专利名称：一种天丝纤维纺纱工艺的制作方法
一种天丝纤维纺纱工艺本发明涉及纤维纺纱技术领域，具体地说是一种天丝纤维纺纱工艺。 [背景技术]天丝AlOO是奥地利兰精公司在标准型天丝产品“天丝G100”基础上的升级产品。 天丝GlOO又称为原纤化天丝，经染整加工处理后会产生出“桃皮绒”的理想效果，但也限制 了其在服装应用领域的扩大。天丝AlOO又称为非原纤化天丝，其在保留了 GlOO的诸多优 良性能的基础上消除了原纤化的特性，表面更加光滑，应用领域更加扩大，尤其适合于针织 产品的开发。天丝AlOO纤维表面光滑，光泽柔和，有良好的吸湿性、透气性，具有高强低伸、高 湿模量、干湿强度接近的特点，集纯棉舒适性、涤纶高强力，粘纤悬垂性、真丝手感等优点 于一身，是不可多得的高档纺纱原料。天丝AlOO纤维规格为1.4dtexX38mm，断裂长度为 3. 98cN/dtex,回潮率为10. 2%，因纤维回潮率偏小，回弹性差，纤维易损伤，尤其表面异常 光滑，抱合力差。本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种可解决天丝纤维回潮率小、回弹 性差、抱合力差等问题的天丝纤维纺纱工艺。为了达到上述目的，本发明设计了一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于采用如下 工序制备而成(1)原料预处理对天丝纤维原料逐层喷洒水雾，共喷洒15层水雾，水雾成分的比 例为油剂常温水=1 10，放置24小时，使原料的回潮率达到13. 6% ；(2)清花经预处理后的原料依次在抓棉机、混开棉机、开棉机、给棉机、清棉机上 开松、混合、成卷，原料的重量不勻率控制在1. 2以内；(3)梳棉将预处理及清花后的原料在小漏底梳棉机上梳棉；(4)并条将经过上述工序的原料在并条机上进行头道并条和二道并条，并条的 并合数为6X6X6;(5)粗纱将经过上述工序的原料在粗纱机上进行粗纱工序；(6)细纱将经过上述工序的粗纱在细纱机上进行细纱工序，该细纱工序采用赛 络纺技术，双根粗纱分别喂入粗纱喂入装置双喇叭口，再经过后区加装的后区压力棒喂入 前区，双根粗纱平行进入前区牵伸；(7)络筒最后对经过上述工序的细纱在络筒机上进行络筒工序后完成天丝纤维 的纺纱。所述的水雾成分中的常温水在冷天采用40°C温水。所述的清花工序中抓棉机用于平肋条的打手速度为750转/分；开棉机的两只平 行打手的速度为550X670转/分，混棉机的梳针打手速度为550 850转/分，放大打手与尘棒间的隔距为11毫米。所述的梳棉工序中刺辊速度为830转/分，锡林速度为330转/分，道夫速度为 19 20转/分，盖板与锡林间的隔距为30/100毫米、28/100毫米、25/100毫米、25/100毫 米、28/100毫米，棉网棉结< 1粒/克。所述的并条工序中头道并条后牵伸为1.70倍，二道并条后牵伸为1.46倍。所述的粗纱工序中粗纱定量为3. 0克/10米，粗纱隔距为27X33毫米，粗纱捻系 数为65 68。所述的细纱工序中采用的赛络纺技术，后区牵伸为1. 25倍；粗纱喂入装置的细纱 吊锭为四排960锭，粗纱喂入装置双喇叭口的间距为d = 5毫米。所述的络筒工序中筒子重量< 1千克/只，筒子车减小筒子张力牵伸至1.0。本发明对原料进了预处理，并采用了赛络纺工艺技术，使用天丝纤维制成的针织 产品其滑爽性、悬垂性、飘逸性都到达了最佳效果，舒适柔和、透气性好，回弹性及抱合力都 较好。
图1为本发明的结构示意图。图2为本发明中细纱牵伸后区加装压力棒的结构示意图。图3(a)为本发明中粗纱喂入装置双喇叭口的结构示意图。图3 (b)为图3 (a)的右视图。参见图2，1为后区压力棒。现结合附图对本发明做进一步描述。实施例参见图1，天丝AlOO采用本发明如下工序制备而成(1)原料预处理生产前根据纤维的回潮率，以油剂常温水为1 10的比例对 原料逐层喷洒水雾，共喷洒15层，放置24小时，使纤维在以后的各工序中处于放湿状态；冷 天为了使其渗透性好，冷水改为40°C温水；保证原料在生产之前的回潮率达13.6%，改善 了生产过程中的生活情况及成纱质量。(2)清花采用短流程、少打少落、多松快喂、低速度的工艺原则，A002抓棉机打手 平肋条，速度为750转/分，A035混开棉机两只平行打手的速度由原来720X800转/分降 为550X670转/分，FA106开棉机采用速度为550转/分的梳针打手，A076清棉机采用速 度为850转/分的梳针打手，放大打手与尘棒间的隔距至11毫米，减少对纤维的损伤 ’为防 止生产过程中的粘卷，棉卷中夹1 %的粗纱，控制棉卷重量不勻率在1. 2以内。(3)梳棉采用轻定量、慢速度、小张力、适量放大隔距的工艺，刺辊由原900转/ 分降至830转/分，锡林速度为330转/分，锡林针布选用2525，盖板针布调换为H42 ；加 快纤维转移，以减少纤维重复打击而产生短绒，道夫速度为20转/分，调整盖板与锡林间的 隔距，由原来的23/100毫米、20/100毫米、20/100毫米、20/100毫米、23/100毫米放大至 30/100毫米、28/100毫米、25/100毫米、25/100毫米、28/100毫米，棉网棉结控制在1粒/
