的第一连杆271和第二连杆272，第一连杆271和第二连杆272之间也相互垂直，第一连杆271和第二连杆272长度相等，且第一连杆271和第二连杆272的端部分别设有第一激光定位灯273和第二激光定位灯274，第一激光定位灯273和第二激光定位灯274的交点位于钻头22的延长线上，其可以对钻头22的行走路线进行预示或者指示。第一激光定位灯273和第二激光定位灯274均通过卡座275分别与第一连杆271和第二连杆272连接，卡座275则可以进行调整并固定，从而使得第一激光定位灯273和第二激光定位灯274的交点可校准，避免导向错误。

进一步说，参见图3，为防止板材在打孔过程中水平方向上产生位移，本实施例中在板材传送机构4两端设置板材限位机构5，用于防止板材在加工过程中产生前后或者左右位移，板材限位机构5包括门型架杆51，门型架杆51的第一竖杆512和第二竖杆513设于架板41端部外侧，门型架杆51的横杆511的长度大于架板41之间的距离，第一竖杆512和第二竖杆513之间还设有丝杆514，丝杆514水平设置且位于横杆511下方，第一竖杆512和第二竖杆513之间还设有一可以左右滑动的滑动杆515，滑动杆515顶部与丝杆514转动连接，丝杆514驱动滑动杆515可以沿横杆511长度方向来回滑动，从而使得滑动杆515和第二竖杆513之间可以产生板材的限位空间，第一竖杆512侧壁底端向外一侧延伸出第一限位挡板516，第一限位挡板516呈折弯结构，第二竖杆513侧壁底端向外一侧延伸出第二限位挡板517，呈折弯结构的第一限位挡板516可以防止板材产生前后移动，滑动杆515和第二竖杆513之间可以产生板材的限位空间可以防止板材产生左右移动，当板材传送至板材传送机构4后，板材限位机构5对其进行限位，此时传送辊42可以停止工作，使得板材处于限位和静止状态。采用这样的方式，使得本发明的加工更为稳定和准确。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。