新型陶瓷纤维毡生产系统的制作方法

本实用新型涉及陶瓷纤维毡生产技术领域，具体地说涉及一种新型陶瓷纤维毡生产系统。

背景技术：
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陶瓷纤维是一种优良的隔热、保温及耐火材料，具有导热系数低、质轻、阻燃等特点，因而在机械、冶金、化工、石油、陶瓷、玻璃、电子等行业都得到了广泛的应用。陶瓷纤维毡是重要的陶瓷纤维制品，其机加工性能优良，热稳定性和抗热震性好，具有热导率低、热容量小、耐压强度高等特点，广泛应用于工艺窑炉内衬、高温热设备保温隔热、窑炉挡板等。在陶瓷纤维生产的过程中会产生大量的渣棉，目前是之间将生产过程中产生的渣棉堆放在生产线附近，然后由人工装车运到原料堆放区与原料混合后再次使用，但是，渣棉直接堆放在生产线附近会造成粉尘飞扬，污染环境、影响工作人员身体健康；人工进行运输处理会需要大量的人力，工人劳动强度大，工作效率低；且渣棉直接与原料混合进行重复处理，无法达到分离废料、提高效率的目的。另外，在纤维毯生产中，为降低纤维对针刺机刺针的磨损，需要加入润滑剂进行润滑，而润滑剂的加入会降低产品定形度，使得产品抗风蚀效果差，因此，采需要用天然气加热炉对成型的纤维毡进行灼烧，除去润滑剂，提高产品的定形度，增强抗风蚀能力，同时通过热处理，使得纤维微观晶向趋同，提高产品在高温状态下的化学稳定性；目前，天然气加热炉使用的助燃风大多直接取自厂房内的空气，其温度和当时的天气温度基本一致，通过助燃风机将其送入天然气加热炉内，这种直接打入冷空气的方法会导致炉膛内升温效率低，消耗天然气量较大，造成能源浪费；且天然气加热炉排出的热烟气直接外排，电阻炉循环冷却水排入循环水池冷却，烟气和热水中的热量散失在大气中，导致大量的热能损失，不利于热量的充分和合理的利用，能源利用率低。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于提供一种能够对渣棉进行自动分离处理、提高能源利用率的新型陶瓷纤维毡生产系统。

本实用新型由如下技术方案实施：新型陶瓷纤维毡生产系统，其包括破碎机、上料系统、布料器、电阻炉、甩丝机、纤维收集器、针刺机、天然气加热炉、纵横切割机、冷却设备、卷收机、循环水池和除尘系统，其还包括有板式换热器、离心式通风机和助燃风机，在所述电阻炉的外部由上向下套设有五个换热盘管；所述换热盘管的热水出口与所述板式换热器的进水口连接，所述板式换热器的出水口与所述循环水池的回水口连接，所述循环水池的出水口与所述换热盘管的冷水进口连接，所述离心式通风机的排气口与所述板式换热器的进气口连接，所述板式换热器的出气口与所述助燃风机的进风口连接，所述助燃风机的出风口通过管道与所述天然气加热炉的助燃风入口连接；其还包括渣棉分离装置、渣仓、集料仓、斗式提升机、输送带，在所述甩丝机下方设有所述渣棉分离装置，所述甩丝机的排渣口与所述渣棉分离装置的渣棉进料口连通，所述渣棉分离装置的渣棉排渣口与所述渣仓连通；所述渣棉分离装置的排料口与所述集料仓连通，在所述集料仓外壁上固定有振动电机，在所述集料仓底部设有料仓出料口，在所述料仓出料口上设有电动闸板阀；所述料仓出料口通过下料管与所述斗式提升机的进料口连通，在所述料仓出料口内部设有称重传感器，所述称重传感器与单片机输入端信号连接，所述单片机输出端与所述电动闸板阀、所述斗式提升机的驱动单元连接；所述斗式提升机的出料口置于所述输送带进料端上方，所述输送带的出料端置于所述布料器的进料口上方。

进一步的，其还包括有热回收器，所述天然气加热炉的烟气出口与所述热回收器的烟气进口连接，所述热回收器的进风口与所述离心式通风机的排气口连接，所述热回收器的热风出口与所述助燃风机的进风口连接。

进一步的，所述天然气加热炉的天然气烧嘴为强制鼓风式天然气烧嘴。

进一步的，所述渣棉分离装置包括壳体、输送螺旋、驱动电机，在水平设置的所述壳体内部设有所述输送螺旋；所述输送螺旋的中心轴任意一端穿过所述壳体置于所述壳体外部，与所述驱动电机的输出轴连接；在所述壳体一端顶部设有所述渣棉进料口，在所述壳体另一端端部设有所述排料口；在所述壳体底部设有锥台腔形所述渣棉排渣口，在所述渣棉排渣口内部的所述壳体由筛网制成。

