一种扣件自动装配车线设备的制作方法

本实用新型涉及扣件装配设备技术领域，特别涉及一种扣件自动装配车线设备。

背景技术：

目前，对于扣件的装配，特别是对于公扣和母扣的装配，大多采用手工或半自动组装的方式，所谓的半自动组装方式即需要大量的人工操作不同工序的组装设备进行组装，手工的操作工序一般是通过人工将织带穿过公扣或母扣，然后回折利用针车等进行车缝固定，生产效率较低，劳动强度大；对半自动组装设备一般是将公扣或母扣依次利用人工上料，将织带穿过公扣或母扣，再将织带利用设备折回，然后用人工辅助将穿好带的公扣或母扣放于针车上车缝，显然，现有的手工组装或半自动组装都需要耗费大量的人力，劳动密集性强，工作强度大，生产效率低，不足以适应目前社会的发展。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中的不足，提供一种扣件自动装配车线设备，本设备具有节省人力、降低劳动强度和生产效率高的优点。

一种扣件自动装配车线设备，包括底台和滑台座，所述底台设置有用于驱动滑台座移动的传送机构，所述滑台座设置有装配夹具，所述底台的一端设置有用于传送织带的循环供带装置，所述底台的另一端设置有车缝设备，所述循环供带装置的旁侧设置有用于将织带错位夹持的错位夹持机构，在车缝设备与循环供带装置之间依次设置有：上带机构，所述上带机构将错位夹持机构的织带送至装配夹具；第一扣件上料装置和第二扣件上料装置，所述第一扣件上料装置和第二扣件上料装置分别将扣件送至装配夹具；顶带机构，用于将织带的端部反转穿过扣件；总装上料装置，将装配的扣件和织带送至车缝设备。

进一步的，所述循环供带装置包括底座，所述底座分别设置有第一链轮和第二链轮，所述第一链轮装设有与第二链轮传动连接的链条，所述链条设置有若干个挂带座，所述挂带座设置有裁切口，所述底座还设置有用于驱动第一链轮或第二链轮的第一驱动机构，所述底座的上部设置有用于裁断织带的裁切机构，底座的下部设置有与裁切机构对应用的拉带机构。

优选的，所述底座为L形，所述第一链轮和第二链轮分别设置于底座的端部，在L形底座的转折处还设置有第三链轮和第四链轮，所述链条通过第一链轮、第三链轮、第二链轮和第四链轮实现传动连接。

进一步的，所述错位夹持机构包括第三支撑座、第四气缸和第五气缸，所述第三支撑座滑动连接有第二滑台和第三滑台，所述第二滑台连接有第二夹手，所述第三滑台连接有第三夹手，所述第四气缸驱动第二滑台，所述第五气缸驱动第三滑台。

进一步的，所述上带机构包括第四支撑座，所述第四支撑座设置有第四滑台和用于驱动第四滑台的第六气缸，所述第四滑台设置有第四夹手和第五夹手。

进一步的，第一扣件上料装置包括第二支撑座、振动盘和与振动盘连接的传送通道，所述传送通道的出口端设置有用于限制物料逸出的转盘，所述转盘设置有用于接收传送通道中的物料的容置槽，所述第二支撑座设置有用于驱动转盘的第二驱动机构。

优选的，本装置还设置有用于锁定容置槽内的物料的锁止机构，所述锁止机构包括限制爪，所述限制爪与转盘铰接，所述容置槽设置有供限制爪插入的限制孔，所述转盘的一侧设置有将限制爪插入限制孔的第一抵接块，所述转盘的另一侧设置有将限制爪退出限制孔的第二抵接块。

进一步的，所述顶带机构包括第五支撑座，所述第五支撑座滑动连接有第五滑台和用于驱动第五滑台的第七气缸，所述第五滑台设置有用于抵接织带的顶块。

进一步的，所述总装上料装置包括分别设置于车缝设备两侧的左侧移位机构和右侧移位机构；所述左侧移位机构包括第六支撑座，所述第六支撑座滑动连接有第六滑台和用于驱动第六滑台的第八气缸，所述第六滑台滑动连接有第七滑台和用于驱动第七滑台上下移动的第九气缸，所述第七滑台连接有第八滑台和用于驱动第八滑台横移的第十气缸，所述第八滑台连接有第六夹手。

