用于人造革生产的双面吸纹方法与所用双面吸纹设备与流程

本发明涉及人造革生产技术领域，更具体地说，涉及一种用于人造革生产的双面吸纹方法与所用双面吸纹设备。

背景技术：

人造革的外观和手感类似于皮革，广泛应用于衣服、手袋、钱包等产品制作上。传统人造革一般具有单面纹路，制作产品时将人造革带有纹路的侧面作为产品外表面，以提高产品的美感，还可使产品形成不同风格以满足人们不同喜好。随着人们生活水平日益提高，对产品质量和款式有更高的追求，目前市场上出现了具有双面纹路的人造革。采用具有双面纹路人造革制成的产品，外表面和内表面均带有纹路，款式更加新颖、美观。

目前，人造革双面纹路的制作一般采用传统设备，由于传统设备在单次制作过程中只能在人造革上制成单面纹路，因此在单面纹路制成后，操作工人需要将整匹人造革搬回到设备的上料端，将人造革整理后再次上料到设备上，经过位置校准和调试后启动设备进行另一侧面纹路制作。因此，现阶段具有双面纹路的人造革制作工序繁多，不利于提高生产效率、降低生产成本，操作工人劳动强度高，需要参与的操作工人数量较多，增加了用工成本。

技术实现要素：

为克服现有技术中的缺点与不足，本发明的一个目的在于提供一种用于人造革生产、可在单次制作过程中完成双面纹路制作、简化加工工序、提高生产效率、降低生产成本、降低操作工人劳动强度的双面吸纹方法。本发明的另一个目的在于提供一种用于人造革生产、可在单次制作过程中完成双面纹路制作、简化加工工序、提高生产效率、降低生产成本、降低操作工人劳动强度的双面吸纹设备。

为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种用于人造革生产的双面吸纹方法，其特征在于：设置有第一真空辊和第二真空辊；人造革依次绕设在第一真空辊和第二真空辊上；在牵引力作用下，人造革向前移动依次经过第一真空辊和第二真空辊；在人造革经过第一真空辊的过程中，人造革的一侧面与第一真空辊贴合，通过第一真空辊内部抽真空处理使第一真空辊在人造革的一侧面吸制出纹路；在人造革经过第二真空辊的过程中，人造革的另一侧面与第二真空辊贴合，通过第二真空辊内部抽真空处理使第二真空辊在人造革的另一侧面吸制出纹路。

在人造革经过第一真空辊的过程中，第一真空辊在人造革的一侧面吸制出纹路；在人造革经过第二真空辊的过程中，第二真空辊在人造革的另一侧面吸制出纹路。因此，与传统方法相比，本发明双面吸纹方法不需要在单面纹路制成后再将整匹人造革搬动到设备的上料端再进行另一侧面纹路吸制，而是可以在单次制作过程中完成人造革双面纹路制作，简化了传统方法中的多个加工工序，有效提高生产效率，降低生产成本，降低操作工人的劳动强度。本发明双面吸纹方法制成的人造革具有双面纹路，款式新颖、美观，可满足用户多种使用需求。

优选地，在人造革的一侧面与第一真空辊贴合前，人造革先进行第一次加热处理；在人造革的另一侧面与第二真空辊贴合前，人造革先进行第二次加热处理。第一次加热处理和第二次加热处理均可使人造革温度上升而提高人造革的柔软程度，提高人造革的可塑性，有利于后续纹路吸制处理，提高纹路吸制效果。

一种用于人造革生产的双面吸纹设备，其特征在于：包括沿人造革移动路径依次布设的第一入料导辊、第一真空辊、第一出料导辊、第二入料导辊、第二真空辊和第二出料导辊；还包括分别与第一真空辊和第二真空辊连接的抽真空装置，以及机架；所述第一入料导辊、第一真空辊、第一出料导辊、第二入料导辊、第二真空辊和第二出料导辊分别可滚动地设置在机架上；第一真空辊用于与人造革的一侧面贴合，以实现人造革的一侧面纹路形成；第二真空辊用于与人造革的另一侧面贴合，以实现人造革的另一侧面纹路制成。

本发明双面吸纹设备的工作原理是，人造革依次绕设在第一入料导辊、第一真空辊、第一出料导辊、第二入料导辊、第二真空辊和第二出料导辊上；其中，第一真空辊与人造革的一侧面贴合，第二真空辊与人造革的另一侧面贴合；在牵引力作用下，人造革向前移动。在人造革经过第一真空辊的过程中，第一真空辊在人造革的一侧面吸制出纹路完成第一次吸纹处理；在人造革经过第二真空辊的过程中，第二真空辊在人造革的另一侧面吸制出纹路完成第二次吸纹处理。

本发明双面吸纹设备，可以在单次制作过程中完成人造革双面纹路制作，而不需要在单面纹路制成后再将整匹人造革搬动到设备的上料端再进行另一侧面纹路吸制，可简化加工工序，有效提高生产效率，降低生产成本，降低操作工人的劳动强度。本发明双面吸纹设备制成的人造革具有双面纹路，款式新颖、美观，可满足用户多种使用需求。

