阻燃性仿皮革片材及其制造方法

专利名称：阻燃性仿皮革片材及其制造方法
技术领域：
本发明涉及阻燃性仿皮革片材及其制造方法。更详细而言，本发 明涉及具有柔软的手感、优异的表面触感和外观的阻燃性仿皮革片材 和高效率地制造该阻燃性仿皮革片材的方法。
背景技术：
一直以来，仿皮革片材被用于室内物品、衣物、鞋、皮包、手套、 交通工具用座椅的贴面材料等各种用途。
其中，在铁路车两用座椅、汽车用座椅、飞机用座椅、船舶用座 椅等交通工具用座椅、或者緩冲座垫、沙发、椅子等室内物品的贴面 材料领域，人们强烈要求开发不仅具有柔软的手感或审美的表面外 观、而且还具备各种坚牢度或耐久性、耐磨耗性、并且还兼具优异的 阻燃性的材料、特别是仿麂皮的仿皮革片材的材料。
以往，作为将阻燃性能赋予以纤维质片材为基材的仿皮革片材的 方法， 一般有使构成基材的纤维本身含有磷化合物等的方法、或者利 用粘合剂使包含主要含氯或溴的卣素化合物或锑化合物的阻燃剂微 粒附着在基材的背面侧的方法，特别是在以超细纤维无纺布为基材的 仿皮革片材的情况下，由于纤维本身细而弱，所以主流上不采用降低 纤维强度的前一种方法，而是采用后一种方法。
但是，后一种方法被指出具有毒性或焚烧时产生有害物质等的危 险性，存在世界范围内使用受到大幅度限制的趋势。
作为仿麂皮的仿皮革片材的阻燃加工技术，主要是作为车两用座 椅或飞机用座椅的贴面材料的开发技术，但有人公开了背面涂布阻燃
5剂的方法(例如参照专利文献1和2)。
但是，利用这种方法得到的仿皮革片材的手感变硬，存在高级感 差的趋势。
另外，由于上述仿皮革片材的延伸率被固定，存在难以追随形成 复杂形状的片材形状。
有人公开了在染色后的后处理步骤中浸渍赋予阻燃剂的方法或
在聚氨酯中混合阻燃剂的方法(例如参照专利文献3)。
但是，在这些方法中，为了发挥阻燃性能必需大量附着阻燃剂， 有时会产生表面的发粘感，手感下降。
并且，在后一种方法中，作为聚氨酯树脂的耐光性趋于下降，特
别是作为用作要求严格的耐光性能的交通工具用座椅的贴面材料的 片材还不够充分。
通常，在将阻燃剂等添加剂赋予聚氨酯的方法中，往往难以兼具 阻燃性能和树脂性能。
有人还公开了通过使磷系阻燃剂与热塑性合成纤维共聚，克服了
染色时阻燃剂的溶出或纤维物性的劣化的技术(例如参照专利文献4)。 但是，就该方法而言，与成本问题相比更受到磷共聚纤维的比例
的限制，难以兼具高阻燃性和减缩成本。
作为聚酯系纤维结构物的阻燃加工^l支术，众所周知的还有在与染
色相同的浴中使纤维吸收阻燃剂的方法(例如参照专利文献5)。
但是，在上述方法中，为了将聚酯染色，染色时必需在130。C左
右的高温热水中进行处理，由于阻燃剂或使阻燃剂分散的表面活性剂
等的分解、变质，染色装置内部容易产生污染，容易降低生产效率。
专利文献l:日本特公平3-80914号公报
专利文献2:日本特公平5-302273号公报
专利文献3:日本特开平7-18584号〃i^艮
专利文献4:日本特开2004-169197号公报
专利文献5:日本特开2004-316035号公报

发明内容
本发明的目的在于提供在不损及表面外观的情况下具有柔软的 手感和优异的阻燃性能的仿皮革片材和该阻燃性仿皮革片材的制造 方法。
本发明人等为了得到适用于交通工具用座椅、緩冲座垫、沙发、 椅子等室内产品的贴面材料等的手感柔软和阻燃性能优异的仿皮革 片材，进行了深入的努力研究，结果完成了本发明。
即，本发明提供下述(1) (16):
(1) .阻燃性仿皮革片材，该仿皮革片材在平均单纤度为0.5分特以 下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性体A,该阻燃性 仿皮革片材的特征在于该高分子弹性体A吸收有阻燃剂，并且将阻 燃剂液在强制性含有气泡的状态下涂布在仿皮革片材的背面，使该阻 燃剂存在于仿皮革片材的背面直至内部，并且在仿皮革片材的正面侧 不存在该阻燃剂。
(2) .上述(l)的阻燃性仿皮革片材，其中被高分子弹性体A吸收的 阻燃剂和涂布在仿皮革片材背面的阻燃剂均为非囟素系阻燃剂。
(3) .阻燃性仿麂皮的仿皮革片材，该仿皮革片材是对上述(l)的阻 燃性仿皮革片材的正面进行起绒处理而得到的。
(4) .阻燃性仿皮革片材的制造方法，其特征在于对在平均单纤 度为0.5分特以下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性 体A的仿皮革片材依次进行以下步骤①和②
① 浸渍在阻燃剂分散或溶解在50 100。C的温水中而得到的浴中，进 行使高分子弹性体A吸收阻燃剂的处理的步骤；
② 将阻燃剂液在强制性含有气泡的状态下涂布在仿皮革片材背面的 步骤。
(5) .上述4的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中阻燃剂液中的 阻燃剂浓度为5 60%(质量)。(6) .上述4的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中在强制性含有
气泡时的阻燃剂液的表观密度为0.1 0.6 g/cmS的状态下进行涂布。
(7) .阻燃性仿皮革片材，该仿皮革片材在平均单纤度为0.5分特以 下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性体A,并且用分 散染料进行染色，该阻燃性仿皮革片材的特征在于该高分子弹性体 A至少将热水可溶性磷系阻燃剂吸收到内部，并且包含磷系阻燃剂和 高分子弹性体B的组合物以粒状或块状单独或混合存在的状态、或多 孔质的状态、或上述状态混合存在的状态存在于仿皮革片材的背面直 至内部，并且在仿皮革片材的正面侧不存在该磷系阻燃剂和高分子弹 性体B。