进一步的，所述传送机构包括机构座、第二伺服马达和驱动丝杆，所述驱动丝杆设置机构座并与第二伺服马达传动连接，所述驱动丝杆驱动滑台座横向位移。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供一种扣件自动装配车线设备，本设备在工作时，只需一操作人员在链条的远端将织带放在循环供带装置即可，然后由循环供带装置对织带进行传送和裁切，再由第一扣件上料装置和第二扣件上料装置进行扣件装配，最后由车缝设备进行带扣固定，从而实现双带双扣的装配，整个过程只需要操作人员辅助上下料即可，其组装过程全部由设备自动化完成，本设备能够大幅节省人力成本，降低工人的劳动强度，同时，这种自动化设备还具有生产效率高，组装质量好的优点。

附图说明

利用附图对实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型的传送机构的结构示意图。

图4为本实用新型的循环供带装置的立体图。

图5为图4的正视图。

图6为图4的俯视图。

图7为本实用新型的错位夹持机构的结构示意图。

图8为本实用新型的上带机构的结构示意图。

图9为本实用新型的顶带机构的结构示意图。

图10为本实用新型的第一扣件上料装置的结构示意图。

图11为图10的局部放大图。

图12为本实用新型的第一扣件上料装置的另一驱动结构示意图。

图13为本实用新型的限制爪的结构示意图。

图14为本实用新型的左侧移位机构的结构示意图。

图15为本实用新型的装配夹具的立体图。

图16为本实用新型的装配夹具结构示意图。

附图标记包括：

循环供带装置—1；

底座--11，第一链轮--111，第二链轮--112，第三链轮--113，第四链轮--114，链条--115，挂带座--12，裁切口--121，第一驱动机构--13，裁切机构--14，第一支撑座--141，切刀--142，第一气缸--143，拉带机构--15，第一滑台--151，第一夹手--152，第二气缸—153；

底台--2；

滑台座—21，传送机构—22，机构座—221，第二伺服马达—222，驱动丝杆—223，车缝设备—23；

错位夹持机构—3；

第三支撑座—31，第四气缸—32，第五气缸—33，第二滑台—34，第三滑台—35，第二夹手—36，第三夹手—37；

上带机构—4；

第四支撑座—41，第四滑台—42，第六气缸—43，第四夹手—44，第五夹手—45；

第一扣件上料装置—5；

第二支撑座--51，振动盘--52，传送通道--53，转盘--54，容置槽--541，第一齿轮--542，限制孔--543，第二驱动机构--55，第三气缸--551，齿条--552，第一伺服马达--553，第二齿轮--554，锁止机构--56，限制爪--57，锁止部--571，抵压部--572，第一抵接块--58，第二抵接块—59；

第二扣件上料装置—6；

顶带机构—7；

第五支撑座—71，第五滑台—72，第七气缸—73，顶块—74；

总装上料装置—8；

第六支撑座—81，第六滑台—82，第八气缸—83，第七滑台—84，第九气缸—85，第八滑台—86，第十气缸—87，第六夹手—88；

装配夹具—9；

夹具座—91，装配台—92，压制臂—93，复位弹簧—94，第十一气缸—95，顶片—96，第十二气缸—97。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图16所示，一种扣件自动装配车线设备，包括底台2和滑台座21，所述底台2设置有用于驱动滑台座21移动的传送机构22，所述滑台座21设置有装配夹具9，所述底台2的一端设置有用于传送织带的循环供带装置1，所述底台2的另一端设置有车缝设备23，所述循环供带装置1的旁侧设置有用于将织带错位夹持的错位夹持机构3，在车缝设备23与循环供带装置1之间依次设置有：上带机构4，所述上带机构4将错位夹持机构3的织带送至装配夹具9；第一扣件上料装置5和第二扣件上料装置6，所述第一扣件上料装置5和第二扣件上料装置6分别将扣件送至装配夹具9；顶带机构7，用于将织带的端部反转穿过扣件；总装上料装置8，将装配的扣件和织带送至车缝设备23；本扣件的工作原理是：由循环供带装置1对织带进行上料，同时，循环供带装置1对织带进行裁切形成两段，裁断后的两段织带由错位夹持机构3进行错位夹持，接着由上带机构4从错位夹持机构3夹取两段织带至装配夹具9，这时，传送机构22驱动滑台座21移动至扣件装配工位，第一扣件上料装置5将公扣进行上料，第二扣件上料装置6将母扣进行上料，即将公扣和母扣均送至装配夹具9并使其位于织带的上方，进一步的，传送机构22继续驱动滑台座21移动至顶带工位，装配夹具9将织带的端部顶起，接着由顶带机构7将织带的端部抵接反转穿过扣件，继而形成扣件与织带的总装，最后由总装上料装置8装饰两个总装完成的扣件和织带组合送至车缝设备23，由车缝设备23进行织带缝口，缝口完成后卸出成品即可。

