本发明涉及一种棉/粘胶混纺纱弹力牛仔布的生产方法，属牛仔布生产工艺技术领域。
背景技术：
：
随着人们物质生活水平的不断提高，高端纺织品在市场上的需求日渐增加，于是功能优、服用性能好的多组分纱线便得到用户的青睐。并且近年来弹力牛仔面料越来越受到消费者欢迎。弹力牛仔面料穿着舒适、紧致有型、行动自如，在牛仔面料中占有很大比重。消费者在要求弹性的同时，对穿着舒适度的要求也在不断地提高，因此开发弹性好、回复性优良、穿着舒适的多组分弹力牛仔面料成为了牛仔生产企业必然的选择。由于该面料采用棉/粘胶双组分混纺做经纱，棉/涤混纺弹力包芯纱做纬纱，在生产过程中如何控制两种组分的均匀，三种不同纱支经纱在面料中自然混匀且避免色条的产生，涤/棉混纺弹力包芯纱的弹性稳定是生产的难点。由于经纱两种纤维的上色性能有差异，如果混纺不匀会造成纱线染色差异，颜色不容易稳定的缺点；纬纱采用棉/涤混纺弹力包芯纱，在纺纱时需要氨纶丝的牵伸倍数稳定，且氨纶的质量和弹性要稳定，避免断丝及弹性不稳定问题的出现。在浆纱时需要把三种不同纱支的纱线均匀地平铺开，避免多根纱支较粗或者较细的纱线聚到一起形成类似粗经或者深色长直条影等问题。为了解决以上问题，我公司经过深入地研究，克服种种困难，经过精密设计实现了该产品的完美结合，使用条混多道并合的工艺保证混纺均匀，选用英威达莱卡氨纶丝，固定氨纶丝牵伸倍数，来保证纬向弹力的稳定，在浆纱通过合理的排轴并在出浆纱烘筒后梳匀穿中分绞线，在织布穿筘时按照一定的规律操作等一系列措施来解决以上各种弊病！
技术实现要素：
：
本发明的目的是为了解决现有牛仔布生产中易出现的问题，提供一种能够在纺纱过程中使棉/粘胶双组分纤维混纺不匀，确保牛仔布弹性伸长与弹性回复稳定的棉/粘胶混纺纱弹力牛仔布的生产方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种棉/粘胶混纺纱弹力牛仔布的生产方法，为了解决棉/粘胶两种组分纤维混纺不匀，容易造成手感不一致及后续易导致染色不匀等问题我们根据纺纱设备特点，针对性地进行工艺优化，解决了在纺纱过程中棉/粘胶两组分纤维混纺不匀的问题；采用涤/棉混纺弹力包芯纱，弹力丝选用英威达莱卡氨纶丝，固定牵伸倍数，保障面料纬向弹性一致；织布时通过合理的筘号与上机纬密优化选择，使牛仔布成品弹性伸长与弹性伸长回复率得到兼顾。在浆纱时需要把三种不同纱支的纱线均匀地平铺开，浆纱排轴时，6个42tex纱排在下层，另外2个61tex纱与4个51tex纱轴排在上层，落轴穿中分绞线，使纱线均匀平铺，避免纱线绞、并等问题的出现；织布时要对2根以上61tex纱或4根以上42tex纱聚在一起的情况进行把关，避免出现类似粗经或者类似色条的长直条影等问题。
一种棉/粘胶混纺纱弹力牛仔布的生产方法，其特征是在于包括以下步骤：
1)经纱采用赛络纺棉/粘胶70/30混纺纱，并条采用三道并合的工艺使纱线混纺均匀，赛络纺经纱使用61tex∶51tex∶42tex＝1∶2∶4的比例搭配，纬纱采用赛络纺棉/涤55/4529tex+Pu44.4dtex包芯纱，在弹力纱的牵伸倍数上，选择3.0倍的牵伸倍数，以满足面料纬向合理弹性的要求；
2)球经工序始终保持着稳定的温湿度，以保证在球经过程中张力的稳定；要求在球经前，每根纱线都要进行纱线动态张力的测试，必须保证每根纱线在球经速度200米/分的车速下，动态张力保持在0.030±0.005N；
3)束状染色时为了解决由于张力不一致，导致从前到后张力差异的现象，采用重锤加压；要求各部位张力要偏小掌握，要求控制在20±5N范围内，以此来弥补张力差异；染色工艺采用低含量靛蓝多道染缸染色工艺，以增加染色的牢度和透芯度；