(8) .上述(7)的阻燃性仿皮革片材，其中构成组合物的磷系阻燃剂 为选自磷酸胍系阻燃剂、磷酸碳酸酯系阻燃剂、磷酸酯系阻燃剂、芳 族缩合磷酸酯系阻燃剂、磷酸酯酰胺系阻燃剂、聚磷酸铵系阻燃剂和 将上述阻燃剂用硅酮树脂等包覆而成的阻燃剂中的至少一种。
(9) .上述(7)的阻燃性仿皮革片材，其中热水可溶性磷系阻燃剂为 选自磷酸酯系阻燃剂、芳族缩合磷酸酯系阻燃剂、磷酸酰胺系阻燃剂 中的至少一种。
(10) .上述C7)的阻燃性仿皮革片材，其中组合物呈直径为l 20〃m 的粒状或多个粒状聚集的直径为10~500 ^n的块状单独或混合存在的 状态、或者存在多个直径为l 100〃m的微细孔的多孔质状、或者上述 状态混合存在的状态。
(11) .上述(7)的阻燃性仿皮革片材，其中组合物形成包含直径为 700 1500 ^m的结构域的非连续状的阻燃剂层。
(12) .阻燃性仿皮革片材的制造方法，其特征在于对在平均单 纤度为0.5分特以下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹 性体A的仿皮革片材依次进行以下步骤(a) (c):
(a)在包含分散染料的100 150°C的热水浴中染色后进行还原清洗的 步骤；(b) 在包含热水可溶性磷系阻燃剂的50 100。C的温水浴中，进行使高 分子弹性体A吸收该热水可溶性磷系阻燃剂的处理的步骤；
(c) 形成在包含磷系阻燃剂、高分子弹性体B和表面活性剂的溶液中至 少主要含有直径为5 300 ^m大小的气泡的泡加工液，之后将该泡加工 液强制性涂布在仿皮革片材的背面侧的步骤。
(13) .上述(12)的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中高分子弹性 体A为水系聚氨酯。
(14) .上述(12)的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中高分子弹性 体B为水系聚氨酯。
(15) .上述(12)的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中利用凹版法 或滤网法进行步骤(c)的涂布。
(16) .上述(12)的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中进行机械揉 搓处理作为步骤(c)的后步骤。
本发明的阻燃性仿皮革片材在不损及表面外观的情况下具有柔 软的手感和优异的阻燃性能。
根据本发明，可以高效率地制造该阻燃性仿皮革片材。
实施发明的最佳方式
作为构成本发明的仿皮革片材的纤维，从表面磨耗物性、各种坚 牢度和耐劣化性等角度考虑，可以使用聚酯纤维。
另外，从制成仿皮革片材时得到仿皮革的手感、以及制成仿麂皮 的仿皮革片材时得到优异的触感和细指痕效果(fine writing effect)的角 度考虑，上述纤维必需是平均单纤度为0.5分特以下的超细纤维。
平均单纤度优选为0.3分特以下，更优选为0.0001分特以上且为0.2 分特以下。
超细纤维是由使用单一成分的直接纺丝得到的纤维、或者是经由
包含至少两种聚合物的超细纤维发生型纤维而得到的纤维。
超细纤维发生型纤维的例子有通过溶解或分解海成分使岛成分原纤化成超细纤维的提取型纤维、或者利用机械作用或化学处理使聚 合物原纤化成包含各聚合物的超细纤维的分割型纤维等。
超细纤维发生型纤维根据需要经过拉伸、热处理、机械巻曲、切
割等处理步骤，形成纤度为1 15分特、优选5 14分特、更优选8 13分 特的短纤维，或者形成纤度为1 13分特、优选1 10分特、更优选1 8 分特的长纤维。
作为构成超细纤维的聚合物，例子有选自聚对苯二甲酸乙二醇 酯、聚对苯二曱酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯或它们的共聚物 或改性物等能够进行熔融纺丝的聚酯类中的至少 一种聚合物。
另外，被提取型纤维提取或分解而除去的成分必需是对溶剂或分 解剂的溶解性或分解性不同于超细纤维成分、与超细纤维成分的相容 性小的聚合物，并且是在纺丝条件下熔融粘度小于超细纤维成分的熔 融粘度、或者表面张力小于超细纤维成分的表面张力的聚合物。
上述聚合物的例子有聚乙烯、聚苯乙烯或聚乙烯醇等。
在本发明中，综合考虑环境污染、溶解时的收缩特性等，优选使 用可溶于热水的聚乙烯醇。
另外，只要不损及本发明的效果，上述超细纤维还可以用炭黑等 所代表的颜料进行着色、或者添加公知的纤维添加剂。
接下来，将得到的短纤维或长纤维制成纤维抱合无纺布。
当上述纤维为短纤维时，用梳理机进行解纤并通过纤维网、或者 制成浆液使其聚集形成网；当上述纤维为长纤维时，利用纺粘 (spun-bond)法等在纺丝的同时形成网。
将得到的网层合至所需的重量、厚度，然后根据需要，利用针刺 (needle punch)、高速水流等公知的方法进行々i抱合处理。
上述网的单位面积重量根据目标仿皮革片材的单位面积重量 来设定，但通常为80 2000 g/m2的范围，优选100~1500 g/m2的范 围，更优选为200 1000 g/m2的范围。
当为车两用座椅的贴面材料用途时，为了维持仿皮革片材的强度，优选在上述无纺布中插入编织物。
对此时的编织物没有特别限定，可以选择包含公知聚合物的纤维。