双面吸纹设备还包括分别与机架连接的第一加热器和第二加热器，以及分别与第一加热器和第二加热器电连接的供电模块；所述第一加热器位于第一入料导辊的前侧；所述第二加热器位于第一出料导辊与第二入料导辊之间。第一加热器和第二加热器分别在人造革进行第一次吸纹处理和第二次吸纹处理前对人造革进行加热，使人造革温度上升而提高柔软程度，提高人造革的可塑性，有利于后续纹路吸制处理，可提高纹路吸制效果。

优选地，所述第一加热器包括呈平板状的基板一和若干发热元件一；各个发热元件一分别设置在基板一的同一侧面上形成发热面一；所述基板一与机架连接；各个发热元件一分别与供电模块电连接。第一加热器结构简单，依靠牵引力使第一入料导辊前方的人造革绷直，而不需要加设固定人造革的结构，有利于简化设备结构，降低设备成本，减少设备的占地面积；发热面一可使人造革均匀升温，有利于提高人造革各个部分纹路的一致性。

优选地，所述第二加热器包括呈平板状的基板二和若干发热元件二；各个发热元件二分别设置在基板二的同一侧面上形成发热面二；所述基板二与机架连接；各个发热元件二分别与供电模块电连接。第二加热器结构简单，依靠牵引力使第一出料导辊与第二入料导辊之间的人造革绷直，而不需要加设固定人造革的结构，有利于简化设备结构，降低设备成本，减少设备的占地面积；发热面二可使人造革均匀升温，有利于提高人造革各个部分纹路的一致性。

优选地，所述第一出料导辊和第二入料导辊的公切面与发热面二相对。由于人造革布设在第一出料导辊和第二入料导辊的公切面上；因此，第一出料导辊和第二入料导辊的公切面与发热面二相对，可使发热面二的热量更均匀地作用到人造革表面上，使人造革逐渐均匀升温，可提高人造革各个部分软化程度的一致性，有利于进一步提升纹路吸制效果；还可提高热能利用效率，节省能耗。

上述双面吸纹设备中，所述第一入料导辊位于第一真空辊的上方；第一出料导辊位于第一真空辊靠近第二真空辊的一侧；第二入料导辊位于第二真空辊的下方；第二出料辊位于第二真空辊远离第一真空辊的一侧。该设计的好处是，可增长第一真空辊和第二真空辊与人造革的贴合长度，延长贴合时间，提升纹路吸制效果；还有利于缩小第一真空辊和第二真空辊之间的距离，从而缩小设备的整体体积。

与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果：

1、本发明双面吸纹方法可以在单次制作过程中完成人造革双面纹路制作，简化了传统方法中的多个加工工序，有效提高生产效率，降低生产成本，降低操作工人的劳动强度；

2、本发明双面吸纹方法在纹路吸制处理前对人造革进行加热，可提高人造革的柔软程度，提高可塑性，有利于后续纹路吸制处理，提高纹路吸制效果；

3、本发明双面吸纹设备可以在单次制作过程中完成人造革双面纹路制作，可简化加工工序，有效提高生产效率，降低生产成本，降低操作工人的劳动强度；制成的人造革具有双面纹路，款式新颖、美观，可满足用户多种使用需求；

4、本发明双面吸纹设备在人造革进行第一次吸纹处理和第二次吸纹处理前对人造革进行加热，使人造革温度上升而提高柔软程度，提高人造革的可塑性，有利于后续纹路吸制处理，可提高纹路吸制效果；

5、本发明双面吸纹设备中第一加热器和第二加热器可使人造革均匀升温，有利于提高人造革各个部分纹路的一致性；

6、本发明双面吸纹设备结构简单，可降低设备成本，减少占地面积。

附图说明

图1是本发明双面吸纹设备的结构示意图；

其中，1为第一入料导辊、2为第一真空辊、3为第一出料导辊、4为第二入料导辊、5为第二真空辊、6为第二出料导辊、7为人造革、8为下料辊、9为第一加热器、10为第二加热器。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。

实施例一

本实施例描述一种用于人造革生产的双面吸纹方法；该方法是：设置有第一真空辊和第二真空辊；人造革依次绕设在第一真空辊和第二真空辊上；在牵引力作用下，人造革向前移动依次经过第一真空辊和第二真空辊；在人造革经过第一真空辊的过程中，人造革的一侧面与第一真空辊贴合，通过第一真空辊内部抽真空处理使第一真空辊在人造革的一侧面吸制出纹路；在人造革经过第二真空辊的过程中，人造革的另一侧面与第二真空辊贴合，通过第二真空辊内部抽真空处理使第二真空辊在人造革的另一侧面吸制出纹路。

