一种不泄漏的链锯润滑油输送装置的制作方法

1.本发明属于链锯技术领域，尤其涉及链锯的润滑油输送装置。


背景技术：

2.链锯是用于伐木、剪枝和造材的动力工具，工作状况下，链锯需要进行润滑处理。由于电锯使用的是电，其对于产品润滑油的密封性要求较高。传统的链锯润滑油供油装置，多采用蜗轮、蜗杆等机械传动的泵油方式，结构比较复杂，且润滑油输送路径并非是完全密封的设计，比较容易泄漏润滑油，尤其是在链锯长时间不工作时，也很容易渗漏，从而造成安全隐患；此外，还存在以下缺陷，如链锯的润滑油供油装置占用链锯总成的安装空间较大，链锯的润滑油供油装置的零部件加工成本较高，链锯润滑油供油调节装置结构复杂等等，需要进一步加以改进。


技术实现要素：

3.本发明提供一种不泄漏的链锯润滑油输送装置，旨在解决现有电锯润滑油供油装置结构复杂、容易泄露润滑油等技术问题。
4.本发明是这样实现的，一种不泄漏的链锯润滑油输送装置，包括输送润滑油的输油管，所述输油管的输出口与链锯润滑油接口相连，其特征在于：还包括外周的侧缘带有第一凹槽的可转动凸轮，带有第二凹槽的挡板，所述挡板呈弧形，并行固定在所述凸轮的外缘一侧，所述第一凹槽与第二凹槽相向配合并形成管槽，所述输油管的中部是输油软管，所述输油软管搭接在所述第一凹槽内，并穿过所述管槽；所述第一凹槽底面所在的周线上的各点，与所述凸轮的中心之间的间距平缓变化，以使所述挡板在所述凸轮沿输油方向转动过程中，所述管槽周期性地放松和挤压所述输油软管。
5.进一步地，还包括紧固、密封地连接在一起的第一盖板和第二盖板，所述第一盖板和第二盖板内部设置有用于容置所述凸轮、挡板的腔室，所述输油管的输出口和输入口位于所述腔室的外部；所述凸轮带有中心轴，所述凸轮的中心轴与第一盖板、第二盖板以轴孔连接方式相接，所述凸轮的中心轴穿过所述腔室，再通过传动连接轴与输油电机连接；所述挡板固定安装在第一盖板上，所述输油管与所述腔室的连接部位、所述凸轮的中心轴穿出所述腔室的连接部位均液密封，所述腔室内设有润滑脂。
6.进一步地，还包括置于所述腔室内的密封连接管件，所述输油软管的端部入口通过密封连接管件与输油管的进油通道相连通，所述输油软管的端部出口通过密封连接管件与输油管的出油通道相连通，所述进油通道与输油管的输入口连通，所述出油通道与输油管的输出口连通。
7.进一步地，所述第一凹槽的底面所在的周线，形状是带有三个高点的周线，相邻高点之间间隔120度。所述挡板的弧线跨度大于第一凹槽底面相邻高点之间的间隔角度，该挡板最好呈现半圆形。
8.所述第一凹槽的横截面最好为梯形，所述第二凹槽的横截面为椭圆弧形。
9.上述链锯润滑油输送装置还包括：所述凸轮的中心轴与第一盖板、第二盖板的轴孔连接部位设置有凸轮密封圈。
10.本发明不泄漏的链锯润滑油输送装置，由于润滑油一直在完全封闭的输油管中定向流动，输送过程之中，润滑油基本不与外界接触，链锯在工作时润滑油不泄漏，而在链锯长时间不工作时，凸轮底面的高点始终可以卡紧输油软管，润滑油也不会渗漏。由于不再采用蜗轮、蜗杆及油泵等传统方式输送润滑油，可以减轻链锯的重量，简化结构、降低成本，还可以简化出油量调节方式，以获得更好的经济效益。
附图说明
11.图1是本发明所述链锯润滑油输送装置的剖面结构示意图；图2是从图1中的a-a剖面线得到的另一个视角的剖面结构示意图；图3是本发明中输油软管被充分挤压时的状态示意图；图4是本发明中输油软管被部分挤压时的状态示意图；图5是本发明中输油软管在完全放松时的状态示意图；图6是本发明中凸轮的外轮廓正面结构示意图；图7是本发明一种实施例中凸轮的结构示意图；图8是本发明一种实施例中凸轮与挡板相配合的结构示意图；图9是本发明一种实施例中链锯润滑油输送装置的分解结构示意图。