详见图15、图16，需要强调的是：本技术方案中的装配夹具9包括夹具座91，所述夹具座91设置有两个装配台92以及用于压紧织带的压制臂93，所述压制臂93与夹具座91绞接并设置有复位弹簧94，所述夹具座91还设置有用于抵接压制臂93的第十一气缸95，所述装配台92还设置有用于将织带端部向上顶起的顶片96，所述夹具座91设置有用于驱动顶片96的第十二气缸97；当上带机构4将织带送至装配夹具9时，第十一气缸95向上抵接压制臂93，从而使压制臂93的上部与装配台92分开，上带机构4将织带放入装配台92，第十一气缸95收缩，取消与压制臂93的抵接作用力，在复位弹簧94的作用下，压制臂93的上部复位至装配夹具9将织带压住。

而在顶带工位时，当顶带机构7将织带的端部反转穿过扣件时，第十二气缸97将顶片96顶起，从而使织带的端部向上顶起，同时，第十一气缸95再次向上抵接压制臂93，从而使压制臂93的上部与装配台92分开，当织带的端部反转后，第十一气缸95收缩，取消与压制臂93的抵接作用力，在复位弹簧94的作用下，压制臂93的上部复位至装配夹具9将织带反转过来的端部与织带同时压住。

同时，在移至下一工序时，第十一气缸95再次向上抵接压制臂93，从而使压制臂93的上部与装配台92分开，有利于总装上料装置8将总装完成的扣件与织带送至车缝设备23进行封口。

综上所述，本设备在工作时，只需一操作人员在链条115的远端将织带放在循环供带装置1即可，然后由循环供带装置1对织带进行传送和裁切，再由第一扣件上料装置5和第二扣件上料装置6进行扣件装配，最后由车缝设备23进行带扣固定，从而实现双带双扣的装配，整个过程只需要操作人员辅助上下料即可，其组装过程全部由设备自动化完成，本设备能够大幅节省人力成本，降低工人的劳动强度，同时，这种自动化设备还具有生产效率高，组装质量好的优点。

在本技术方案中，所述循环供带装置1包括底座11，所述底座11分别设置有第一链轮111和第二链轮112，所述第一链轮111装设有与第二链轮112传动连接的链条115，所述链条115设置有若干个挂带座12，所述挂带座12设置有裁切口121，所述底座11还设置有用于驱动第一链轮111或第二链轮112的第一驱动机构13，所述底座11的上部设置有用于裁断织带的裁切机构14，底座11的下部设置有与裁切机构14对应用的拉带机构15。本装置的工作原理是：可由一名操作人员将织带依次挂于挂带座12上，当然，也可以采用其他的机械手设备将织带依次挂于挂带座12上，在此不做限制，第一驱动机构13驱动第一链轮111或第二链轮112转动，这时，链条115上的若干个挂带座12依次进行传送至上料工位，在上料工位时暂停，拉带机构15将位于上料工位的织带夹持住并拉紧，然后裁切机构14对织带进行裁断，即可进行下一步组装工序。

显然，本循环供带装置1不但明显降低了工人的劳动强度，而且由于在链条115的远端操作，其安全系数高，避免了工伤等意外事故的发生，同时，这种链条115传送织带的方式，其上带效率也非常高，以此同时，还可以利用裁切机构14进行织带的裁切，精减了操作工序，生产效益明显。

具体地说，所述裁切机构14包括第一支撑座141和与第一支撑座141滑动连接的切刀142，所述第一支撑座141设置有用于驱动所述切刀142上下位移的第一气缸143。