采用针刺法时，从确保与编织物的抱合性的角度考虑，对于与编
织物层合之前的网，通常还可以实施针刺密度为20 100刺/cn^范围的 针刺。
针刺密度优选25 80刺/cm2,更优选为30 60刺/cm2。 需要说明的是，此处所说的针刺密度意思是指通过针刺步骤在网 的每单位面积上剌的毡针(felt needle)的累计根数，例如将以10根/cm2 的密度配置毡针的针板向网刺50次时，在该针刺步骤中针刺密度为 500刺/cm2。
在本发明中，从提高仿皮革的手感、充实感和机械物性的角度考 虑，使得到的纤维抱合无纺布的内部(抱合空间)含有高分子弹性体A。
作为高分子弹性体A，只要是仿皮革片材中使用的高分子弹性体 即可，没有特别限定，其例子有聚氨酯树脂、丙烯酸树脂、聚氯乙 烯、聚酰胺、聚酯、氯丁橡胶、硅酮树脂、聚氨基酸等合成树脂或天 然高分子树脂、或上述树脂的混合物等，其中优选使用聚氨酯树脂、 丙烯酸树脂或它们的混合物或共聚物。
而且，从手感或充实感的角度考虑，更优选聚氨酯。并且根据需 要，可以添加颜料、染料、交联剂、填充剂、增塑剂、各种稳定剂等。
此时，可以采用下述任一种方法，即将织物用溶解于二甲基曱 酰胺等所代表的聚氨酯的良溶剂中的聚氨酯溶液浸渍后，进行湿式凝 固、干燥的方法；或将织物用不含溶剂的聚氨酯水系乳液浸渍后，进 行热敏凝固、干燥的方法，但从在后步骤中吸收阻燃剂、即在高分子 弹性体A的内部含有以水为介质进行水溶化的阻燃剂时的处理稳定性 的角度考虑，优逸用聚氨酯水系乳液进行浸渍的方法。
在兼具手感和机械物性方面、以及使高分子弹性体A稳定地吸收 必需量的阻燃剂、即在高分子弹性体A的内部含有必需量的阻燃剂方面，优选按照纤维抱合无纺布与高分子弹性体A的质量比为50/50 98/2 含有高分子弹性体A,上述质量比更优选为50/50 90/10。
需要说明的是，当纤维抱合无纺布为超细纤维发生型纤维时，以 超细纤维化之后的质量比计而含有。
通过利用公知的方法在含有高分子弹性体A之前或之后进行超细化处 理，来制作仿皮革片材。
使用由上述方法得到的仿皮革片材制作仿麂皮的仿皮革片材时， 通过切割、抛光等调整至所需厚度后，根据需要涂布高分子弹性体的 溶液或乳液、或溶剂等公知的处理剂，利用^ 少纸等公知的方法对将纤 维固定成所需状态的表面进行抛光，使上述纤维起绒，再进行染色， 由此可以制成目标仿麂皮的仿皮革片材。
另外，制作具有粒面的粒面仿皮革片材时，采用相同方法调整厚 度后，利用公知的方法形成银面层，从而可以得到粒面仿皮革片材。
本发明的阻燃加工方法是对在利用上述方法得到的平均单纤度 为0.5分特以下、优选0.3分特以下、更优选0.0001分特以上且0,2分特 以下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性体A的仿皮革 片材依次进行以下步骤(1)和(2):
(1) 浸渍在阻燃剂分散或溶解在50 100。C的温水中而得到的浴中，进 行使高分子弹性体A吸收阻燃剂的处理的步骤；
(2) 将阻燃剂液在强制性含有气泡的状态下涂布在仿皮革片材背面的 步骤。
首先，在本发明中，上述步骤(l)在染色步骤之后进行。 本发明的另 一种阻燃加工方法是对在由上述方法得到的平均单 纤度为0.5分特以下、优选0.3分特以下、更优选0.0001分特以上且0.2 分特以下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性体A的仿 皮革片材依次进行以下步骤(a) (c):
(a)在包含分散染料的100 150°C的热水浴中染色后进行还原清洗的步骤；
(b) 在包含热水可溶性磷系阻燃剂的50 10(TC的温水浴中，进行使高 分子弹性体A吸收该热水可溶性磷系阻燃剂的处理的步骤；
(c) 形成在包含磷系阻燃剂、高分子弹性体B和表面活性剂的溶液中至 少主要含有直径为5 300/mi大小的气泡的泡加工液，之后将该泡加工 液强制性涂布在仿皮革片材的背面侧的步骤。
在本步骤(l)或(b)中，构成仿皮革片材的高分子弹性体A可以选择 性地吸收阻燃剂、即使高分子弹性体A的内部选择性地含有阻燃剂。 从吸收效率的角度考虑，吸收处理时间优选为10~60分钟。 吸收处理时间更优选为20 60分钟，进一步优选为20 40分钟。 在本发明中，在染色步骤之后进行吸收步骤的原因在于，聚酯的 染色温度通常超过100。C，在125。C 140。C的高温下进行，但是在这样 的高温范围内进行染色同时进行吸收阻燃剂的处理的普通阻燃加工 方法中，未被仿皮革片材吸收而残留的阻燃剂或存在于阻燃剂中的乳 化乃至分散的添加剂、特别是表面活性剂等容易变成焦油状，因此成 为染色槽污染甚大的原因。
时，这成为纤维强度或坚牢度较普通的有规聚酯显著下降的原因。
吸收温度为50。C以上时，阻燃剂或含有添加剂、特别是乳化剂的 阻燃剂微分散或溶解于水中，可以形成有效吸收阻燃剂的状态。
并且，吸收温度为50。C以上时，可以使高分子弹性体A充分且选 择性地吸收阻燃剂。
从仿皮革片材的手感的角度考虑，构成仿皮革片材的高分子弹性 体A通常使用玻璃化转变温度为-60~0°C范围的高分子弹性体，当吸收 时的温度为50°C以上时，比高分子弹性体的玻璃化转变温度至少高 50°C以上，所以可以使高分子弹性体A充分吸收阻燃剂。
从使高分子弹性体A更多吸收阻燃剂的角度考虑，吸收温度优选 6(TC以上。
13另外，如上所述，从阻燃剂污染染色槽的角度考虑，吸收温度必 需在100°C以下，但有时优选设定得比构成超细纤维的成分的玻璃化 转变温度更低。