具体实施方式
12.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
13.请参阅各附图，本发明所述链锯润滑油输送装置包括输送润滑油的输油管，所述输油管的输出口17与链锯润滑油接口相连，还包括外周的侧缘带有第一凹槽105的可转动凸轮1，带有第二凹槽305的挡板3，所述挡板3呈弧形，并行固定在所述凸轮1的外缘一侧，所述第一凹槽105与第二凹槽305相向配合并形成管槽30，输油管的中部是输油软管21，该输油软管21搭接在第一凹槽105内，并穿过管槽30 ；凸轮1外周侧缘的第一凹槽105的底面所在的外缘、周线上的各点，与凸轮的中心之间的间距平缓变化，大致的结构可以如图6、图7所示，第一凹槽105底面上的高点101距离凸轮的中心，即凸轮中心轴的圆心点略远，第一凹槽105底面上的低点102距离凸轮的中心，即凸轮中心轴的圆心略近，也就是说，第一凹槽105的凹陷深度从高点101到低点102平缓过渡，逐渐变深，以使挡板3在凸轮1沿输油方向转动过程中，相对配合的第一凹槽105与第二凹槽305，即共同形成的空心的管槽30，可以周期性地放松和挤压输油软管21，即通过管槽30的管径周期性地扩张和收缩，实现周期性地放松和挤压输油软管21，最终实现周期性地、间隙性地向链锯不断输送润滑油的目的。参照图1所示，前述输油方向是指凸轮1绕其中心沿逆时针方向转动，通过连续挤压输油软管21，将润滑油向的端部出口211输送，直到输油管的输出口17。
14.如图2和图9所示，上述链锯润滑油输送装置还包括：紧固、密封地连接在一起的第一盖板7和第二盖板9，第一盖板7和第二盖板9内部设置有用于容置凸轮1、挡板3的腔室70。
为便于安装本发明的各部件，实际制造时，可以将腔室70主要设置在第一盖板7内，第二盖板9起配合盖合、封闭腔室70的作用，第一盖板7和第二盖板9之间的密封方式，可以如图2和图9所示，在第一盖板7和第二盖板9之间的结合部外围，设置盖板密封圈13或相应的密封垫等常规部件，以保证腔室70内部空间的密封性能。第一盖板7和第二盖板9之间的紧固连接方式是：在第一盖板7和第二盖板9的多个部位以螺栓其他常规方式，将两者紧固在一起，在图1和图2所示实施例中，采用5个螺栓连接件8共同将第一盖板7和第二盖板9紧固在一起。
15.输油管的输出口17和输入口16位于该第一盖板7的外部，输入口16从外部接收润滑油输入，并经输油管的输出口17向位于该腔室70外部的链锯润滑油接口输送润滑油；凸轮1带有中心轴106，凸轮的中心轴106与第一盖板7、第二盖板9以轴孔连接方式相接，目的是在安装凸轮1之后，凸轮1可以在腔室70内尽可能稳定、顺畅地转动运行，不与第一盖板7、第二盖板9等外围部件发生干涉或不必要的磨损。如图9所示，位于腔室70内的弧形的挡板3，固定安装在第一盖板7上，并行固定安装或置放在凸轮1的一侧，这样，第一凹槽105与第二凹槽305可以相向配合，并形成管槽30，供输油软管21从管槽30中穿过。
