专利名称：毛绒高低不同的毛绒布帛及其制造方法
技术领域：
本发明涉及使用由含有0.5～10重量％的含磺酸基的单体的丙烯酸类共聚物构成，并在55～85℃下进行染色的丙烯酸类收缩性纤维制作的毛绒高低不同的毛绒布帛及其制造方法。
背景技术：
丙烯酸类纤维由于具有兽毛感的手感，并具有高柔软性以及鲜明的显色性等原因，因此以往广泛使用于以编织领域为首的细长皮毛的女式围巾、长毛绒中。以往，天然毛皮的起毛部分具有针毛部分和绒毛部分构成的二层结构，使用合成纤维原样模仿这些天然毛皮的商品就是毛绒商品。在毛绒商品中，作为实现这样的结构的方法，通常使用使收缩率不同的非收缩性纤维和收缩性纤维存在于毛绒部，在毛绒预加工阶段使该收缩性纤维表现出收缩，由于此时的收缩率的差异而表现出长短差异的方法。此时使用的收缩性纤维通常通过由针拉幅机进行的干热处理等，使之表现出20～40％的收缩率，从而实现长度差异。
特开昭61-12910号公报、特开平4-119114号公报以及特开2003-268623号公报中公开了在上述长毛绒商品中使用的高收缩性的丙烯酸纤维。但是，对用这些文献中所示的制造方法得到的纤维在80℃或80℃以下的低温下进行染色时，染色不充分，显色差，另一方面，在98～100℃的沸水中进行染色并将其使用于毛绒针织坯布上时，不能通过由后续的拉幅机进行的干热处理表现出有意义的收缩率。
另外，在特开平6-158422号公报中记载了关于将在丙烯酸类共聚物中混纺其他的丙烯酸类共聚物的聚合组合物作为原料的丙烯酸类收缩性纤维的制造方法的技术。但是，这也是改良丙烯酸类纤维和收缩率和阻燃性的方法，并未发现与使用在低温区域进行染色的丙烯酸类收缩性纤维得到毛绒高低不同的毛绒布帛的本发明的直接关系。
因此，通常认为，要使丙烯酸类纤维得到通常的染色和显色，必须在温度90℃或90℃以上进行染色。作为低温区域的丙烯酸类纤维的染色方法，特公昭49-38945号公报中提出了以下方法在溶解了卤代脂肪族烃化合物的溶液中溶解阳离子染料，并在80℃或80℃以下的温度下进行染色。但是，由于阳离子染料的染色不均以及卤代脂肪族烃化合物对排水的不良影响，以及在纺纱工序中产生静电等，难以得到通常的加工性。
另外，在特开2002-266230号公报中，有如下记载提供一种毛绒布帛，该毛绒布帛在95℃或95℃以下的温度下使用阳离子染料进行染色，使用由此得到的丙烯酸类短纤维构成的纺纱丝而得到的起毛制品的干热上光性优异，卷曲良好地伸展，商品质感柔软，并且湿润而蓬松，硬挺度也优异。但是，没有涉及使用可以在低温区域进行染色的丙烯酸类收缩性纤维的毛绒高低不同的毛绒布帛。
另外，特开平8-325833号公报中记载了通过将对苯乙烯磺酸和/或其盐与丙烯酸聚合物进行共聚，可以提高得到的纤维在低温下的染色性，并提高染色浓度。但是，并未记载使用在低温下染色时具有残存收缩率的收缩性纤维、或通过干热处理等表现出一定的收缩的丙烯酸类收缩纤维的毛绒布帛。另外，得到的纤维的纤度极细至0.01～0.5旦，是使用在毛衣等衣料用途中的纤维，与本发明中的纤维的纤度范围和利用领域是不同的。
因此，迄今为止，还没有关于使用可以在低温区域进行染色，并且可以通过由针拉幅机进行的干热处理等表现出一定的收缩的丙烯酸类收缩性纤维的毛绒布帛的报道，其结果表明，目前的现状是，作为毛绒布帛中的绒毛部的颜色整齐还不得不依赖于纺前染色收缩性纤维。
发明内容
本发明是，可以对含有能在某特定的低温区域进行染色的丙烯酸类收缩性纤维的毛绒针织坯布，通过进行干热处理，比以往更加容易地增加长度差异的毛绒布帛的绒毛部的颜色整齐度。