其理由在于，吸收时的温度越高于构成超细纤维的聚合物的玻璃 化转变温度，阻燃剂越容易被超细纤维吸收，这成为难以使高分子弹
性体A选择性地吸收阻燃剂的原因。
并且，其理由还在于，在本发明中，由于在染色之后进行吸收处 理，当吸收处理的浴温度高于超细纤维的玻璃化转变温度时，纤维中 的染料排放到浴中，向高分子弹性体A中移动，这成为容易导致色调 变化或染色坚牢度的下降的原因。
因此，当吸收温度在构成超细纤维的成分的玻璃化转变温度以下 时，可以使高分子弹性体A选择性地吸收阻燃剂，充分发挥本发明的 效果。
而且，优选吸收温度比超细纤维的玻璃化转变温度低30。C以下， 进一步优选低20。C以下，特别优选低10。C以下。
当超细纤维包含通常使用较多的聚对苯二甲酸乙二醇酯时，由于 玻璃化转变温度为81°C ，所以吸收处理温度优选为80°C以下。
由以上可知考虑到高分子弹性体A的玻璃化转变温度、构成超 细纤维的成分的玻璃化转变温度等，吸收处理温度可以在50~1 OO'C的 范围内设定。
阻燃剂由于要被吸收处理，所以必需是能够制成水^Ht液或水溶 液状态的阻燃剂液的阻燃剂，为了防止阻燃剂所引起的阻燃性仿皮革 片材的坚牢度下降，优选为在25。C难溶、不溶于水等亲和性低、固体 状态的阻燃剂，更优选为在25。C为非水溶性、并且在上述吸收处理温 度下为水溶性的热水可溶性阻燃剂。
吸收的阻燃剂的浓度，相对于仿皮革片材的质量通常为 l~30%owf。
阻燃剂的浓度优选2 25。/oowf，更优选为3~20%owf。需要说明的是，"。/。owf，是指阻燃剂等相对于仿皮革片材的浓度单位(百分比)。阻燃剂浓度为1。/。0Wf以上时，在用于得到充分的阻燃效果的步骤 (2)或步骤(C)中，涂布在仿皮革片材背面的阻燃剂的量变少，手感变得 柔软，不会损及仿皮革片材的手感。另夕卜，阻燃剂浓度为30。/oowf以下时，未被吸收而不需要的阻燃剂的量减少，从而成本下降，而且未被吸收而残留在染色浴中的阻燃剂 的量减少，吸收处理槽不易被污染。需要说明的是，对吸收处理后的干燥没有特别限定，可以采用公 知的干燥方法。本发明的阻燃剂的吸收有处理只要在染色之后进行即可，可以根 据用途或其它步骤的需要适当进行，但为了防止已吸收的阻燃剂脱 落、或者为了极力简化处理步骤，优选在染色、还原、中和结束后的 染色槽中进行。接下来，上述步骤(2)或上述步骤(c)如下进行将阻燃剂液形成强 制性含有气泡的状态的泡加工液，并将其涂布在仿皮革片材的背面， 之后进行干燥，使该阻燃剂存在于仿皮革片材的背面直至内部，并且 在仿皮革片材的正面侧不存在该阻燃剂。优选的存在状态为粒状或 块状单独或混合存在的状态、或多孔质的状态、或上述状态混合存在 的状态。在仿皮革片材的背面涂布时，从含有的气泡的稳定性的角度考 虑，优选阻燃剂液为水分散液或水溶液，为了形成上述优选的存在状 态，优选为包含阻燃剂、高分子弹性体B和表面活性剂的水分散液。作为高分子弹性体B,可以使用高分子弹性体A中所列举的高分子 弹性体，但从所得的仿皮革片材的手感、机械物性和耐久性方面考虑， 优选聚氨酯；从使预先含有的高分子弹性体A不溶解而容易以非连续 状存在的角度考虑，优选使用水系聚氨酯。对聚氨酯的种类没有特别限定，其例子有公知的聚酯系、聚醚系、聚碳酸酯系或它们的混合物或共聚物等。就阻燃剂液中的阻燃剂浓度而言，考虑到气泡的出现性、以及兼 具对仿皮革片材赋予阻燃性和手感，通常以将阻燃剂和高分子弹性体B合计而得到的组合物的浓度计为5 60%(质量)。即，当阻燃剂浓度为5%以上时，容易涂布显示充分的阻燃性能所必需的阻燃剂，用于除去溶剂的干燥效率容易提高，仿皮革片材的阻 燃性效果充分。当阻燃剂浓度为60%以下时，涂布的阻燃剂充分渗透到仿皮革片 材的内部，不会以偏向于仿皮革片材背面附近的状态固化，不会损及 仿皮革片材的手感。阻燃剂浓度优选10~60%(质量)，更优选为20 50%(质量)。在本发明中，在仿皮革片材的背面涂布阻燃剂液时，通过采用使 泡状(在含有气泡的状态下)的阻燃剂液从阻燃剂已被高分子弹性体A 吸收的仿麂皮的仿皮革片材的背面渗透的特殊涂布方法，特别是阻燃 剂没有到达仿麂皮的仿皮革片材的表层，阻燃剂组合物以粒状或块状 单独或混合存在的状态、或多孔质的状态、或上述状态混合存在的状 态存在于仿皮革片材的背面直至内部，因此可以兼具正面的优异的触 感或手感和阻燃效果。作为本发明中使用的阻燃剂，考虑到减少含卤素系阻燃剂所引起 的环境激素污染，可以列举出非卤素系阻燃剂，优选磷系阻燃剂。作为吸收处理用阻燃剂，其例子有磷酸酯系、芳族缩合磷酸酯 系、磷酸酰胺系阻燃剂等，但从避免促进阻燃剂本身的水解所《1起的 仿皮革片材的劣化的角度考虑，优选芳族缩合磷酸酯系、磷酸酰胺系。用于仿皮革片材背面涂布的阻燃剂的例子有磷酸胍系、磷酸碳 酸酯系、磷酸酯系、芳族缩合磷酸酯系、磷酸酯酰胺系、聚磷酸铵系 阻燃剂和将上述阻燃剂用硅酮树脂等包覆的阻燃剂等非卣素系阻燃 剂。从避免促进上述阻燃剂本身的水解所引起的仿皮革片材的劣化、以及在水溶性阻燃剂的情况下在已处理的布帛上滴落水滴时容易形成污点的角度考虑，更优选至少在25。C下为非水溶性的阻燃剂，^v该角度考虑，进一步优选芳族缩合磷酸酯系、磷酸酯酰胺系阻燃剂、用 硅酮树脂等包覆的聚磷酸铵系阻燃剂。另外，为了使仿皮革片材具有阻燃性所必需的阻燃剂的含量还受 阻燃剂中的磷含量的影响，所以根据阻燃剂的种类而不同，从兼具阻 燃性和手感的角度考虑，通常以阻燃剂的固体浓度计，阻燃剂吸收量为l 40g/m2，背面涂布量为5 60g/m2,总含量为6 80 g/n^的范围。