16.凸轮的中心轴106穿过第一盖板7，再通过传动连接轴15与外部的带动凸轮转动的输油电机14连接；采用输油电机14带动本发明的凸轮1转动的优点是，电锯装置自带电源，本发明的润滑油输送装置可以方便、独立地设置电机，也便于控制，结构原理都很简单，带动凸轮转动的输油电机14与电锯的电路控制板连接且通过传动连接轴15与凸轮1相连，其转速可以通过电锯控制板设置，进而可以简便地控制凸轮1的转速，以达到调节输送油量的目的。电锯开始工作，带动凸轮转动的输油电机14通过传动连接轴15将运动传递给凸轮1，使凸轮1沿输出润滑油的方向转动时，借助挡板3以及第二凹槽305的配合，始终与输油软管21紧密接触，且凸轮1第一凹槽105底面的凸出部位间歇地挤压输油软管21达到输送润滑油的目的。
17.输油管与腔室70的连接部位、凸轮的中心轴106穿出第一盖板7的连接部位均液密封，即在输油管与第一盖板的连接或结合部位设置密封圈、密封垫等通常方式实现液密封，以防所述腔室70内设置的润滑脂溢出。如图1所示，在输油管与腔室70的连接部位设置第一密封圈6，在图2所示凸轮的中心轴106穿出第一盖板7的连接部位设置第二密封圈10，腔室70内设置润滑脂的目的是减小凸轮、挡板、输油软管、盖板等零件之间的磨损，提高各部件的使用寿命和装置总成的可靠性和稳定性。
18.所述凸轮的中心轴106与第一盖板、第二盖板的轴孔连接部位，设置有凸轮密封圈，图2中示出了安装在不同位置的凸轮密封圈，包括位于左边靠近第二盖板的凸轮密封圈12，位于右边靠近第一盖板的凸轮密封圈11，其目的是防止凸轮1的中心轴106与盖板之间，长时间转动会磨损产生的细小颗粒进入输油软管21所在的空间，即前述管槽30的内部空间，防止这些细小颗粒对输油软管21、凸轮1和挡板3的损害，增加输油软管21、凸轮1和挡板3的使用寿命。
19.本发明还进一步包括置于所述腔室70内的密封连接管件4，所述输油软管21的端部入口210通过密封连接管件4与输油管的进油通道22相连通，所述输油软管21的端部出口211通过密封连接管件4与输油管的出油通道23相连通，所述进油通道22与输油管的输入口16连通，所述出油通道23与输油管的输出口17连通。本发明所述输油管是指润滑油输送、流动的管道或通道，在具体实施例中，可以依次包括或细分成：输入口16、进油通道22、密封连
接管件4、输油软管21、密封连接管件4、出油通道23、输出口17等。
20.密封连接管件4的作用是密封并固定输油软管21的两端，防止凸轮1在转动运行过程中，拉扯输油软管21，导致输油软管21移位、脱落，甚至变形损坏，造成润滑油泄漏。密封连接管件4的一种具体结构可以如图1和图9所示：输油软管21的端部出口211或端部入口210套在密封连接管件4的对接端口之处，卡位销5内侧卡住输油软管21的端口，卡位销5的外侧顶住密封连接管件4的内侧，以此实现输油软管21与密封连接管件4之间的紧固与密封连接，密封连接管件4再分别通过输油管的进油通道22与输入口16连通，通过输油管的出油通道23与输出口17连通，由输油管的输出口17向链锯润滑油接口输送润滑油。密封连接管件4用于对输油软管21两端紧固、连接或锁紧，润滑油从输入口16输入后，经进油通道22、密封连接管件4进入输油软管21，由凸轮1和挡板3配合，即管槽30管径的周期性变化、挤压后，依次经过输油软管21的端部出口211、密封连接管件4、出油通道23，输送到输出口17，最终实现向链锯间隙性地输出润滑油。
21.不难看出，密封连接管件4相当于软管接头，实现软管的端口密封连接性能，软管的其他常规密封连接结构都可以适用或替换该密封连接管件4，应该也在本发明的保护范围之内。