本发明涉及一种毛绒高低不同的毛绒布帛，该毛绒高低不同的毛绒布帛是将含有丙烯酸类收缩性纤维的毛绒针织坯布在110～150℃下进行20分钟以内的干热处理而得到的，所述丙烯酸类收缩性纤维由含有0.5～10重量％的含磺酸基的单体的丙烯酸类共聚物构成，并且在55～85℃下进行染色，其中，由下式(1)算出的该丙烯酸类收缩性纤维的收缩率为18％或18％以上
收缩率(％)＝100×(1-Sa/Sb)(1)[式中，Sb表示干热处理前的绒毛成分的毛绒长度，Sa表示干热处理后的绒毛部分(成分)的毛绒长度]。
丙烯酸类收缩性纤维优选由丙烯酸类共聚物构成并使用阳离子性染料进行染色。
丙烯酸类共聚物优选由60～99重量份的共聚物(I)和1～40重量份的共聚物(II)构成，所述共聚物(I)由35～98重量％的丙烯腈、0～5.0重量％的含有磺酸基的单体以及2～65重量％的其他乙烯基单体构成，所述共聚物(II)由0～90重量％的丙烯腈、2～40重量％的含有磺酸基的单体以及0～80重量％的不含卤素的其他乙烯基单体构成，并且，该共聚物(I)和该共聚物(II)的总量为100重量份。
另外，本发明涉及一种制造权利要求1、2或3所述的毛绒高低不同的毛绒布帛的方法，该方法包括以下工序将由含有0.5～10重量％的含磺酸基的单体的丙烯酸类共聚物构成的丙烯酸类收缩性纤维在55～85℃下染色的工序；将该丙烯酸类收缩性纤维和非收缩性纤维进行混棉，制造毛绒针织坯布的工序；以及对得到的毛绒针织坯布在110～150℃下进行20分钟以内的干热处理，并使该丙烯酸类收缩性纤维的收缩率为18％或18％以上的工序。
本发明涉及一种毛绒高低不同的毛绒布帛，该毛绒高低不同的毛绒布帛是将含有丙烯酸类收缩性纤维的毛绒针织坯布在110～150℃下进行20分钟以内的干热处理而得到的，所述丙烯酸类收缩性纤维由含有0.5～10重量％的含磺酸基的单体的丙烯酸类共聚物构成，并且在55～85℃下进行染色，其中，由上述式(1)算出的该丙烯酸类收缩纤维的收缩率为18％或18％以上。
在本发明中的丙烯酸类共聚物中，含有0.5～10重量％的含有磺酸基的单体，优选含有1.0～5.0重量％。含有磺酸基的单体不足0.5重量％时，使用阳离子染料时，由于从中色到浓色的染色不充分，因此不能得到满意的显色，超过10重量％时，在纺丝工序中存在产生纤维的胶着、以及在凝固浴中的凝固性的降低等倾向。
作为本发明使用的含有磺酸基的单体，可以举出，烯丙基磺酸钠、甲基丙烯酰磺酸钠、乙烯基磺酸钠、苯乙烯磺酸钠、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸钠等。
本发明中的丙烯酸类共聚物优选由60～99重量份的共聚物(I)和1～40重量份的共聚物(II)构成，所述共聚物(I)由35～98重量％的丙烯腈、0～5.0重量％的含有磺酸基的单体以及2～65重量％的其他乙烯基单体形成，所述共聚物(II)由0～90重量％的丙烯腈、2～40重量％的含有磺酸基的单体以及0～80重量％的不含卤素的其他乙烯基单体构成，并且，该共聚物(I)和该共聚物(II)的总量为100重量份，更加优选由70～97重量份的共聚物(I)和3～30重量份的共聚物(II)构成。聚合物(II)不足1重量份时，得到的丙烯酸类收缩性纤维在低温区域的染色性不充分，超过40重量份时，存在在纤维中形成空隙(ボイド)或者产生胶着等问题的倾向。