优选阻燃剂吸收量为5 35 g/m2,背面涂布量为10 60g/m2，总含 量为15 75g/ri^的范围；更优选阻燃剂吸收量为10 30g/m2，背面涂布 量为10 50g/m2,总含量为20 70g/m2。需要说明的是，作为涂布在背面的阻燃剂液，为了防止涂布处理 后阻燃剂自仿皮革片材上脱落，还优选制成不仅具有目标阻燃性，而 且在不损及作为仿皮革片材所要求的手感、物性等本发明效果的范围 内，使用高分子弹性体B作为阻燃剂的粘合剂的组合物。当将高分子弹性体B用作粘合剂时，高分子弹性体B优选为水系聚 氨酯，更优选为乳液状态。在仿皮革片材的背面涂布阻燃剂液时，考虑到容易按照阻燃剂从 背面渗透到内部而不存在于正面的方式进行调整，在强制性含有气泡 的状态下、例如搅拌的阻燃剂液的表观密度通常达到0.1 0.6 g/cm、々 状态下进行涂布，接下来进行干燥以除去溶剂。阻燃剂液的表观密度优选0.15 0.5 g/cm3，更优选为0.2 0.5 g/cm3。使阻燃剂液的表观密度为O.l g/cn^以上时，确保仿皮革片材的单 位体积的阻燃剂含量，可以涂布显示阻燃性能所必需的量的阻燃剂。使阻燃剂液的表观密度为0.6 g/cm 以下时，阻燃剂液可以保持含 有气泡的状态。作为阻燃剂液的起泡方法，可以列举出机械的起泡方法，但此时 通常优选加入1~5%(质量)的阳离子系表面活性剂等所代表的公知的17表面活性剂作为起泡剂。表面活性剂的添加量优选1.5 5%(质量)，更优选为1.5 4%(质量)。通过添加上述表面活性剂，可以使气泡以均匀的大小稳定地存在 于阻燃剂液中，为了以上述的优选状态、即以粒状或块状单独或混合 存在的状态、或多孔质的状态、或上述状态混合存在的状态含有阻燃 剂，从与构成仿皮革片材的超细纤维的纤维径的平衡的角度考虑，必需是至少主要含有泡的直径为5 300 z^m范围的气泡的泡加工液，优选 为主要含有直径为7~250,m范围的气泡的泡加工液，更优选为主要含 有直径为10 150 /mi范围的气泡的泡加工液，最优选的是主要含有直 径为12 100^m范围的气泡的泡加工液。只要是气泡的直径在上述优选的范围内、且大小均匀的气泡作为 主体含有的泡加工液即可，在不损及本发明效果的范围内，可以包含直径较上述作为主体的气泡大的气泡。作为主体的气泡的大小以直径计在5~300 pm范围的泡加工液是 指利用后述的预定方法观察泡加工液时，占据观察视野内的气泡中至 少50。/。以上、优选70%以上、更优选90。/。以上的气泡的直径在5 300;um 范围的泡加工液。作为在仿皮革片材的背面涂布阻燃剂液并控制该阻燃剂的含量 (涂布量)的方法，通常优选使用下述方法向仿皮革片材上喷射含有 气泡的阻燃剂的水分散液或水溶液，用割绒刀管理其含量的方法；或 一边利用网目辊的网目的大小、通过调整网目辊与仿皮革片材之间的 空隙或调整辊的加压来控制自位于仿皮革片材背面上的网目辊的内 部向外侧喷出的含有气泡的阻燃剂液的含量一边进行涂布的方法、即 所谓的滤网法；或利用雕刻有杯或槽的凹版辊的表面转印计量的液体 而进行涂布的方法、即所谓的凹版法等。作为涂布阻燃剂液之后的仿皮革片材的干燥方法，通常优选使用 拉幅干燥机等边控制宽度变化边进行干燥。通过采用上述涂布方法和干燥方法，可以-使涂布在仿皮革片材的背面侧的阻燃剂或阻燃剂和高分子弹性体B以本发明所特有的状态存 在。本发明所特有的状态是指直径为1 20 pm的粒状或多个粒状聚集 的直径为10 500 ^m的块状单独或混合存在的状态、或存在多个直径 为1~100 ^m的微细孔的多孔质状、或上述状态混合存在的状态。上述各种状态特别是根据涂布的阻燃剂液的表观密度或粘度、气 泡的直径等性质或阻燃剂液的含量的局部大小、涂布有阻燃剂液的仿 皮革片材侧的局部表面状态、以及涂布后的干燥方法或干燥条件而变 化，所以通过根据所需的阻燃性或手感设定适当条件可以进行控制。作为具体例子，阻燃剂液的含量局部性少的部分倾向于以粒状或粒状聚集而成的块状存在；若含量多于此，则成为多孔质状的形态。 通过使阻燃剂或阻燃剂和高分子弹性体B以上述本发明所特有的状态存在，不会损及作为仿皮革片材的手感，而且可以充分发挥涂布的阻燃剂的阻燃性能。并且，从作为仿皮革片材的手感的角度考虑，涂布在仿皮革片材的背面侧的阻燃剂或阻燃剂和高分子弹性体B优选形成包含直径为700~1500 pm的结构域的非连续状的阻燃剂层。上述步骤(c)中的涂布方法并调节适当的条件、或者进行机械揉搓处理 作为上述步骤(2)或上述步骤(c)的后步骤而形成。实施例接下来，利用实施例来更详细地说明本发明，但本发明并不受这 些例子的任何限定。超细纤维的平均单纤度的测定按照下述方法算出。 平均单纤度(分特)=Dx(R/2)2x兀x106其中，R为超细纤维束中的超细纤维的平均直径(cm)(用扫描型电 子显微镜拍摄基体断面，随机选出10根超细纤维束，在各超细纤维束19断面中的超细纤维中，从纤维束断面中普遍选出20根任意的超细纤 维，测定其直径而得到的平均值)，D为构成超细纤维的聚合物的比重。 燃烧性的评价按照社团法人汽车技术会制定的片材表皮用材料的试验方法(JASO M 403-88)中记载的测定方法进行。阻燃剂液的表观密度的测定方法为取起泡的阻燃剂液放到500ml量筒中，通过测定其体积和质量，算出表观密度。关于阻燃剂液中所含的气泡的直径，使用自30 150倍左右的低倍率到800~3000倍左右的高倍率的宽倍率范围内连续地改变倍率的同时能够进行观察的光学显微镜，通过以IOO-IOOO倍范围内的各种倍率观察阻燃剂液，来评价阻燃剂液中所含的气泡的直径。