本发明属于纺织品印花技术领域，具体涉及一种涤纶纤维/棉纤维交织织物湿法转移印花方法。
背景技术：
涤纶织物一般采用分散染料在酸性条件下印花，棉织物一般采用活性染料在碱性条件下印花，其生产工艺均很成熟，在我国纺织品印花中占有很大比例。但是涤纶纤维/棉纤维交织织物无法采用单一的分散染料或者活性染料进行印花，否则只能上染其中一种纤维，而另一种纤维露白，导致布面成为麻花色，而严重影响印花制品的外观质量。
针对涤纶纤维/棉纤维交织织物上述问题，已有文献报道采用涂料印花印涤纶纤维/棉纤维交织织物，该方法虽然能够解决涤纶纤维和棉纤维同时上色的问题，但是存在手感硬、牢度差等问题，并且在花型表现力方面也仅适合普通花型，无法表现渐变、云纹等复杂效果。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决上述问题，提供一种不仅颜色饱和丰满、印花图案流畅自然，而且手感柔软、牢度良好的涤纶纤维/棉纤维交织织物湿法转移印花方法。
实现本发明上述目的的技术方案是：一种涤纶纤维/棉纤维交织织物湿法转移印花方法，具有以下步骤：
①利用配制好的色浆，通过凹版印刷机上的版辊将花型印制在经过涂层的薄膜上，制成印花薄膜；
②将涤纶纤维/棉纤维交织织物引入盛有预处理液的浸轧槽中，常温10～30℃一浸一轧，通过控制浸轧压力以及轧车的运行速度来控制涤纶纤维/棉纤维交织织物的含水率为70%～100%，得到润湿的涤纶纤维/棉纤维交织织物；
③将步骤②得到的润湿的涤纶纤维/棉纤维交织织物与步骤①得到的印花薄膜贴合在一起，进入转印装置轧压，通过控制涤纶纤维/棉纤维交织织物的运行速度及转印压力，使印花薄膜上的图案清晰的转移到涤纶纤维/棉纤维交织织物表面；出转印装置后，涤纶纤维/棉纤维交织织物与印花薄膜分离，将转印后的薄膜单独打卷，涤纶纤维/棉纤维交织织物则经过无张力烘干机烘干；
④将步骤③得到的涤纶纤维/棉纤维交织织物引入连续式蒸化机进行蒸化发色，并根据工艺要求按照两段式严格控制蒸化温度及时间，以确保分散染料与涤纶纤维、活性染料与棉纤维充分发生反应，出蒸化机后进行常规的水洗、烘干。
上述步骤①中所述的色浆由下述重量百分比的组分配制而成：分散染料3%～15%、活性染料3%～15%、碳酸钠2%～5%、氢氧化钠0.1%～1%、分散剂5%～10%、糊料20%～40%、非硅消泡剂0.5%～1%、润湿剂0.5%～1%，其余为水。
分散染料和活性染料的种类对于本发明而言十分重要。
对于分散染料而言，本发明要求的是耐升华牢度高的S型分散染料或者SE型分散染料，优选为耐升华牢度较高的同时耐碱性也较强的SE型分散染料。
对于活性染料而言，本发明要求的是耐高温的热固型活性染料。分散剂的主要成分为阴/非离子表面活性剂，糊料为改性瓜尔豆胶或者改性淀粉糊料或者海藻酸钠糊料，润湿剂的主要成分为聚醚改性聚硅氧烷聚合物。
上述步骤①中所述的版辊为电雕镀铬版辊，雕刻深度为4～7丝。
上述步骤②中所述的预处理液由下述重量百分比的组分配制而成：糊料0.5%～3%、还原防止剂1%～3%、螯合分散剂1%～3%、非硅消泡剂0.5%～1%，其余为水。
上述糊料为海藻酸钠糊料，还原防止剂的主要成分为间硝基苯磺酸钠，螯合分散剂的主要成分为阴离子表面活性剂。
上述步骤②中所述的浸轧压力为0.2～0.6MPa，轧车的运行速度为5～15m/min。