共聚物(I)中的丙烯腈的含量优选35～98重量％，更加优选40～90重量％。不足35重量％时，手感发粘，缺乏充实感，超过98重量％时，在手感上产生粗涩(ガサツキ)感，另外，由于染料的上染位置少，因此染色性有变差的倾向。这里，所谓上染位置，是指染料分子可以吸附的吸附位置。另外，随着丙烯腈的含量降低，形成的丙烯酸类收缩性纤维的耐热性有降低的倾向。因此，考虑到热对形成毛绒部的丙烯酸类收缩性纤维产生的影响时，难以将干热处理温度设定为高温，并且难以通过干热处理表现出大的收缩率。其结果，最终难以得到具有有意义的毛绒高低不同的毛绒布帛。
聚合物(I)中的含有磺酸基的单体的含量优选0～5.0重量％，更加优选0.5～3重量％。超过5.0重量％时，在纺丝工序中有引起纤维的胶着的倾向，因此不优选。
作为共聚物(I)中的其他乙烯基单体，可以举出，以氯乙烯、偏氯乙烯、溴乙烯、偏溴乙烯等为代表的卤代乙烯以及偏卤乙烯类或丙烯酸、甲基丙烯酸、或它们的烷基酯、醋酸乙烯、丙烯酰胺、甲基丙烯酸2-羟基乙酯、丙烯酸2-羟基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、丙烯酸缩水甘油酯等。共聚物(I)中的其他的乙烯基单体的含量优选2～65重量％，更加优选5～55重量％。不足2重量％时，手感粗涩，并且染色性差，超过65重量％时，手感发粘，因此存在缺乏充实感的倾向，另外，在上光工序等整理加工中需要在特别的条件下进行，因此不优选。
共聚物(II)中的丙烯腈的含量优选0～90重量％，更加优选10～70重量％。超过90重量％时，存在难以在55～85℃下进行从中色到浓色的染色的倾向。
共聚物(II)中的含有磺酸基的单体的含量优选2～40重量％，更加优选5～30重量％。如果不足2重量％，难以在55～85℃下进行从中色到浓色的染色，超过40重量％时，在纺丝工序中存在引起纤维胶着或浴液溶出的倾向，故不优选。
作为共聚物(II)中的不含有卤素的其他乙烯基单体，可以举出，丙烯酸、甲基丙烯酸、或者它们的烷基酯、醋酸乙烯、丙烯酰胺、甲基丙烯酸2-羟基乙酯、丙烯酸2-羟基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、丙烯酸缩水甘油酯等，从品质以及成本方面看，特别优选醋酸乙烯、丙烯酸甲酯。共聚物(II)中的不含卤素的其他乙烯基单体的含量优选0～80重量％，更加优选10～60重量％。超过80重量％时，存在发生纤维的耐热性降低或纺丝工序中的纤维的胶着的倾向。
在本发明中，对这样的丙烯酸类共聚物进行湿式纺丝而得到的丙烯酸类纤维进行染色。染色温度为55～85℃，更加优选63～80℃。一般的丙烯酸类纤维的染色在染色温度70～80℃急剧地开始·增大。在超过85℃的温度下进行染色时，丙烯酸类收缩性纤维会由于染浴中的热水而发生收缩，不能表现出干热处理时的收缩，难以得到有意义的毛绒高低不同的毛绒布帛。染色的时间没有特别的限制，但优选不足2小时，通常，更加优选进行30～90分钟左右。
另外，从丙烯酸类收缩性纤维的染色性和染色后的显色以及牢固性的观点来看，优选使用阳离子染料进行染色。作为阳离子染料可以使用以往已知的物质，没有特别的限定。例如，チバ·スペシヤルテイ·ケミカルズ(株)制造的Maxilon系列或保土ケ谷(株)制造的Cathilon系列等。另外，阳离子染料的使用量没有特别的限制，但在上述染色温度范围内，相对于丙烯酸类收缩性纤维100重量份含有0.1～3.0重量份是现实的，故优选。染色促染剂没有特别的必要，但可以根据已知的技术例使用以往已知的染色促染剂。对于染色机，可以使用以往的染色机。