需要说明的是，观察阻燃剂液时，在经过干燥液体的状态没有发生变化的期间内迅速进行观察。实施例l(抱合无纺布的制作)海成分中使用含有10%(摩尔)的亚乙基单元、皂化度为98.4%(摩 尔)、熔点为210°C的聚乙烯醇(PVA)共聚物(株式会社KURARAY制的 EXEVAL),以固有粘度为0.65 dl/g (使用苯酚/四氯乙烷的等质量混合 溶液，在30。C下测定)的、含有8%(摩尔)的间苯二甲酸单元的聚对苯二 曱酸乙二醇酯(熔点为234°C 、玻璃化转变温度为8rC)切片作为岛成 分，使用岛成分为37岛的熔融复合纺丝用喷丝头(0.250, 550孔)，在海 成分/岛成分质量比例=30/70的质量比例、喷丝头温度为250。C的条件 下喷出、纺丝。采用巻板方式按照常规条件拉伸该纺丝纤维，得到海岛型复合纤维。所得纤维的纺丝性、连续运转性、拉伸性良好，完全没有问题。 将该海岛型复合纤维用巻曲机进行巻曲，剪成51 mm,进行短纤化。该海岛型复合纤维短纤的单纤度为4.13分特，强度为3.2 cN/分特，拉伸率为40%,性质良好。
使用上述短纤维，经过梳理机、交叉铺网机的步骤制作网，进行
40刺/cr^的针刺作为假抱合处理，得到单位面积重量为265 g/rr^的包含
超细纤维发生型纤维的抱合无纺布。
(平紋织物的制作)
对施行了 84分特/36f的假捻加工的聚酯性纱进行600T/m的追加捻 丝加工，之后按纺织密度82根x76根/英寸(2.54 cm)进行纺织加工，得 到单位面积重量为55 g/n^的平紋织物。 (抱合无纺布和织物的三维纤维抱合体的制作)
在上述抱合无纺布上依次层合平紋织物，使用单钩的毡针最初从 抱合无纺布侧以1200刺/cn^的针刺密度进行针刺，然后从织物侧以400 刺/cn^的针刺密度进行针刺，使抱合无纺布和平紋织物抱合成一体， 得到单位面积重量为385 g/n^的三维纤维抱合体。
进行针刺时，从抱合无纺布侧刺入的毡针的刺入深度作为钩贯穿 平紋织物的深度，从平紋织物侧刺入的毡针的刺入深度作为钩没有刺 出抱合无纺布侧的表面的深度。 (仿麂皮的仿皮革片材的制作)
在205。C、热风量为42.5 cmV分钟.m2、速度为3 m/分钟的条件下对 得到的三维纤维抱合体进行干热收缩处理，使用175。C的金属压辊使 三维纤维抱合体的表观密度达到0.340 g/cm、厚度为1.54 mm)后，用聚 氨酯浸溃液一10%(质量)的水系聚氨酯乳液(日华化学抹式会社制， APC-28、玻璃化转变温度为-25。C)浸渍上述三维纤维抱合体，之后用 轧液机进行挤压，使轧液率达到100%。
之后，使用针板拉幅千燥机在15(TC下连续加热干燥5分30秒，使 三维纤维抱合体的内部含有高分子弹性体A。
再将该三维纤维抱合体在90。C的热水中反复浸溃、轧液，除去海 成分的PVA并进行干燥，之后再使用针板拉幅干燥机在120°C下加热 千燥。之后，用砂纸研磨抱合无纺布侧的表面，进行起绒处理，得到厚
度为0.85 mm、单位面积重量为395 g/n^的仿麂皮的仿皮革片材。 (仿麂皮的仿皮革片材的染色和阻燃处理)
小时使其变成浅绿色，之后进行还原、中和处理。
接下来，将已染色的仿麂皮的仿皮革片材浸在相对于染色前的质 量含有10。/。owf (固体成分为4。/。)的VIGOL FV-1010 (大京化学抹式会 社制，固体成分为40%(质量)，磷酸酯酰胺系阻燃剂，在25。C下为固 体，可溶于8(TC的热水中的热水可溶性)的阻燃剂液中，在90。C下进行 30分钟的吸收处理，之后在120。C下干燥。
由吸收前后的片材的质量变化确认阻燃剂吸收量为ll g/m2。
另外，在NEOSTECKERHF-680C(日华化学抹式会社制，固体成 分为40%(质量)，胶嚢化聚磷酸铵系阻燃剂，含水系聚氨酯粘合剂)中 添加3%(质量)的包含阳离子表面活性剂的起泡剂(明成化学抹式会社 社制，MEIFOAMERF-210),进行机械起泡使表观密度达到0.3 g/cm3, 得到包含阻燃剂水溶液的泡加工液，所迷阻燃剂水溶液含有全部气泡 的90 95%为17~75 ^m的直径范围的均匀大小的气泡。
将该泡加工液自开孔率为40%、开孔径为1140 /mi的网目辊内部喷 出，利用滤网法以50 g/n^的泡加工液量涂布在吸收处理后的仿麂皮的 仿皮革片材的背面。
需要说明的是，此时仿皮革片材与网目辊的间隔调整至0,4 mm。
之后，使用针板拉幅干燥机在140。C连续加热干燥3分钟后，确认 所得片材的背面所涂布的阻燃剂固体成分为20 g/m2。
在所得阻燃性仿麂皮的仿皮革片材的正面绒头部分，没有确认到 阻燃剂所产生的发粘(tacky)或粘液触感(slimy touch),该仿皮革片材已 被赋予阻燃性，同时作为交通工具用座椅或室内物品的贴面材料使用 维持优异的手感、触感和指痕效果。
另外，为了确认阻燃剂的涂布状态，使用扫描型电子显微镜观察
22阻燃性仿麂皮的仿皮革片材的断面时，在绒头面的附近并不存在阻燃 剂，阻燃剂存在于自背面直至厚度方向的中央部分以下。
使用扫描型电子显微镜观察阻燃性仿麂皮的仿皮革片材的背面
时，在整个背面形成由多个含有阻燃剂的直径为1000~ 1200 ^m左右的 大小的结构域以非连续状态聚集的阻燃剂层，在结构域彼此之间的阻 燃剂少的区域，阻燃剂主要以具有直径为2 10 ^n左右的各种大小的 粒状或多个粒状聚集的具有直径为25 300 //m左右的各种大小的块状 单独或混合存在的状态存在。
