本发明涉及一种自润滑双层织物及其用途。
背景技术：
传统的滑动轴承一般都由金属材料制作而成，由于传统轴承中加入了润滑油,存在漏油、滴油等问题，某些场合是被限制使用的，比如水下作业；另外，传统轴承需经常添加润滑油，对某些维护困难的场所也是限制使用的，比如高空作业。这些都极大地限制了传统轴承在不能被应用于使用润滑油的场合。因此，很有必要开发出一种无油润滑的轴承。
长期以来，氟树脂以其低摩擦系数被层压、涂覆于滑动部件的表层，但纯氟树脂非粘结性以及耐磨性差，而且容易剥落，为了长时间维持滑动性，需要经常层压、涂覆氟树脂。为了克服这种缺点，开发了一种氟树脂纤维化与其他纤维混纺制成的织物，虽然可以使得被磨的氟素纤维堆积在纤维间隙中，不易剥落，但由于堆积空间少，耐久性难于持久，大大缩短了其使用寿命。
然而，将氟素纤维作为经纱或纬纱，其他纤维作为纬纱或经纱交织而成的单层织物，虽然可以满足滑动性较好的要求，但织物与金属之间的粘结性偏低，织物在长期外力作用下容易发生剥离。
如中国公开专利cn201793854u中公开了一种轴承用高强耐磨编织物及其制备方法，该织物是由聚四氟乙烯纤维和kevlar纤维编织而成的单层编织物。虽然该编织物具有高强度、耐高温、耐腐蚀、摩擦系数小的特点，但是由于聚四氟乙烯材料表面张力低，难以与其他材料进行贴合，轴承在长时间运转过程中，耐磨织物与金属轴套间易发生剥离，从而导致轴承运动部件失效。另外，单层编织物厚度薄，进而导致ptfe堆积厚度低，轴承在长时间运转时，极易造成滑动材磨破，自润滑轴承失效。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种耐磨耗性好、剥离强度高的自润滑双层织物。
本发明的技术解决方案如下：本发明的自润滑双层织物是通过接结点将聚四氟乙烯纤维层与其他纤维所形成的纤维层接结成一体的，该双层织物中一个完全循环组织内接结点的数量占总组织数量的0.2～5.0%。
该双层织物中相邻的两个接结点之间至少距离优选有2～10根经纱和2～10根纬纱。
该双层织物的接结法优选表经接结法、里经接结法、联合接结法、接结经接结法或接结纬接结法中的任意一种。
该双层织物的覆盖系数优选1500～2600。
形成所述聚四氟乙烯纤维层的纤维的纤度优选50～1330dtex。
形成所述聚四氟乙烯纤维层的纱线中优选含有15～180根单丝。
该双层织物的厚度优选0.20～1.00mm。
在70mpa的载荷下，该双层织物的磨耗时间优选200～15000min。
本发明的有益效果是：本发明的自润滑双层织物解决了以往织物与金属之间易剥离、滑动材易被磨损的缺陷，本发明的自润滑双层织物具有耐磨耗性好、剥离强度高的特点，可应用于平面或曲面或直线运动部件中的应用。
附图说明
图1为本发明的自润滑双层织物示意图，其中1、2是表层组织，a、b为里层组织，ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ为双层织物的接结点。
具体实施方式
本发明的自润滑双层织物是通过接结点将聚四氟乙烯纤维层与其他纤维所形成的纤维层接结成一体的，该双层织物中一个完全循环组织内接结点的数量占总组织数量的0.2～5.0%。本发明的织物为双层织物，该双层织物包括滑动层和基体层，如果采用聚四氟乙烯纤维与其他纤维交织而成的单层织物，单层织物滑动面与粘结面都包含聚四氟乙烯组织点与其他纤维组织点，既不能完全发挥滑动面中聚四氟乙烯的自润滑性，又不能充分发挥粘结面中其他纤维的粘结性。因此，本发明采用聚四氟乙烯纤维与其他纤维交织而成双层织物，该双层织物的滑动层中除必要接结点外，滑动面全覆盖聚四氟乙烯纤维，充分发挥滑动面聚四氟乙烯的自润滑性；双层织物的基体层中除必要接结点外，基体层全覆盖其他纤维，其他纤维粘结性得到充分发挥。本发明的自润滑织物上下两层中，一个完全循环组织内接结点的数量占总组织数量的0.2～5.0%，上述自润滑双层织物的接结点比例控制在上述范围内的话，就能保证聚四氟乙烯纤维形成的滑动层与其他纤维形成的基体层构成的双重织物应用于轴承时，滑动层摩擦系数低，自润滑效果好，基体层与金属的剥离强度高，受力变形小，充分发挥滑动层的滑动性与基体层跟金属件的粘结性。如果该自润滑织物上下两层中，一个完全循环组织内接结点的数量占总组织数量低于0.2%的话，基体织物与滑动织物的结合变得不稳固，高载荷滑动时基体织物与滑动织物容易偏离，被磨损的聚四氟乙烯纤维因高载荷滑移到基体层凹凸部分以外的区域，基体层表面所堆积的聚四氟乙烯纤维就会大大减少，高载荷下的磨耗时间将大大降低，自润滑织物就不能长期维持滑动性；如果该自润滑织物上下两层中，一个完全循环组织内接结点的数量占总组织数量高于5.0%的话，虽然基体织物与滑动织物作为整体不易偏离，但是滑动层中除聚四氟乙烯纤维外其他纤维的组织点增多，无法完全发挥聚四氟乙烯纤维优异的自润滑性，导致滑动层摩擦效果不佳；而基体层中除其他纤维以外，聚四氟乙烯纤维的组织点增多，由于聚四氟乙烯纤维表面张力小，很难与其他材料粘贴，基体层与金属轴承的剥离强度将明显降低，轴承运动过程中受外力作用后，基体层与金属之间发生剥离，导致轴承运动部件失效。另外，如果接结点的数量增加的会，就会使纱线间的间隙减少，经纱与纬纱的密度平衡下降，基体层中堆积磨灭的聚四氟乙烯纤维空间减少，大大缩短了该自润滑双层织物的使用寿命。考虑到本发明的自润滑双层织物能够保持长期优越的自润滑性且稳定的剥离强度，该双层织物上下两层中，一个完全循环组织内接结点的数量优选占总组织数量的1.0～3.0%。