所述拉带机构15包括与所述底座11滑动连接的第一滑台151，所述第一滑台151设置有用于夹持并拉紧织带的第一夹手152，所述底座11还设置有用于驱动第一滑台151的第二气缸153。当挂带座12移动至上料工位时，第二气缸153驱动第一夹手152上行将织带夹持；第一气缸143驱动切刀142下行，切刀142从裁切口121切下，从而将织带裁断，利用本裁切机构14和拉带机构15的配合，可以直接实现裁切工序，从而提高组装效率。

在本技术方案中，所述第一驱动机构13为伺服电机，所述伺服电机驱动第一链轮111或第二链轮112转动。伺服电机可以直接对第一链轮111驱动，也可以直接对第二链轮112进行驱动，其均可以实现相同的传送目的。

作为本循环供带装置1进一步改进，所述底座11为L形，所述第一链轮111和第二链轮112分别设置于底座11的端部，在L形底座11的转折处还设置有第三链轮113和第四链轮114，所述链条115通过第一链轮111、第三链轮113、第二链轮112和第四链轮114实现传动连接。这种L形底座11能够实现占用较少的空间，同时具有较长的链条115传送线路，即实现节省空间的优点，提高设备紧凑性的特点。

当织带在裁断后，两段织带位于重叠状态，为了方便对织带的夹持和送料，在本技术方案中，所述错位夹持机构3包括第三支撑座31、第四气缸32和第五气缸33，所述第三支撑座31滑动连接有第二滑台34和第三滑台35，所述第二滑台34连接有第二夹手36，所述第三滑台35连接有第三夹手37，所述第四气缸32驱动第二滑台34，所述第五气缸33驱动第三滑台35。在裁切机构14进行裁切时，所述第二夹手36、第三夹手37在裁切前将织带分别夹持，裁切机构14再进行裁切，织带裁断后由第四气缸32驱动第二滑台34，第五气缸33驱动第三滑台35，将两段重叠的织带进行错位，本错位夹持机构3在工作时，不但能实现织带的错位，而且还能辅助裁切工序，使织带保持固定，提高裁切的可靠性。

所述上带机构4包括第四支撑座41，所述第四支撑座41设置有第四滑台42和用于驱动第四滑台42的第六气缸43，所述第四滑台42设置有第四夹手44和第五夹手45。当两段织带位于错位夹持机构3时，第六气缸43驱动第四滑台42伸出，由第四夹手44和第五夹手45分别将第二夹手36和第三夹手37的织带进行夹持，再由第六气缸43将两段织带送至装配夹具9。

在本技术方案中，第一扣件上料装置5包括第二支撑座51、振动盘52和与振动盘52连接的传送通道53，所述传送通道53的出口端设置有用于限制物料逸出的转盘54，所述转盘54设置有用于接收传送通道53中的物料的容置槽541，所述第二支撑座51设置有用于驱动转盘54的第二驱动机构55。本扣件上料装置在工作时，大量的物料即公扣放于振动盘52中，然后由振动盘52将物料依次送入传送通道53，物料在传送通道53的出口端由转盘54对其限制，防止物料从出口端逸出，在此即无须设置专业的挡料机构，当需要上料时，转盘54逆转，使容置槽541与传送通道53的出口端对齐相通，这时，物料即会自动进入到容置槽541中，这时，由第二驱动机构55再次驱动顺转，一般来说，使转盘54旋转90度即可实现将物料转向的目的，当然，也可以根据实际的需要以不同角度的翻转物料均可实现，在此不做限制，当第二驱动机构55再次驱动转盘54顺转时，容置槽541与传送通道53的出口端错位，由转盘54的圆周挡住传送通道53的出口端，限制物料逸出，当转盘54旋转角度到位时，即可由相关的机械手进行夹取上料即可，然后，第二驱动机构55又一次驱动转盘54逆转，形成循环送料。由此可以得出，本装置不但实现了物料的旋转动作，而且还达到了将出口端进行限制的目的，本上料装置利用转盘54同时实现了翻转与限制传送通道53的物料两个目的，具有结构简单、易于控制和协助性好的优点。

在此需要强调的是，所述第二扣件上料装置6与第一扣件上料装置5的结构相同，区别仅在于传送的物料为一个是公扣另一个为母扣，故不再重复叙述；当上述转盘54旋转角度到位时，由机械手进行夹取上料，该机械手也可以采用与上带机构4相同的结构，即利用两个夹手进行同时夹持公扣和母扣至装配夹具9，也不在一一描述。