将通过染色得到的上述丙烯酸类收缩性纤维和非收缩性纤维混合，进行切断之后，继续用纱条(スライバ一)编织机制作毛绒针织坯布。作为非收缩性纤维使用的纤维原材料没有特别的限定，但从长毛绒整理加工工序中的卷曲除去性或最终毛绒商品的手感的观点来看，优选使用丙烯酸纤维或丙烯酸类纤维。另外，它们也可以混合2种或2种以上来使用。丙烯酸类收缩性纤维优选在毛绒针织坯布中配合20～80重量％，更加优选配合30～70重量％。配合量不足20重量％时，在长度差异的毛绒布帛中绒毛部颜色比较淡时，不能得到在视觉上明显的长短差异，超过80重量％时，由于针毛部显著减少，因此，针毛部和绒毛部的平衡偏离，由于一边倒(ヘたり)等问题而使商品价值有降低的倾向。
然后，在120℃下进行预上光处理和预剪毛处理使毛绒长度一致之后，通过针拉幅干热机进行干热处理，使之表现出丙烯酸类收缩性纤维的收缩，得到本发明的毛绒高低不同的毛绒布帛。干热处理优选在110～150℃下进行，更加优选在130～145℃下进行。在不足110℃下进行干热处理时，丙烯酸类收缩性纤维的收缩不充分，不能得到有意义的毛绒高低不同的毛绒布帛，在超过150℃的温度下进行干热处理时，构成毛绒针织坯布的毛绒部的纤维中残留的卷曲被热定型，在之后的上光工序中难以除去卷曲，存在最终制品的品质变差，或者发生生产性降低等问题的倾向。另外，处理时间优选在20分钟以内进行，虽然也取决于温度，但更加优选进行3～10分钟。处理时间短时，收缩性纤维不能表现出充分的收缩，难以观测到明显的长短差异，处理时间长时，引起毛绒部的纤维的黄变以及固化，故不优选。
通过干热处理产生的由上述式(1)算出的丙烯酸类收缩性纤维的收缩率为18％或18％以上，优选25～35％。收缩率不足18％时，不能得到作为毛绒高低不同的毛绒布帛的有意义的长短差异。另外，对于上限没有特别的限定，但如果超过50％，收缩时，由于毛绒部的纤维彼此以互相卷入的形态收缩，因此，在最终制品中，根部有成为粗涩的毛的开纤性差的品质的倾向。
另外，长毛绒背面优选用丙烯酸酯类粘接剂进行背面涂布。然后，进行155℃的上光、接着进行刷毛，另外，在135℃、120℃、90℃下组合上光和剪毛(各工序分别进行2次)，除去起毛表层部的卷曲，由此可以制作具有一定毛绒长度的长短差异的起毛布帛。
本发明的长度差异的毛绒布帛可以容易地增加绒毛部的颜色整齐度，可以使用在例如人造毛皮等衣料用途、以布制玩偶为首的玩具用途或者室内装饰用途等。
实施例下面，通过实施例具体地说明本发明，但本发明不受它们的任何限定。
(分析测定条件以及评价方法)
(A)由染色产生的丙烯酸类收缩性纤维的收缩率测定测定20根染色前后的丙烯酸类收缩性纤维的纤维长度，求出其平均值，通过下式算出。
丙烯酸类收缩性纤维由于染色产生的收缩率(％)＝[(Db-Da)/Db]×100[式中，Db表示染色前的收缩性纤维的长度(mm)，Da表示染色后的收缩性纤维的长度(mm)]。
另外，在切断长度短的断棉(カツト綿)的测定中，通过复印机等将丙烯酸类收缩性纤维放大来进行测定。
(B)染色达成度感官评价从视觉上以及感觉上的观点来进行各个浓度下的染色·显色性评价，用下面的基准进行评价。
◎得到了相当于染色浓度的显色。
○得到了与染色浓度接近的显色。
△没有得到相当于染色浓度的显色。
×染色浓度和显色之间有很大差距。
(C)通过针拉幅机进行的干热处理前后的绒毛部分(成分)的收缩率的测定在毛绒高低不同的毛绒布帛中，构成绒毛部的丙烯酸类收缩性纤维的收缩率按照以下方法测定使通过针拉幅机进行的干热处理前后的构成毛绒布帛中的毛绒部的纤维垂直直立，并整理为顺毛(毛並み)，使用游标卡尺进行测定。即，对10个地方进行从构成毛绒部的绒毛部分(成分)的纤维的根部到绒毛的前端的长度(不是距毛绒布帛背面的长度)的测定，求出其平均值，通过下式算出。