本发明的双层织物中相邻的两个接结点之间至少距离有2～10根经纱和2～10根纬纱。如果相邻的两个接结点之间至少距离小于2根经纱和2根纬纱的话，相邻的两个接结点分布集中且不太均匀，基体层与滑动层接合有可能不稳固，在外力作用下，基体层与滑动层之间可能容易发生偏移，自润滑织物的磨耗时间就稍会降低；如果相邻的两个接结点之间至少距离大于10根经纱和10根纬纱的话，相邻的两个接结点分布较为分散，位于相邻两个接结点之间区域较大，受外力作用时，该部分区域基体层与滑动层有可能产生偏离，导致基体层表面只有少量聚四氟乙烯纤维覆盖，基体层就有可能被慢慢磨破，导致自润滑轴承部件将会逐渐地失效。考虑到本发明的自润滑双层织物基体层与滑动层间更加优异的稳定性，本发明的双层织物中相邻的两个接结点之间至少距离优选有2～5根经纱和2～5根纬纱。
本发明的自润滑双层织物的接结方法为表经接结法、里经接结法、联合接结法、接结经接结法或接结纬接结法中的任意一种。表层经纱下降与里层纬纱交织构成接结称为表经接结法；里层经纱提起与表层纬纱交织构成接结为里经接结法；里层经纱提起与表层纬纱交织，表层经纱下降与里层纬纱交织共同构成接结称为联合接结法；采用附加的接结经纱与表里层的纬纱交织，把两层织物连接起来称为接结经接结法；采用附加的接结纬纱与表里经纱交织，把两层织物连接起来称为接结纬接结法；优选表经接结法、里经接结法或联合接结法，这三种方法使用自身的经纱或纬纱进行接结，织造工艺简单，操作方便。采用接结经接结法和接结纬接结法，就需要采用附加线接结，会使上机工作稍复杂。另外，采用接结经接结法时，由于接结经织缩较大，必须采用双织轴。采用接结纬接结法时，必须使用可以更换多种纬纱的投纬装置的织机进行织造，接结经接结法和接结纬接结这两种方法应用较少。
本发明自润滑双层织物的覆盖系数为1500～2600。如果该自润滑双层织物的覆盖系数过小的话，基体材结构疏松，强力较低，高载摩擦过程中基体材容易发生破裂，并且不能抑制被磨的ptfe纤维流出体系外，耐磨耗性不好；如果自润滑双层织物的覆盖系数过大的话，一方面，基体材结构过于紧密，基体材与滑动层接触面中可以堆积被磨的聚四氟乙烯纤维空间较少，聚四氟乙烯膜层厚度偏低，影响织物的耐磨耗性；另一方面，随着织物覆盖系数的提高，织物的织造难度也随之增加，织造成本上升。考虑到自润滑双层织物的耐磨耗性与加工成本，上述自润滑双层织物的覆盖系数优选1800～2100。
本发明自润滑双层织物的聚四氟乙烯纤维层的纤维的纤度为50～1330dtex。如果聚四氟乙烯纤维的纤度过小的话，由于纤维太细，织造时容易断纱，且还会导致制得的织物耐磨耗性变差；如果聚四氟乙烯纤维的纤度过大的话，织物变厚，交织点凹凸明显，滑动性变差，织物摩擦系数变大，应用于轴承时，聚四氟乙烯纤维层作为摩擦面润滑效果不佳；另外纤度大，织物的刚性变得过高，柔软性变差，织物容易磨破。
本发明自润滑双层织物的聚四氟乙烯纤维层的纱线中含有15～180根单丝。如果单丝根数过少的话，聚四氟乙烯纱线强力低下，高载摩擦过程中聚四氟乙烯容易破裂，聚四氟乙烯磨层厚度较低，织物的耐磨耗性变差；如果单丝根数过多的话，纱线结构紧密，增加纺丝难度，另外ptfe纤维层的刚性也会变得过高，柔软性过低，ptfe纤维不易嵌入进基体层当中，织物的耐磨耗性降低。
本发明自润滑双层织物的其他纤维为聚酯、棉、聚苯硫醚、聚酰胺、间位芳纶、对位芳纶、玻璃纤维、聚丙烯中的一种或几种。上述纤维作为自润滑双层织物的基体层应用于轴承表面，与轴承金属间具有优良的粘结性，受力后形变小，高载条件下也不容易发生剥离，轴承部件能够正常持续的运行。考虑到成本、纤维强度以及与金属轴承间的粘结性，优选聚酯纤维。
本发明自润滑双层织物的滑动层组织为平纹、斜纹、缎纹及其变化组织，基体层组织为平纹、斜纹、缎纹及其变化组织。滑动层采用平纹组织的话，平纹组织具有均一性较好特点，滑动方向上的均匀性提高，滑动耐久性提高；基体层采用平纹组织的话，磨灭的ptfe纤维能够更加均匀地分布在平纹组织凹凸点当中，磨灭的ptfe纤维与基体层的密和性得到提高，因此滑动层组织优选平纹组织，基体层组织优选平纹组织。
本发明自润滑双层织物的厚度为0.20～1.00mm。如果该双层织物的厚度过薄的话，织物过薄，磨耗过程当中容易损坏，从而导致滑动轴承部件失效引起机械故障；如果该双层织物的厚度过厚的话，在精密度要求高的轴承部件中装配困难，其次织物越厚，压缩形变也越大，安装到轴承部件中，对其精密程度造成很大影响。
本发明自润滑双层织物的中其他纤维形成的纤维层与轴承的剥离强度高于0.4n/mm。如果剥离强度过低的话，织物与轴承间的粘结性低下，受外力作用下，织物与轴承间易发生剥离，导致滑动轴承失效。
本发明自润滑双层织物的基体层织物可以稳固的束缚被磨的ptfe纤维，即使在高载下也能长时间发挥优异的滑动性能，本发明自润滑双层织物在70mpa的载荷下的磨耗时间为200～15000min。如果双层织物的磨耗时间过短的话，说明该自润滑双层织物比较容易磨破，如果应用于自润滑轴承部件时，无法维持轴承部件长时间运转，需要经常更换轴承部件中的自润滑织物，比较容易造成维护困难、成本增加，无法满足自润滑轴承的易维护这一重要的要求。本发明自润滑双层织物在70mpa的载荷下的磨耗时间更优选3000～8000min。
通过以下实施例，对本发明作进一步说明。但本发明的保护范围不限于实施例，实施例中各物性由下面方法测定。
【双层织物接结点】
在一个完全循环的双层织物组织内，所有组织点的总数记为rz，聚四氟乙烯纤维层与其他纤维形成的纤维层之间连结的组织点称为接结点，记为rj，计算出双层组织之间接结组织点数量占整个双层织物所有组织点数量的比例，其计算公式如下：
双层织物接结点比例=rj/rz×100%。
【纤度】
根据jisl-1017-20028.3的测试标准，使用缕纱测长仪卷绕100圈试样，每圈长度为1米，转速为120rpm，然后将试样取下打结，放入烘箱中，在温度为105±2℃，时间为2小时以上进行干燥处理。将试样取出后，使用精密天平称重，得到绝对干重。纤度的计算公式如下：d=m’×10000×(1+rc/100)/l，