本实施例中，为了实现转盘54的顺转与逆转，所述转盘54设置有第一齿轮542，所述第二驱动机构55包括第三气缸551和与第一齿轮542啮合的齿条552，所述第三气缸551驱动齿条552左右位移。工作时，由第三气缸551驱动齿条552，在齿条552的啮合作用下，驱动转盘54实现顺转和逆转，结构简单，易于制造。

当然，还可以设置为另一实施方式，所述转盘54设置有第一齿轮542，所述第二驱动机构55包括第一伺服马达553，所述第一伺服马达553连接有与第一齿轮542啮合的第二齿轮554。本实施方式通过第一伺服马达553来驱动，这种利用第一伺服马达553的控制方式有利于设备的系统集成控制，控制更加精准。

为了防止物料在容置槽541中发生位移，在本技术方案中，，本装置还设置有用于锁定容置槽541内的物料的锁止机构56，所述锁止机构56包括限制爪57，所述限制爪57与转盘54铰接，所述容置槽541设置有供限制爪57插入的限制孔543，所述转盘54的一侧设置有将限制爪57插入限制孔543的第一抵接块58，所述转盘54的另一侧设置有将限制爪57退出限制孔543的第二抵接块59；所述限制爪57包括锁止部571和与锁止部571一体的抵压部572。该锁止机构56的工作原理是：当转盘54顺转到位时，抵压部572与第二抵接块59抵接，在第二抵接块59的作用下，将锁止部571从限制孔543退出，这时，机械手可以将容置槽541中的物料取出；然后转盘54逆转使容置槽541与传送通道53的出口端对齐，物料进入到容置槽541中，转盘54再次逆转一个小角度，使限制爪57与第一抵接块58抵接，使锁止部571插入限制孔543，对容置槽541中当前的物料进行锁止，然后转盘54进行顺转至上料位，再与第二抵接块59抵接，将锁止部571退出，机械手再次夹持物料进行上料即可，本方案可以大大提高上料的准确度和可靠性。

在本技术方案中，所述顶带机构7包括第五支撑座71，所述第五支撑座71滑动连接有第五滑台72和用于驱动第五滑台72的第七气缸73，所述第五滑台72设置有用于抵接织带的顶块74。当装配夹具9移动至顶带工位时，先由装配夹具9的第十二气缸97驱动顶片96向上移动从而使顶片96上的织带端部顶起，这时，第七气缸73驱动第五滑台72，顶块74对准顶起的织带的端部并实现反转，使织带的端部穿过扣件，这时，第十一气缸95驱动压制臂93与装配台92分开，使织带的端部反转对齐，再由压制臂93压回织带的端部，本方案中，所述顶块74为两个，从而可以同时顶转两段织带，结构简单，工作稳定。

在本技术方案中，所述总装上料装置8包括分别设置于车缝设备23两侧的左侧移位机构和右侧移位机构；所述左侧移位机构包括第六支撑座81，所述第六支撑座81滑动连接有第六滑台82和用于驱动第六滑台82的第八气缸83，所述第六滑台82滑动连接有第七滑台84和用于驱动第七滑台84上下移动的第九气缸85，所述第七滑台84连接有第八滑台86和用于驱动第八滑台86横移的第十气缸87，所述第八滑台86连接有第六夹手88。当装配夹具9移动至本总装上料工位时，第八气缸83驱动第六滑台82移出，第九气缸85驱动第七滑台84下移，由第十气缸87驱动第八滑台86使第六夹手88伸至装配夹具9，将总装的扣件与织带夹持送至车缝设备23，所述左侧移位机构、右侧移位机构的结构相同，以车缝设备23为中心形成对称设置，左侧移位机构与右侧移位机构的工作原理相同且实现同步动作。利用本总装上料装置8较好的解决了不同两个带扣的上料，而且利用车缝设备23可以同时对两个带扣进行车线封口，可明显提高生产效率。

在本技术方案中，所述传送机构22包括机构座221、第二伺服马达222和驱动丝杆223，所述驱动丝杆223设置机构座221并与第二伺服马达222传动连接，所述驱动丝杆223驱动滑台座21横向位移。所述滑台座21的移动通过第二伺服马达222带动驱动丝杆223转动，从而驱使滑台座21实现左右位移，这种伺服与驱动丝杆223的传动方式可以确保位移的精度和控制的准确性。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。