收缩率(％)＝100×(1-Sa/Sb)[式中，Sb为通过针拉幅机进行的干热处理前的绒毛部分的毛绒长度(mm)，Sa为通过针拉幅机进行的干热处理后的绒毛部分的毛绒长度(mm)]。
另外，本发明中所说的毛绒部是指除去毛绒布帛(起毛布帛)的基布(坯布部分)的部分的起毛部分。
(D)色调达成度评价从视觉上以及感觉上的观点对上述制作的毛绒布帛中的绒毛部的色调进行感官评价，用以下基准进行评价。
○收缩性纤维通过染色产生的染色性充分，可以表现出作为目标的绒毛的色调。
△收缩性纤维虽然通过染色而被染色，但没有表现出作为目标绒毛的色调。
×收缩性纤维通过染色产生的染色性不充分，没有表现出作为目标绒毛的色调。
(E)长短差异的外观感官评价对上述制作的毛绒布帛，从视觉上以及感觉上的观点对作为毛绒高低不同的毛绒布帛的长度差异程度进行感官评价，用以下的基准进行评价。
○可以确认到作为长短差异的毛绒的极为明显的长短差异。
△难以确认作为长短差异的毛绒的二层边界。
×不能确认明显的长短差异，是混合形式(ミツクス調)的外观。
制造例1～5将由丙烯腈(AN)、醋酸乙烯(VAc)以及苯乙烯磺酸钠(3S)分别按照表1记载的组成配合而成的丙烯酸类共聚物溶解在二甲基甲酰胺(DMF)中，将这样得到的纺丝原液通过0.08mm、孔数15000的纺丝喷丝头，纺出至DMF/水＝40/60(重量％)、30℃的凝固浴中，通过溶剂浓度依次降低的5个洗净拉伸浴，进行2.1倍的纺丝拉伸。然后，对得到的纤维赋予油剂之后，在120℃的氛围气体下进行干燥，使用热辊在120℃的干燥氛围气体下进行1.7倍的拉伸处理。接着通过赋予机械卷曲，得到最终纤度为4.4Dtex的纤维。
将这样得到的纤维切断处理为32mm，以纤维填充密度0.30g/cm3填充至奥式染色机中，从室温开始以3℃/分的速度升温。在到达50℃的时刻，按照以下的染色配方添加染料。
0.9％omf染色配方Maxilon Golden Yellow 2RL 200％ 0.60％omfMaxilon Red GRL 200％ 0.15％omfMaxilon Blue GRL 300％0.15％omf1.8％omf染色配方Maxilon Golden Yellow 2RL 200％ 1.20％omf
Maxilon Red GRL 200％ 0.30％omfMaxilon Blue GRL 300％0.30％omf(均为チバ·スペシヤルテイ·ケミカルズ(株)制造)继续进行升温后，在分别达到表1记载的染色温度时进行60分钟的保温。染色结束后，冷却染色液，取出染色棉，进行离心脱水后，在干燥机中以60℃的温度进行干燥。对各纤维进行由染色产生的收缩率的测定以及染色达成度的评价。结果示于表1。
制造例6～7制造由丙烯腈(AN)/氯乙烯(VCL)/苯乙烯磺酸钠(3S)＝49.5/50/0.5(重量％)构成的共聚物(I)和由丙烯腈(AN)/丙烯酸甲酯(MA)/2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸钠(SAM)＝30/55/15(重量％)构成的聚合物(II)。向共聚物(I)92重量份中以8重量份的比例混合共聚物(II)，并溶解在丙酮(Ac)中，使用与制造例1～5同样的纺丝喷丝头将这样得到的纺丝原液纺出至Ac/水＝30/70(重量％)、30℃的凝固浴中，通过溶剂浓度依次降低的5个洗净拉伸浴，进行2.1倍的纺丝拉伸。对得到的纤维赋予油剂之后，在115℃的氛围气体下进行干燥，使用热辊在115℃的干燥氛围气体下进行1.8倍的拉伸处理。接着通过赋予机械卷曲，得到最终纤度为4.4Dtex的纤维。