其中d：纤度（dtex）；
rc：公定回潮率（%）；
m’：试样的绝对干重（g）；
l：试样的长度（m）。
【覆盖系数】
经纬向密度根据jisl1096-19998.6的测试标准，利用密度镜测试织物的经纬密度，
织物的覆盖系数计算公式如下：
织物覆盖系数cf=经纱纤度的1/2次方×经纱密度+纬纱纤度的1/2次方×纬纱密度。
【剥离强度】
根据gb／t2790-1995，测试速度为100±10mm／min。剥离强度的计算公式如下：бl80°=f/b，
其中бl80°：180°剥离强度，kn／m；
f：剥离力，n；
b：试样宽度，mm。
【单丝数】
使用铜板法对一根长丝进行断面取样，将长丝断面样品放到光学显微镜上。对光学显微镜调焦，直到清楚地观察到样品的断面。将光学显微镜镜头切换到显示器上，使用工具栏中的测量工具逐一标记样品断面中的单丝数。
【厚度】
根据jisl1096-19998.5，测试的压力为23.5kpa(240gf/cm2)。
【磨耗时间】
在立式磨耗试验机上进行测试。测试方法如下：在温度20±2℃，湿度65±4%条件下，将70mm×70mm的织物试样紧贴固定在摩擦台上，使用金属中空圆筒作为磨耗测试头，利用砂纸对磨耗头进行研磨，利用粗糙度测量仪测试磨擦面，确保粗糙度在0.2以下。调整摩擦载荷（5～500mpa），以50mm/秒的速度进行测试，记录织物从开始测试到织物磨破所耗的时间。
实施例1
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点的数量占总组织数量的2.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有4根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例2
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的0.2%，且相邻的两个接结点之间至少距离有8根经纱与10根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例3
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的1.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有6根经纱与4根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例4
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的2.8%，且相邻的两个接结点之间至少距离有2根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例5
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的5.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有2根经纱与1根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例6
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过里经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的2.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有4根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例7
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过联合接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的2.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有4根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例8
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为1500的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的2.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有4根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例9
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为1800的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的2.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有4根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例10