在人造革经过第一真空辊的过程中，第一真空辊在人造革的一侧面吸制出纹路；在人造革经过第二真空辊的过程中，第二真空辊在人造革的另一侧面吸制出纹路。因此，与传统方法相比，本发明双面吸纹方法不需要在单面纹路制成后再将整匹人造革搬动到设备的上料端再进行另一侧面纹路吸制，而是可以在单次制作过程中完成人造革双面纹路制作，简化了传统方法中的多个加工工序，有效提高生产效率，降低生产成本，降低操作工人的劳动强度。本发明双面吸纹方法制成的人造革具有双面纹路，款式新颖、美观，可满足用户多种使用需求。

优选地，在人造革的一侧面与第一真空辊贴合前，人造革先进行第一次加热处理；在人造革的另一侧面与第二真空辊贴合前，人造革先进行第二次加热处理。第一次加热处理和第二次加热处理均可使人造革温度上升而提高人造革的柔软程度，提高人造革的可塑性，有利于后续纹路吸制处理，提高纹路吸制效果。

实施例二

本实施例提供一种用于人造革生产的双面吸纹设备，其结构如图1所示；包括第一入料导辊1、第一真空辊2、第一出料导辊3、第二入料导辊4、第二真空辊5、第二出料导辊6和下料辊8；还包括分别与第一真空辊2和第二真空辊5连接的抽真空装置，以及机架。第一入料导辊1位于第一真空辊2的上方；第一出料导辊3位于第一真空辊2靠近第二真空辊5的一侧；第二入料导辊4位于第二真空辊5的下方；第二出料辊位于第二真空辊5远离第一真空辊2的一侧。第一入料导辊1、第一真空辊2、第一出料导辊3、第二入料导辊4、第二真空辊5、第二出料导辊6和下料辊8分别可滚动地设置在机架上。

双面吸纹设备还包括分别与机架连接的第一加热器9和第二加热器10，以及供电模块；第一加热器9位于第一入料导辊1的前侧；第二加热器10位于第一出料导辊3与第二入料导辊4之间。第一加热器9包括呈平板状的基板一和若干发热元件一；各个发热元件一分别设置在基板一的同一侧面上形成发热面一；各个发热元件一分别与供电模块电连接。

第二加热器10包括呈平板状的基板二和若干发热元件二；各个发热元件二分别设置在基板二的同一侧面上形成发热面二；各个发热元件二分别与供电模块电连接。第一出料导辊3和第二入料导辊4的公切面与发热面二相对。

本实施例双面吸纹设备的工作原理是，人造革依次绕设在第一入料导辊1、第一真空辊2、第一出料导辊3、第二入料导辊4、第二真空辊5、第二出料导辊6和下料辊8上；其中，第一真空辊2与人造革的一侧面贴合，第二真空辊5与人造革的另一侧面贴合；在牵引作用下，人造革向前移动，图1中箭头方向为人造革移动方向。在人造革经过第一真空辊2的过程中，第一真空辊2在人造革的一侧面吸制出纹路完成第一次吸纹处理；在人造革经过第二真空辊5的过程中，第二真空辊5在人造革的另一侧面吸制出纹路完成第二次吸纹处理。

本实施例双面吸纹设备，可以在单次制作过程中完成人造革双面纹路制作，而不需要在单面纹路制成后再将整匹人造革搬动到设备的上料端再进行另一侧面纹路吸制，可简化加工工序，有效提高生产效率，降低生产成本，降低操作工人的劳动强度。本实施例双面吸纹设备制成的人造革具有双面纹路，款式新颖、美观，可满足用户多种使用需求。

第一加热器9和第二加热器10分别可以在人造革进行第一次吸纹处理和第二次吸纹处理前对人造革进行加热。第一加热器9和第二加热器10均结构简单，依靠牵引力使第一入料导辊1前方的人造革以及第一出料导辊3与第二入料导辊4之间人造革绷直，而不需要加设固定人造革的结构，有利于简化设备结构，降低设备成本，减少设备的占地面积；发热面一可使人造革均匀升温，有利于提高人造革各个部分纹路的一致性。

由于人造革布设在第一出料导辊3和第二入料导辊4的公切面上；因此，第一出料导辊3和第二入料导辊4的公切面与发热面二相对，可使发热面二的热量更均匀地作用到人造革表面上，使人造革逐渐均匀升温，可提高人造革各个部分软化程度的一致性，有利于进一步提升纹路吸制效果；还可提高热能利用效率，节省能耗。

本实施例中，第一入料导辊1、第一真空辊2、第一出料导辊3、第二入料导辊4、第二真空辊5和第二出料导辊6的位置关系属于优选方案；该方案可增长第一真空辊2和第二真空辊5与人造革的贴合长度，延长贴合时间从而得到充足的时间完成纹路吸制，提升纹路吸制效果；还有利于缩小第一真空辊2和第二真空辊5之间的距离，从而缩小设备的整体体积。实际应用中，第一入料导辊1、第一真空辊2、第一出料导辊3、第二入料导辊4、第二真空辊5和第二出料导辊6的位置关系也可采用其它方案。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。