4克以内，棉网要清晰。(4)并条并条的牵伸分配、前后区隔距影响成纱条干，为了使生产中的纤维达到 伸直平行，并条的并合数有原6 X 8 X 8改为6 X 6 X 6，头道并条后牵伸为1. 70倍，二道并条 后牵伸为1. 46倍；总牵伸倍数的减小，增强了对纤维的握持与控制，提高了牵伸效果。(5)粗纱采用轻定量、大隔距、小张力，在保证细纱工序正常牵伸的前提下，粗纱 定量由原来的3. 5克/10米改为3. 0克/10米，粗纱隔距由原26 X 33mm放大至为27 X 33mm, 粗纱捻系数由63加大至65，并加强对锭壳的清洁。(6)细纱采用先进的赛络纺工艺技术，后区牵伸为1. 25倍，如图2所示加装后区 压力棒1 ；粗纱喂入装置由单喇叭口改用为双喇叭口，如图3 (a)和图3 (b)，双喇叭口中心距 为d = 5mm，可进一步降低毛羽；将原细纱吊锭二排480锭粗纱喂入装置改装为4排960锭 的粗纱喂入装置，皮辊选用合适纯天丝纺纱的876皮辊；控制好皮圈张力，防止在牵伸过程 中两根粗纱的不同步而形成纱疵，双根粗纱分别喂入粗纱喂入装置双喇叭口，再经过后区 加装的后区压力棒1喂入前区，双根粗纱平行进入前区牵伸，操作上要防止笛管堵塞而形 成的飞花造成纱疵，保持纱线通道光滑。(7)络筒选用奥特康纳机台上做，控制好接头强力，由于天丝纤维回弹性差，筒 子不易过大，控制好筒子的尺寸大小，一般纯天丝筒子重量控制在1千克/只，筒子车减小 筒子张力牵伸至1. 0，保持通道光洁，以降低毛羽。采用本发明后各指标的对比如表1和表2所示表 权利要求
一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于采用如下工序制备而成(1)原料预处理对天丝纤维原料逐层喷洒水雾，共喷洒15层水雾，水雾成分的比例为油剂∶常温水＝1∶10，放置24小时，使原料的回潮率达到13.6％；(2)清花经预处理后的原料依次在抓棉机、混开棉机、开棉机、给棉机、清棉机上开松、混合、成卷，原料的重量不匀率控制在1.2以内；(3)梳棉将预处理及清花后的原料在小漏底梳棉机上梳棉；(4)并条将经过上述工序的原料在并条机上进行头道并条和二道并条，并条的并合数为6×6×6；(5)粗纱将经过上述工序的原料在粗纱机上进行粗纱工序；(6)细纱将经过上述工序的粗纱在细纱机上进行细纱工序，该细纱工序采用赛络纺技术，双根粗纱分别喂入粗纱喂入装置双喇叭口，再经过后区加装的后区压力棒喂入前区，双根粗纱平行进入前区牵伸；(7)络筒最后对经过上述工序的细纱在络筒机上进行络筒工序后完成天丝纤维的纺纱。
2.根据权利要求1所述的一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于所述的水雾成分中的 常温水在冷天采用40°C温水。
3.根据权利要求1所述的一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于所述的清花工序中抓 棉机用于平肋条的打手速度为750转/分；开棉机的两只平行打手的速度为550X670转/ 分，混棉机的梳针打手速度为550 850转/分，放大打手与尘棒间的隔距为11毫米。
4.根据权利要求1所述的一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于所述的梳棉工序中刺 辊速度为830转/分，锡林速度为330转/分，道夫速度为19 20转/分，盖板与锡林间 的隔距为30/100毫米、28/100毫米、25/100毫米、25/100毫米、28/100毫米，棉网棉结< 1 粒/克。
5.根据权利要求1所述的一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于所述的并条工序中头 道并条后牵伸为1. 70倍，二道并条后牵伸为1. 46倍。
6.根据权利要求1所述的一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于所述的粗纱工序中粗 纱定量为3. 0克/10米，粗纱隔距为27X33毫米，粗纱捻系数为65 68。
7.根据权利要求1所述的一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于所述的细纱工序中采 用的赛络纺技术，后区牵伸为1. 25倍；粗纱喂入装置的细纱吊锭为四排960锭，粗纱喂入装 置双喇叭口的间距为d = 5毫米。
8.根据权利要求1所述的一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于所述的络筒工序中筒 子重量< 1千克/只，筒子车减小筒子张力牵伸至1. 0。
全文摘要
本发明涉及纤维纺纱技术领域，具体地说是一种天丝纤维纺纱工艺，其特征在于采用如下工序制备而成(1)原料预处理；(2)清花；(3)梳棉；(4)并条；(5)粗纱；(6)细纱采用赛络纺技术；(7)络筒。本发明对原料进了预处理，并采用了赛络纺工艺技术，使用天丝纤维制成的针织产品其滑爽性、悬垂性、飘逸性都到达了最佳效果，舒适柔和、透气性好，回弹性及抱合力都较好。
文档编号D02G3/22GK101956266SQ201010249989
公开日2011年1月26日 申请日期2010年8月10日 优先权日2010年8月10日
发明者卢国明, 王乐君, 王苏平 申请人:上海申安纺织有限公司