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2600的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的2.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有4根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例11
表经、表纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为15根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用20s/2的棉纱，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与棉纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的2.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有4根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的棉纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例12
表经、表纬纱均采用纤度为890dtex、单丝根数为120根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为220dtex、单丝根数为130根的对位芳纶长丝，设定表层、里层均采用2/1斜纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与对位芳纶纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的2.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有4根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的对位芳纶纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例13
表经、表纬纱均采用纤度为1330dtex、单丝根数为180根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用20s/3的聚苯硫醚纱线，设定表层、里层均采用5/2缎纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚苯硫醚纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的自润滑双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的2.0%，且相邻的两个接结点之间至少距离有4根经纱与2根纬纱。将制得的自润滑双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价本发明双层织物的特性，并示于表1中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚苯硫醚纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
实施例1～13制得的自润滑双层织物在平面或曲面或直线运动部件中的应用。
比较例1
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的0.1%，且相邻的两个接结点之间至少距离有16根经纱与20根纬纱。将制得的双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价该织物的特性，并示于表2中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
比较例2
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层均采用1/1平纹组织、通过表经接结法将上述聚四氟乙烯纤维层与聚酯纤维层接结成一体，然后通过剑杆织机进行织造，制得覆盖系数为2100的双层织物。该双层织物中一个完全循环组织内接结点数量占总组织数量的6%，且相邻的两个接结点之间至少距离有1根经纱与1根纬纱。将制得的双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价该织物的特性，并示于表2中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
比较例3
表经、表纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，里经、里纬纱均采用纤度为110dtex、单丝根数为48根的的聚酯纤维，设定表层、里层采用热固性酚醛树脂粘接，制得覆盖系数为2100的织物。将制得的双层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价该织物的特性，并示于表2中。该双层织物应用于轴承时，作为表层的聚四氟乙烯纤维层为摩擦面、作为里层的聚酯纤维层为贴合面粘贴于轴承表面。
比较例4
经、纬纱均采用纤度为440dtex、单丝根数为60根的聚四氟乙烯长丝，通过剑杆织机进行织造，制得1/1平纹、覆盖系数为2100单层织物。将制得的单层织物放在温度20±2℃、湿度65±4%环境中进行调湿处理，评价该织物的特性，并示于表2中。
表1
表2