对这样得到纤维，除设定为表1记载的染色温度以外，通过与制造例1～5相同的方法进行染色，对得到的各纤维，进行通过染色产生的收缩率的测定以及染色达成度的评价。结果示于表1。
制造例8制造由丙烯腈(AN)/醋酸乙烯(VAc)/甲基丙烯酰磺酸钠(MS)＝85/14.7/0.3(重量％)构成的共聚物(I)和由丙烯腈(AN)/丙烯酸甲酯(MA)/2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸钠(SAM)＝40/45/15(重量％)构成的聚合物(II)。向共聚物(I)92重量份中以8重量份的比例混合共聚物(II)，并溶解在二甲基乙酰胺(DMAc)中，对这样得到纺丝原液，使用与制造例1～5同样的纺丝喷头在同样的纺丝条件下得到最终纤度为4.4Dtex的纤维。
将这样得到的纤维切断处理为32mm，以纤维填充密度0.30g/cm3填充至奥式染色机中，从室温开始以3℃/分的速度升温。在到达50℃的时刻按照与制造例1～5相同的染色配方添加染料。持续升温后，在达到70℃时进行60分钟的保温。另外，染色结束后，冷却染色液，取出染色棉，进行离心脱水后，在干燥机中以60℃的温度进行干燥。对得到的纤维进行由染色产生的收缩率的测定以及染色达成度的评价。结果示于表1。
制造例9～10将由丙烯腈(AN)/醋酸乙烯(VAc)/甲基丙烯酰磺酸钠(MS)＝85/14.7/0.3(重量％)构成的丙烯酸类共聚物溶解在二甲基乙酰胺(DMAc)中，将这样得到的纺丝原液通过0.08mm、孔数15000的纺丝喷丝头纺出至DMAc/水＝40/60(重量％)、30℃的凝固浴中，通过溶剂浓度依次降低的5个洗净拉伸浴，进行3.0倍的纺丝拉伸。然后，对得到的纤维赋予油剂之后，在125℃的氛围气体下进行干燥。然后，在135℃的加压热水蒸气中进行松弛处理，接着，使用热辊在120℃的干燥氛围气体下进行1.8倍的拉伸处理。接着通过赋予机械卷曲，得到最终纤度为4.4Dtex的纤维。
对这样得到纤维，除设定为表1记载的染色温度以外，通过与制造例1～5相同的方法进行染色，对得到的各纤维，进行通过染色进行收缩率的测定以及染色达成度的评价。结果示于表1。
表1
AN丙烯腈VAc醋酸乙烯VCL氯乙烯MA丙烯酸甲酯3S苯乙烯磺酸钠SAM2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸钠MS甲基丙烯酰磺酸钠DMF二甲基甲酰胺Ac丙酮DMAc二甲基乙酰胺实施例1～8和比较例1～5接着，使用制造例1～10得到的纤维进行毛绒高低不同的毛绒布帛的制作。另外，均使用以0.9％omf的染色配方进行染色处理的纤维。
将制造例1～10得到的丙烯酸类收缩性纤维70重量份和市售的丙烯酸类纤维“カネカロン(注册商标)”RLM(BR807)12Dtex、44mm(锺渊化学工业(株)制造)30重量份进行混棉，制作毛绒针织坯布。使用针拉幅干燥机分别以表2记载的温度进行5分钟的预加工。对得到的毛绒高低不同的毛绒布帛进行绒毛部的收缩率的测定、绒毛部的色调达成度评价以及长短差异外观评价。结果示于表2。另外，这些制作的毛绒高低不同的毛绒布帛的最终目付均为680g/m2，平均毛绒长度均为18mm。
表2