在观察上述结构域表面时，确认到它们是存在多个直径为10 70 /mi左右大小的微细孔的多孔质状，还确认到在结构域之间存在多个认 为是结构域的碎片的直径为150 300 ^m左右大小的多孔质状的阻燃 剂。
并且，在对阻燃性仿麂皮的仿皮革片材进行可燃性试验时，其结 果为自然熄灭，确认到该仿皮革片材作为交通工具用座椅或室内物品 的贴面材料使用具有充分的阻燃性能。 实施例2
在实施例l中，除了没有层合平紋织物，而仅由抱合无纺布制作 三维纤维抱合体，并使其干热收缩后的密度达到0.45 g/mS以外，与实 施例1同样操作直至阻燃剂涂布处理，之后再使用空气转筒(air tumbler) 进行机械揉搓处理，得到阻燃性仿麂皮的仿皮革片材。
在所得阻燃性仿麂皮的仿皮革片材的正面的绒头部分，没有确认 到阻燃剂所产生的发粘或粘液触感，该仿皮革片材已被赋予阻燃性， 同时作为鞋、皮包或室内物品使用维持优异的手感、触感和指痕效果。
为了确认阻燃剂的涂布状态，使用扫描型电子显微镜观察阻燃性 仿麂皮的仿皮革片材的断面时，在绒头面的近附并不存在阻燃剂，阻 燃剂存在于自背面直至厚度方向的中央部分以下。
使用扫描型电子显微镜观察阻燃性仿麂皮的仿皮革片材的背面 时，在整个背面形成由多个含有阻燃剂的直径为800 1100 ^m左右的大小的结构域以非连续状态聚集的阻燃剂层，在结构域彼此之间的阻
燃剂少的区域，阻燃剂主要以具有直径为2 10 /mi左右的各种大小的 粒状或多个粒状聚集的具有直径为25 300 /mi左右的各种大小的块状 单独或混合存在的状态存在。 -
观察上迷结构域表面时，确认到它们是存在多个直径为10 70 左右大小的微细孔的多孔质状，还确认到在结构域之间存在比实施例 1多的认为是结构域的碎片的直径为70 300 /mi左右大小的多孔质状 的阻燃剂。
并且，在对阻燃性仿麂皮的仿皮革片材进行可燃性试验时，其结 果为自然熄灭，确认地该仿皮革片材作为鞋、皮包或室内物品使用具 有充分的阻燃性能。 比净交例l
在实施例l中，除了没有进行使高分子弹性体A吸收阻燃剂的处理 以外，进行与实施例l相同的处理，得到仿麂皮的仿皮革片材。
在所得仿麂皮的仿皮革片材的正面的绒头部分，没有确认到阻燃 剂所产生的发粘或粘液触感，该仿皮革片材作为交通工具用座椅或室 内物品的贴面材料使用维持充分优异的手感。
为了确认阻燃剂的涂布状态，使用扫描型电子显微镜观察仿麂皮 的仿皮革片材的断面时，在绒头面的附近并不存在阻燃剂，阻燃剂存 在于自背面直至厚度方向的中央部分以下。
使用扫描型电子显微镜观察仿麂皮的仿皮革片材的背面时，确认 到在整个背面存在与实施例l相同的阻燃剂层。
但是，在对仿麂皮的仿皮革片材进行可燃性试验时，其结果为易 燃，作为交通工具用座椅或室内物品的贴面材料使用，其阻燃性能并 不充分。 比寿交例2
在实施例l中，除了没有进行使高分子弹性体A吸收有阻燃剂的处 理，并且将仿皮革片材背面的泡加工液涂布量变更为150 g/n^以外，
24进行与实施例l相同的处理，得到仿麂皮的仿皮革片材。
在所得的仿麂皮的仿皮革片材的正面的绒头部分，没有确认到阻 燃剂所产生的发粘或粘液触感，并且在对仿麂皮的仿皮革片材进行可 燃性试验时，虽然其结果为自然熄灭，但与实施例l的阻燃性仿麂皮 的仿皮革片材相比具有压曲感，容易折断，手感硬，因此作为交通工 具用座椅或室内物品的贴面材料使用是不符合标准的手感。 比较例3
在实施例1中，除了没有在仿皮革片材的背面涂布阻燃剂以外， 进行与实施例l相同的处理，得到仿麂皮的仿皮革片材。
在所得的仿麂皮的仿皮革片材的正面的绒头部分，没有确认到阻 燃剂所产生的粘液触感，作为交通工具用座椅或室内物品的贴面材料 使用维持优异的手感。
但是，在对仿麂皮的仿皮革片材进行可燃性试验时，其结果为易 燃，作为交通工具用座椅或室内物品的贴面材料使用，其阻燃性能并 不充分。
比專交例4
在实施例1中，除了使吸收到高分子弹性体A中的阻燃剂的量达到 40%owf (固体成分为16%),并且没有在仿皮革片材的背面涂布泡加工 液以外，进行与实施例l相同的处理，得到仿麂皮的仿皮革片材。
也许是因为在所得的仿麂皮的仿皮革片材的正面的绒头部分有 未被高分子弹性体A吸收的过剩量的阻燃剂附着，与实施例1的阻燃性 仿麂皮的仿皮革片材相比，表面触感粗糙，手感有些发硬，作为交通 工具用座椅或室内物品的贴面材料使用，其料面明显差。
在对仿麂皮的仿皮革片材进行可燃性试验时，其结果为緩慢地燃 烧，作为交通工具用座椅或室内物品的贴面材料使用，其阻燃性能并 不充分。
并且，在观察吸收处理后的染色槽的内部时，确认到槽内壁面被 因未吸收而残留的阻燃剂显著地污染。
25比專交例5
在实施例1中，除了没有使阻燃剂液起泡就在仿皮革片材背面涂 布阻燃剂液以外，进行与实施例l相同的处理，得到仿麂皮的仿皮革 片材。
所得的仿麂皮的仿皮革片材在进行可燃性试验时，结果为自然熄 灭，确认到该仿皮革片材作为交通工具用座椅或室内物品的贴面材料 使用具有充分的阻燃性能。
但是，在仿麂皮的仿皮革片材的正面的绒头部分，确认到少许因 阻燃剂所产生的发粘或粘液触感，并且与实施例l的阻燃性仿麂皮的 仿皮革片材相比手感硬、易破损，作为交通工具用座椅或室内物品的 贴面材料使用，其料面明显差。
为了确认阻燃剂的涂布状态，使用扫描型电子显微镜观察仿麂皮 的仿皮革片材的断面时，确认到直至绒头表面的附近都有涂布的阻燃 剂存在。
另外，使用扫描型电子显微镜观察仿麂皮的仿皮革片材的背面 时，确认到阻燃剂并没有渗透到片材内部，而是附着在背面的整个表 面上，其附着状态为覆膜状，几乎见不到粒状或块状、多孔质状等状 态，而且也没有见到结构域的形成。