4)分经工序采用小张力，在纱线伸直的前提下，尽量做到使纱线低伸长或不伸长，一般张力表指针在1～2欧姆之间，在分经过程中分经机台尽量固定生产，降低由于机台间张力差异造成的轴间张力差异；
5)浆纱采用低粘低浓的上浆工艺，浆槽粘度采用3#孔径漏斗式粘度计测量，控制在6～7秒之间，掌握既要满足生产需要，又要争取上浆小的目的，浆纱排轴时，6个42tex纱排在下层，另外2个61tex纱与4个51tex纱轴排在上层，落轴穿中分绞线，使纱线均匀平铺，避免纱线绞、并等问题的出现；
6)织布采用喷气织机高后梁、大张力、小开口的上机工艺，使布面平整光洁，纹路清晰；地组织采用三上一下右斜纹组织，边组织采用二上二下经重平开口在满足梭口清晰的前提下，尽量减小开口的上机工艺；织布时要对2根以上61tex纱或4根以上42tex纱聚在一起的情况进行把关，避免出现类似粗经或者类似色条的长直条影等问题；
7)整理采用烧毛、退浆预缩的整理工艺，烧毛采用气体烧毛机3道火口，两道烧正面，一道烧反面，烧毛车速75米/分钟；退浆预缩工艺为：退浆酶10～12克/升，渗透剂2克/升，温度75～80℃，进布车速为45米/分钟，出布车速为38米/分钟，使用双槽退浆，在预缩第二槽打开喷淋，冲洗干净从经纱上脱落的浆；
8)对成布三洗三干进行测试。
所述步骤3)中的染色工艺为：
干纱经过煮练去除纱线表面的蜡质及棉籽壳，使纱线充分舒展膨胀，便于染色时染液的渗透，煮练配方为：渗透剂6克/升，煮练碱8～10克/升，轧辊压力为0.5MPa，温度80℃；然后经过热水洗：轧辊压力为0.5MPa，温度60℃，使附着在纱线上的退化后的蜡质、油剂完全从纱线上去除，然后经过两道常温水洗，轧辊压力为0.5MPa，以保证纱线上的杂物彻底去除，为后道的染色奠定基础；为了使纱线获得充分均匀上色，使用11缸靛蓝染色，以便增加染色的牢度和透芯度，靛蓝染液的配方为：靛蓝含量：1.5～1.7克/升，保险粉含量：2.0～2.4克/升，烧碱含量为2.5～3.0克/升，PH值控制在11.0～12.0，电位值控制在-780～-860毫伏，靛蓝补充液流量为3600毫升/分钟，各染槽轧辊压力为0.5MPa，车速18米/分钟；靛蓝补充液配方：靛蓝75公斤，保险粉100公斤，烧碱75公斤，渗透剂6公斤，体积1000升；
为了提高染色性能，染色后要进行多道常温水洗，以便去除纱线浮色，轧辊压力为0.5公斤，然后对染后的纱线进行柔软处理，轧辊压力为0.3MPa，温度60℃，柔软处理的配方为柔软剂100克/升，氨基硅油5克/升。
所述步骤5)中浆纱的具体工艺如下：
所述步骤6)中的上机工艺参数为：总经根数5328根，筘号74齿/10厘米，穿筘筘幅180厘米，上机幅宽172～173厘米，上机张力4000牛，上机纬密197根/10厘米，后梁采用110毫米。
本发明相对于现有的混纺纱弹力牛仔布的生产方法的主要优点为：解决了在纺纱过程中棉/粘胶双组分纤维混纺不匀的问题；确保牛仔布弹性伸长与弹性回复稳定；纺纱、浆染、织布、后整理工艺进行优化选择，使牛仔布成品避免了长直条影与类似粗经等问题，呈现自然类似竹节效果的风格。
具体实施方式：
一种棉/粘胶混纺纱弹力牛仔布的生产方法，为了解决棉/粘胶双组分纤维混纺不匀容易造成手感不一致及后续易导致染色不匀问题的出现，我们根据纺纱设备特点，针对性地进行工艺优化，解决了在纺纱过程中棉/粘胶双组分纤维混纺不匀的问题；通过采用弹性稳定的英威达莱卡氨纶丝，固定牵伸倍数等措施保障涤/棉包芯纱的弹性一致，进一步确保牛仔布弹性伸长与弹性回复的稳定；纺纱、浆染、织布、后整理工艺进行优化选择，使牛仔布成品避免了长直条影与类似粗经等问题，呈现自然类似竹节效果的风格。
本发明包括以下步骤：