如表2所示，实施例1～8得到的毛绒高低不同的毛绒布帛是具有明显的长短差异的毛绒高低不同的毛绒布帛。另一方面，比较例1～3得到的毛绒高低不同的毛绒布帛不能确认到作为毛绒高低不同的毛绒布帛的长短差异。比较例4和5得到的毛绒高低不同的毛绒布帛虽然具有作为毛绒高低不同的毛绒布帛的长短差异，但是收缩纤维由于染色而产生的染色性不充分，不能表现出作为目标绒毛的色调。
工业实用性通过对含有可以在与以往相比的低温区域染色的丙烯酸类收缩性纤维的毛绒针织坯布进行干热处理，可以容易地增加毛绒高低不同的毛绒布帛的绒毛部的颜色整齐度。同样地，由于可以进行毛绒高低不同的毛绒布帛的绒毛部使用的丙烯酸类收缩纤维的染色，可以减少用户的纺前染色收缩性纤维的库存量，在库存管理上是经济的。
权利要求
1.一种毛绒高低不同的毛绒布帛，该毛绒高低不同的毛绒布帛是将含有丙烯酸类收缩性纤维的毛绒针织坯布在110～150℃下进行20分钟以内的干热处理而得到的，所述丙烯酸类收缩性纤维由含有0.5～10重量％的含磺酸基的单体的丙烯酸类共聚物构成，并且在55～85℃下进行染色，其中，由下式(1)算出的该丙烯酸类收缩性纤维的收缩率为18％或18％以上收缩率(％)＝100×(1-Sa/Sb)(1)[式中，Sb表示干热处理前的绒毛成分的毛绒长度，Sa表示干热处理后的绒毛部分(成分)的毛绒长度]。
2.按照权利要求1记载的毛绒高低不同的毛绒布帛，其中，丙烯酸类收缩性纤维由丙烯酸类共聚物构成并通过阳离子性染料进行染色。
3.按照权利要求1或2记载的毛绒高低不同的毛绒布帛，其中，丙烯酸类共聚物由60～99重量份的共聚物(I)和1～40重量份的共聚物(II)构成，所述共聚物(I)由35～98重量％的丙烯腈、0～5.0重量％的含有磺酸基的单体以及2～65重量％的其他乙烯基单体构成，所述共聚物(II)由0～90重量％的丙烯腈、2～40重量％的含有磺酸基的单体以及0～80重量％的不含卤素的其他乙烯基单体构成，并且，该共聚物(I)和该共聚物(II)的总量为100重量份。
4.一种制造权利要求1、2或3所述的毛绒高低不同的毛绒布帛的方法，该方法包括以下工序将由含有0.5～10重量％的含磺酸基的单体的丙烯酸类共聚物构成的丙烯酸类收缩性纤维在55～85℃下染色的工序；将该丙烯酸类收缩性纤维和非收缩性纤维进行混棉，制造毛绒针织坯布的工序；以及对得到的毛绒针织坯布在110～150℃下进行20分钟以内的干热处理，并使该丙烯酸类收缩性纤维的收缩率为18％或18％以上的工序。
全文摘要
本发明是，通过对含有能在某特定的低温区域进行染色的丙烯酸类收缩性纤维的毛绒针织坯布进行干热处理，可以比以往更加容易地增加毛绒高低不同的毛绒布帛的绒毛部的颜色整齐度。本发明提供一种毛绒高低不同的毛绒布帛及其制造方法，该毛绒高低不同的毛绒布帛是将含有丙烯酸类收缩性纤维的毛绒针织坯布在110～150℃下进行20分钟以内的干热处理而得到的，所述丙烯酸类收缩性纤维由含有0.5～10重量％的含磺酸基的单体的丙烯酸类共聚物构成，并且在55～85℃下进行染色，其中，由下式(1)算出的该丙烯酸类收缩纤维的收缩率为18％或18％以上收缩率(％)＝100×(1－Sa/Sb) (1)[式中，Sb表示干热处理前的绒毛成分的毛绒长度，Sa表示干热处理后的绒毛部分(成分)的毛绒长度]。
文档编号D03D15/00GK1890418SQ20048003636
公开日2007年1月3日 申请日期2004年12月24日 优先权日2003年12月26日
发明者黑田稔, 川村光平, 西田宗平, 三步一真彦 申请人:株式会社钟化