22.所述第一凹槽105的底面所在的外缘周线、即第一凹槽105的底面所在的外围轮廓线，如图6中的虚线所示，形状是带有三个平缓的高点101的圆周线，如图1、图6和图7所示，各个高点之间大致均匀地间隔120度，显然，该虚线所示的轮廓，还可以采用两个高点101的椭圆形，或多于三个高点的其它形状，以使凸轮1在完成每周转动的过程中，能至少一次或多次放松和挤压所述输油软管，图6所示，凸轮1在完成每周转动的过程中，可三次放松和挤压所述输油软管。
23.图3是本发明实施例中输油软管21被充分挤压时的状态示意图，即，当凸轮1的第一凹槽105中的底面高点101运行到与第二凹槽305相对时，凸轮1充分挤压输油软管21时的状态。
24.当凸轮的第一凹槽105中的底面高点101和低点102之间的位置，运行到与第二凹槽305相对时，呈现出图4所示的输油软管被部分挤压时的状态。
25.图5是输油软管21在完全放松时的状态示意图，当凸轮的第一凹槽105中的底面低点102运行到与第二凹槽305相对位置时，输油软管21完全放松。可见，当凸轮沿输出润滑油的方向转动，第一凹槽105的底面高点101顺次挤压弧形挡板3内的第二凹槽305，管槽中的输油软管21内的润滑油也随之凸轮的转动向输油管的出口处输送。
26.本发明中，第二凹槽305的横截面形状是根据输油软管21最大变形时的外表面设计，第二凹槽305的根部轮廓形状，如图6和图7所示；凸轮1上设有的第一凹槽，其横截面的设计是根据输油软管21在挤压变形过程中内表面的变化而设计。输油软管21的横截面形状，在凸轮1转动时的三种变化状态如图3、图4和图5所示，周期性变化。
27.如图8所示，第一凹槽105的横截面最好为梯形，即在输油软管21与第一凹槽105底面的接触处留有折角，目的是在该底面的接触处留有空隙107，以便于润滑脂能到达该位置，在凸轮1运行过程之中始终可以润滑凸轮和输油软管21。第二凹槽305的横截面为椭圆弧形，尽量适应输油软管21最大变形时的外轮。第一凹槽105和第二凹槽305形成的管槽30可以起到对输油软管21的整体形状及时塑形的作用，以确保输油过程中的油量稳定，还可
以增加输油软管21的寿命。
28.所述挡板3的弧线跨度大于第一凹槽底面相邻高点之间的间隔角度，目的是无论凸轮运转到什么状态，在管槽30管径长度范围内，确保第一凹槽105中，至少有一个底面高点101与第二凹槽相配合。如图1和图9所示，所述挡板最好呈半圆形，对于形状如图6所示的凸轮，至少有一个底面高点101、有时还会有两个高点101位于管槽30管径长度范围内。
29.更具体地，当链锯不工作时，如果挡板3上的第二凹槽305弧线跨度大于第一凹槽105两个相邻高点101之间的弧线跨度，如图9所示，挡板3大致呈半圆形，即第二凹槽305的弧线跨度接近180度，由于第一凹槽105两个相邻高点101之间的弧线跨度只有120度，由此，在管槽30的径向长度范围内，第一凹槽105上，总是存在某一高点101与输油软管21紧密接触并抵靠于挡板3、第二凹槽305，充分挤压输油软管21，当链锯不工作时，凸轮1还可以起到密封输油软管21通道的作用，防止润滑油在链锯不工作时，有效阻止润滑油缓慢地向外渗漏。
30.本发明实施例的不泄漏的链锯润滑油输送装置可以替换传统润滑油输送油泵，相对普通的链锯润滑油供油装置，本发明可以保障链锯在工作时润滑油不泄漏，而在链锯长时间不工作时，凸轮底面至少有一个高点可以卡紧输油软管，润滑油始终不会渗漏，同时不采用传统的蜗轮、蜗杆及油泵等输送润滑油的常规零件，减轻了链锯重量，且简化出油量调节方式，有效降低成本，可以获得更好的经济效益。