产业实用性
本发明的阻燃性仿麂皮的仿皮革片材具有柔软的手感和优异的 阻燃性能，因此作为交通工具用座椅或緩冲座垫、沙发和椅子等室内 产品的贴面材料等使用是特别有用的。
权利要求
1. 阻燃性仿皮革片材，该仿皮革片材在平均单纤度为0.5分特以下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性体A，该阻燃性仿皮革片材的特征在于该高分子弹性体A吸收有阻燃剂，并且将阻燃剂液在强制性含有气泡的状态下涂布在仿皮革片材的背面，使该阻燃剂存在于仿皮革片材的背面直至内部，并且在仿皮革片材的正面侧不存在该阻燃剂。
2. 权利要求l的阻燃性仿皮革片材，其中被高分子弹性体A吸收 的阻燃剂和涂布在仿皮革片材背面的阻燃剂均为非卣素系阻燃剂。
3. 阻燃性仿麂皮的仿皮革片材，该仿皮革片材是对权利要求l的 阻燃性仿皮革片材的正面进行起绒处理而得到的。
4. 阻燃性仿皮革片材的制造方法，其特征在于对在平均单纤 度为0.5分特以下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性 体A的仿皮革片材依次进行以下步骤(1)和(2):(1) 浸渍在阻燃剂分散或溶解在50 100。C的温水中而得到的浴中，进 行使高分子弹性体A吸收阻燃剂的处理的步骤；(2) 将阻燃剂液在强制性含有气泡的状态下涂布在仿皮革片材背面的 步骤。
5. 权利要求4的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中阻燃剂液中 的阻燃剂浓度为5~60%(质量)。
6. 权利要求4的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中在强制性含 有气泡时的阻燃剂液的表观密度为0.1 0.6g/cmS的状态下进行涂布。
7. 阻燃性仿皮革片材，该仿皮革片材在平均单纤度为0.5分特以 下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性体A，并且用分 散染料进行染色，该阻燃性仿皮革片材的特征在于该高分子弹性体 A至少将热水可溶性磷系阻燃剂吸收到内部，并且包含磷系阻燃剂和 高分子弹性体B的组合物以粒状或块状单独或混合存在的状态、或多孔质的状态、或上述状态混合存在的状态存在于仿皮革片材的背面直 至内部，并且在仿皮革片材的正面侧不存在该磷系阻燃剂和高分子弹性体B。
8. 权利要求7的阻燃性仿皮革片材，其中构成组合物的磷系阻燃 剂为选自磷酸胍系阻燃剂、磷酸碳酸酯系阻燃剂、磷酸酯系阻燃剂、 芳族缩合磷酸酯系阻燃剂、磷酸酯酰胺系阻燃剂、聚磷酸铵系阻燃剂 和将上述阻燃剂用硅酮树脂等包覆而成的阻燃剂中的至少 一种。
9. 权利要求7的阻燃性仿皮革片材，其中热水可溶性磷系阻燃剂 为选自磷酸酯系阻燃剂、芳族缩合磷酸酯系阻燃剂、磷酸酰胺系阻燃 剂中的至少一种。
10. 权利要求7的阻燃性仿皮革片材，其中組合物呈直径为1 20 /mi的粒状或多个粒状聚集的直径为10 500 ,m的块状单独或混合存在 的状态、或者存在多个直径为1~100〃m的微细孔的多孔质状、或者上 述状态混合存在的状态。
11. 权利要求7的阻燃性仿皮革片材，其中组合物形成包含直径 为700~1500 ^mi的结构域的非连续状的阻燃剂层。
12. 阻燃性仿皮革片材的制造方法，其特征在于对在平均单纤 度为0.5分特以下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性 体A的仿皮革片材依次进行以下步骤(a) (c):(a) 在包含分散染料的100 15(TC的热水浴中染色后进行还原清洗的 步骤；(b) 在包含热水可溶性磷系阻燃剂的50 100。C的温水浴中，进行使高 分子弹性体A吸收该热水可溶性磷系阻燃剂的处理的步骤；(c) 形成在包含磷系阻燃剂、高分子弹性体B和表面活性剂的溶液中至 少主要含有直径为5 300/mi大小的气泡的泡加工液，之后将该泡加工 液强制性涂布在仿皮革片材的背面侧的步骤。
13. 权利要求12的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中高分子弹 性体A为水系聚氨酯。
14. 权利要求12的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中高分子弹 性体B为水系聚氨酯。
15. 权利要求12的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中利用凹版 法或滤网法进行步骤(c)的涂布。
16. 权利要求12的阻燃性仿皮革片材的制造方法，其中进行机械 揉搓处理作为步骤(c)的后步骤。
全文摘要
本发明提供阻燃性仿皮革片材，该阻燃性仿皮革片材具有柔软的手感、优异的表面触感和外观，该仿皮革片材在平均单纤度为0.5分特以下的聚酯超细纤维抱合无纺布的内部含有高分子弹性体A，该高分子弹性体A吸收有阻燃剂，并且将阻燃剂液在强制性含有气泡的状态下涂布在仿皮革片材的背面，使该阻燃剂存在于仿皮革片材的背面直至内部，并且在仿皮革片材的正面侧不存在该阻燃剂。
文档编号D06N3/00GK101506432SQ20078003054
公开日2009年8月12日 申请日期2007年8月29日 优先权日2006年8月31日
发明者中岛达也, 吉田康弘, 牧山法生, 目黑将司, 立川靖昌, 米田久夫 申请人:可乐丽股份有限公司