上述步骤③中所述的涤纶纤维/棉纤维交织织物的运行速度为5～15m/min，转印压力为0.5～1MPa。
上述步骤④中所述的两段式中的第一段蒸化温度为150～170℃，蒸化时间为8～20min，第二段蒸化温度为101～105℃，蒸化时间为6～12min。
本发明具有的积极效果：本发明通过选择合适的色浆以及预处理液，尤其是在色浆中加入合适的分散染料和活性染料，采用同浆印花，并优化蒸化工艺，从而能够实现涤纶纤维/棉纤维交织织物的湿法转移印花，不仅颜色饱和丰满、印花图案流畅自然，而且产品质量可控，手感柔软，牢度良好，可达3-4级以上。
具体实施方式
（实施例1）
本实施例的涤纶纤维/棉纤维交织织物湿法转移印花方法具有以下步骤：
①根据花型需要，将花型按照深浅不同雕刻在版筒上，利用配制好的色浆，通过凹版印刷机将花型印制在经过涂层的薄膜上，制成印花薄膜。
本实施例采用的色浆由下述重量百分比的组分配制而成：分散染料12%、活性染料6%、碳酸钠2.5%、氢氧化钠0.3%、分散剂5%、糊料30%、非硅消泡剂0.5%、润湿剂0.5%以及水43.2%。
其中，分散染料采用的是蓬莱嘉信染料化工股份有限公司的HA型高耐碱型分散染料；活性染料采用的是上海雅运纺织化工股份有限公司的热固型活性染料；分散剂采用的是分散剂T，来源于常州惠蓝商贸有限公司，其主要成分为阴/非离子表面活性剂；糊料采用的是Gum-14，来源于日月星商贸有限公司，其主要成分为改性瓜尔豆胶；非硅消泡剂采用的是DM-7401，来源于德美化工公司，其主要成分为非离子表面活性剂；润湿剂采用的是HR-8060，来源于鸿瑞化工有限公司，其主要成分为聚醚改性聚硅氧烷聚合物。
②将涤纶纤维/棉纤维交织织物引入盛有温度为18℃的预处理液的浸轧槽中，一浸一轧，控制浸轧压力为0.6MPa，轧车的运行速度为10m/min，经轧压后的涤纶纤维/棉纤维交织织物的含水率为90%，得到润湿的涤纶纤维/棉纤维交织织物。
本实施例采用的预处理液由下述重量百分比的组分配制而成：糊料3.5%、还原防止剂4%、螯合分散剂1%、非硅消泡剂0.5%以及水91%。
其中，糊料采用的是海藻酸钠；还原防止剂采用的HT-305，来源于晋州市合泰化工有限公司，其主要成分为间硝基苯磺酸钠；螯合分散剂采用的是SQ-113，来源于上海福彬精细化工有限公司，其主要成分为阴离子表面活性剂；非硅消泡剂采用的是DM-7401，来源于德美化工公司，其主要成分为非离子表面活性剂。
③将步骤②得到的润湿的涤纶纤维/棉纤维交织织物与步骤①得到的印花薄膜贴合在一起，进入转印装置轧压，控制涤纶纤维/棉纤维交织织物的运行速度为10m/min，转印压力为1.0MPa，使印花薄膜上的图案清晰的转移到涤纶纤维/棉纤维交织织物表面；出转印装置后，涤纶纤维/棉纤维交织织物与印花薄膜分离，将转印后的薄膜单独打卷，涤纶纤维/棉纤维交织织物则经过无张力烘干机烘干。
④将步骤③得到的涤纶纤维/棉纤维交织织物引入连续式蒸化机进行两段式蒸化发色，第一段蒸化工艺为170℃×12min，使分散染料进入涤纶纤维内部；第二段蒸化工艺为102℃×10min，使活性染料与棉纤维充分发生反应，出蒸化机后进行常规的水洗、烘干。
经检测，本实施例的涤纶纤维/棉纤维交织织物牢度可达3-4级以上，而且手感柔软、颜色饱和丰满、印花图案流畅自然。