囊式单元扩幅辊的制作方法

专利名称:囊式单元扩幅辊的制作方法
本实用新型涉及一种印染行业扩幅装置的改进。
在印染行业中，为了保证纺织物的质量，在多种工序中，如丝光、染色和整理时需对纺织物进行扩幅处理，特别是在丝光工艺中织物浸轧浓碱后必须在张力下去碱，只有在张力下把织物上浸轧的浓碱洗净到一定程度，才能使织物得到充分的光泽和稳定的缩水率，可以说扩幅设备是决定织物丝光质量的关键设备，多年以来，印染行业一直使用布铗扩幅装置，这种扩幅装置虽然能保证织物的纬向缩水率，但经常出现咬破布边、脱铗造成布边不齐、形成荷叶边等弊病，此外经它扩幅的织物边部和中部经纱密度不匀更是无法克服的缺陷。六十年代中期，国外出现一种称之为微拉幅(Micro－stretching)的新技术，该技术是把织物在纬向方向上分成若干个微小的区域，通过机械的方法，对每个区域施加均匀的拉力。通常采用的作法是把一对轧辊的外圆沿轴向车制成等距的波纹形凸凹表面，将两轧辊的凸凹面对应咬合就形成波纹线状轧点，当织物通过这样的轧点时，即产生扩幅作用。但实际上由于织物的布边不能固定，织物受拉伸时两端的布边急速回缩，以致达不到予期效果，使得这一技术至今不能在工业生产中应用。
本实用新型提出的囊式单元扩幅辊是根据微拉幅原理设计的，利用两个扩幅辊的刚性施压部分和柔性承压部分的相互接触，形成凸凹的波浪状咬合线，从而解决了微拉幅工艺中存在边缩问题。
图1是本实用新型提出的囊式单元扩幅辊的轴向半剖视图，图2是扩幅辊的径向剖视图。
结合附图对本实用新型的结构加以叙述，本实用新型提出的扩幅辊的外圆表面由刚性施压部分和柔性承压部分组成，施压部分是若干个施压轮盘12，这些施压轮盘串装在扩幅辊的辊体9上，施压轮盘通过键10和辊体结合，施压轮盘外周成阶梯状，施压轮盘的侧面上开有若干个孔，串装在一起的施压轮盘的孔相互贯通，构成装置气囊的孔室14。扩幅辊的承压部分由承压胶块11和气囊13两部组成，承压胶块装在施压轮盘的小盘上，气囊装在施压轮盘的气囊孔中，承压胶块最好做成T字形，上部两端分别装在相邻两个气囊的上部，T字形承压胶块的下部插在那两个气囊之间的空隙中，为了防止承压胶块脱落，T字形承压胶块下部最好做成上小下大的形状，以便其能卡在气囊之间。串装在辊体上的施压轮盘的两端装有定位挡板6，定位挡板上开有气孔8，扩幅辊的通轴1上开有进气孔2，高压空气可以通过气孔2进入分气室7，再通过定位挡板上的气孔8进入气囊13中，装在气囊孔室的气囊一端是封闭的，另一端做成回边的喇叭口形固定在定位挡板的气孔8的周围，分气头各个接合部分均用密封胶圈或胶垫施以密封。当扩幅辊工作时，高压空气经过轴上的进气孔进入分气室，然后通过挡板上的气孔进入气囊中，当两支囊式单元扩幅辊相咬合时，施压轮盘分别将对应的承压胶块压下，由于承压胶块下部的气囊受压变形使平坦的辊面压成凹凸形，织物通过这样两个扩幅辊间的轧点时，就会随着辊面的变形而产生微扩幅作用，扩幅的程度可通过调整扩幅辊间的距离来改变。相互压着的施压轮盘和承压胶块离开轧点脱离接触后，则承压胶块借助气囊的压力迅速恢复到原位置，使辊面成平坦状。
本实用新型提出的囊式单元扩幅辊扩幅作用可靠，施力均匀，不会产生荷叶边和经纱密度不匀等现象。由于承压胶块用弹性变形大的气囊承托，既可保证足够大的压着强度又不会损坏胶块或将胶块挤出。和现有微扩幅设备相比，在扩幅效果和使用寿命方面都有明显改进，设备的造价比布铗装置要低，维修方便。
附图1中3是分气头盖，4是分气头，5是压垫，10是键，15是楔铁。
实施例按照本实用新型所述特点制做的扩幅辊，辊体用三瓣嘴楔铁与轴固定成为一体，施压轮盘用键同辊体相固定，扩幅辊外径为φ260mm，辊长1770mm，有效工作长度1600mm，施压轮盘的侧面开有8个装置气囊的孔，气囊和承压胶块制作衬料是氯丁橡胶。
权利要求
1.一种外表面由施压部分和承压部分组成的扩幅辊；其特征在于该扩幅辊的施压部分由若干个串装在辊体上的施压轮盘组成，施压轮盘外周成阶梯状，施压轮盘上开有若干个孔，扩幅辊的承压部分由承压胶块和气囊两部分组成。
2.如权利要求
1所述的扩幅辊，其特征在于所说的胶块是T字形，该胶块上部的两端分别装在相邻的两个气囊的上部，该胶块的下部插在上述两个气囊的中间。
3.如权利要求
1、2所述的扩幅辊，其特征在于所说的气囊一端封闭，另一端做成回边的喇叭口形状固定在串装的施压轮盘一端的定位挡板上。
专利摘要
本实用新型涉及一种印染行业的扩幅装置。目前印染行业中丝光设备中的扩幅装置大都采用布铗，由于其固有的缺点，经常出现咬破布边和出现荷叶边等现象，本实用新型提出的囊式单元扩幅设备采用钢性施压轮盘和柔性胶块及气囊相咬合形成凸凹的轧点的方法来对织物进行扩幅处理，扩幅作用可靠，施力均匀，扩幅效果及使用寿命有所改进。
文档编号D06C3/00GK87208873SQ87208873
公开日1988年1月27日 申请日期1987年6月3日
发明者张兆新 申请人:张兆新