1)经纱采用赛络纺棉/粘胶70/30混纺纱，并条采用三道并合的工艺使纱线混纺均匀，赛络纺经纱使用61tex∶51tex∶42tex＝1∶2∶4的比例搭配，纬纱采用赛络纺棉/涤55/4529tex+Pu44.4dtex包芯纱，在弹力纱的牵伸倍数上，根据大量的生产实践，我们选择了3.0倍的牵伸倍数，以满足面料纬向合理弹性的要求。
2)球经工序始终保持着稳定的温湿度，以保证在球经过程中张力的稳定；要求在球经前，每根纱线都要进行纱线动态张力的测试，必须保证每根纱线在球经速度200米/分的车速下，动态张力保持在0.030±0.005N。
3)束状染色时为了解决由于张力不一致，导致从前到后张力差异的现象，我们采用了重锤加压。要求各部位张力要偏小掌握，要求控制在20±5N范围内，以此来弥补张力差异。染色工艺采用低含量靛蓝多道染缸染色工艺，以增加染色的牢度和透芯度。具体工艺如下：
干纱经过煮练去除纱线表面的蜡质及棉籽壳，使纱线充分舒展膨胀，便于染色时染液的渗透，煮练配方为：渗透剂6克/升，煮练碱8～10克/升，轧辊压力为0.5MPa，温度80℃；然后经过热水洗：轧辊压力为0.5MPa，温度60℃，使附着在纱线上的退化后的蜡质、油剂完全从纱线上去除，然后经过两道常温水洗，轧辊压力为0.5MPa，以保证纱线上的杂物彻底去除，为后道的染色奠定基础；为了使纱线获得充分均匀上色，使用11缸靛蓝染色，以便增加染色的牢度和透芯度，靛蓝染液的配方为：靛蓝含量：1.5～1.7克/升，保险粉含量：2.0～2.4克/升，烧碱含量为2.5～3.0克/升，PH值控制在11.0～12.0，电位值控制在-780～-860毫伏，靛蓝补充液流量为3600毫升/分钟，各染槽轧辊压力为0.5MPa，车速18米/分钟；靛蓝补充液配方：靛蓝75公斤，保险粉100公斤，烧碱75公斤，渗透剂6公斤，体积1000升。
为了提高染色性能，染色后要进行多道常温水洗，以便去除纱线浮色，轧辊压力为0.5公斤，然后对染后的纱线进行柔软处理，轧辊压力为0.3MPa，温度60℃，柔软处理的配方为柔软剂100克/升，氨基硅油5克/升。
4)分经工序采用小张力，在纱线伸直的前提下，尽量做到使纱线低伸长或不伸长，一般张力表指针在1～2欧姆之间，在分经过程中分经机台尽量固定生产，降低由于机台间张力差异造成的轴间张力差异。5)浆纱采用低粘低浓的上浆工艺，浆槽粘度采用3#孔径漏斗式粘度计测量，控制在6～7秒之间，掌握既要满足生产需要，又要争取上浆小的目的，具体浆纱工艺如下：
浆纱排轴时，6个42tex纱排在下层，另外2个61tex纱与4个51tex纱轴排在上层，落轴穿中分绞线，使纱线均匀平铺，避免纱线绞、并等问题的出现。
6)织布采用喷气织机高后梁、大张力、小开口的上机工艺，使布面平整光洁，纹路清晰。上机工艺参数：总经根数5328根，筘号74齿/10厘米，穿筘筘幅180厘米，上机幅宽172～173厘米，上机张力4000牛，上机纬密197根/10厘米，后梁采用110毫米，地组织采用三上一下右斜纹组织，边组织采用二上二下经重平开口在满足梭口清晰的前提下，尽量减小开口的上机工艺。织布时要对2根以上61tex纱或4根以上42tex纱聚在一起的情况进行把关，避免出现类似粗经或者类似色条的长直条影等问题。
7)整理采用烧毛、退浆预缩的整理工艺：烧毛采用气体烧毛机3道火口，两道烧正面，一道烧反面，烧毛车速75米/分钟；预缩工艺为：退浆酶10～12克/升，渗透剂2克/升，温度75～80℃，进布车速为45米/分钟，出布车速为38米/分钟，使用双槽退浆，在预缩第二槽打开喷淋，尽量冲洗干净从经纱上脱落的浆。
8)对成布三洗三干进行测试，指标检测结果如下：
上面所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和保护范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围。