本实用新型的优点：通过渣棉分离装置对甩丝机排出的渣棉进行分离，处理效率高，可直接将废渣与纤维原料进行分离，防止渣棉随处堆放，杜绝环境污染，保证工作人员的健康；由分离装置排出的废渣进行收集后集中处理，可避免对废料进行重复筛选处理，提高生产效率；由分离装置排出的纤维原料可直接送入布料器，无需人工处理，自动化程度高，节省人工，降低工作人员的劳动强度；将天然气加热炉排出热烟气的热量和电阻炉循环冷却水热量回收，转换成热风对天然气加热炉进行助燃，热风进入到炉膛内，提高炉膛内升温效率，有效地利用了回收余热，一方面减少天然气用量，每吨产品可减少用气量5m³，另一方面，充分利用系统产生的余热，减少能源浪费，提高能源利用率；同时对天然气加热炉的天然气烧嘴重新选择节能型燃烧嘴，可减少烧嘴的使用量，降低生产成本。

附图说明：

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为渣棉分离机的结构示意图。

破碎机1、上料系统2、布料器3、电阻炉4、纤维收集器5、针刺机6、天然气加热炉7、纵横切割机8、冷却设备9、卷收机10、渣棉分离装置11、壳体11-1、输送螺旋11-2、驱动电机11-3、渣棉进料口11-4、排料口11-5、渣棉排渣口11-6、筛网11-7、渣仓12、集料仓13、料仓出料口13-1、电动闸板阀13-2、称重传感器13-3、振动电机13-5、斗式提升机14、驱动单元14-1、输送带15、除尘系统16、甩丝机17、板式换热器18、离心式通风机19、换热盘管20、循环水池21、助燃风机22、热回收器23、下料管24、单片机25。

具体实施方式：

如图1和图2所示，新型陶瓷纤维毡生产系统，其包括破碎机1、上料系统2、布料器3、电阻炉4、甩丝机17、纤维收集器5、针刺机6、天然气加热炉7、纵横切割机8、冷却设备9、卷收机10、循环水池21和除尘系统16，其还包括渣棉分离装置11、渣仓12、集料仓13、斗式提升机14、输送带15，在甩丝机17下方设有渣棉分离装置11，甩丝机17的排渣口与渣棉分离装置11的渣棉进料口11-4连通，由甩丝机17排出的渣棉直接排入渣棉分离装置11内部；渣棉分离装置11包括壳体11-1、输送螺旋11-2、驱动电机11-3，在水平设置的壳体11-1内部设有输送螺旋11-2；输送螺旋11-2的中心轴任意一端穿过壳体11-1置于壳体11-1外部，与驱动电机11-3的输出轴连接，在壳体11-1一端顶部设有渣棉进料口11-4，在壳体11-1另一端端部设有排料口11-5；在壳体11-1底部设有锥台腔形渣棉排渣口11-6，在渣棉排渣口11-6内部的壳体11-1由筛网11-7制成；渣棉分离装置11的渣棉排渣口11-6与渣仓12连通；渣棉分离装置11的排料口11-5与集料仓13连通，驱动电机11-3带动输送螺旋11-2转动，进而将壳体11-1内部的渣棉由驱动电机11-3向排料口11-5输送，与此同时渣棉中的废渣经筛网11-7落入渣棉排渣口11-6后进入渣仓12，渣棉中的的长纤维原料经排料口11-5排到集料仓13内；在集料仓13底部设有料仓出料口13-1，在料仓出料口13-1上设有电动闸板阀13-2；料仓出料口13-1通过下料管24与斗式提升机14的进料口连通，通过下料管24可实现渣棉由料仓出料口13-1到斗式提升机14密封输送，防止粉尘飞扬，保证周边人员健康；在料仓出料口13-1内部设有称重传感器13-3，称重传感器13-3与单片机25输入端信号连接，电动闸板阀13-2、斗式提升机14的驱动单元14-1连接；称重传感器13-3可实时检测集料仓13内收集到的长纤维原料的重量，并将检测到的重量信号传送给单片机25，单片机25将收到的重量信号与其预设的重量值进行比对，当单片机25收到的重量信号值超过其预设的重量值时，单片机25按照预设程序控制电动闸板阀13-2打开、驱动单元14-1启动，集料仓13内的长纤维原料经料仓出料口13-1落到斗式提升机14进料口内，为了防止长纤维在集料仓13内拱结，在集料仓13外壁上固定有振动电机13-5，振动电机13-5启动时可使集料仓13发生振动，使集料仓13内的长纤维顺利由料仓出料口13-1、下料管24落到斗式提升机14进料口内；斗式提升机14的出料口置于输送带15进料端上方，输送带15的出料端置于布料器2的进料口上方；斗式提升机14将落入进料口内的长纤维原料送到输送带15进料端，输送带15将渣棉分离装置11分离出来的长纤维原料送到布料器3内进行回收利用，提高原料利用率。

在电阻炉4的外部由上向下套设有五个换热盘管20，通过五个换热盘管20设置单独的进回水，加快了水循环的速度，防止水垢形成，提高了降温能力，进而对电阻炉4炉壁各个部分进行冷却，使电阻炉4各个部位温度一致；其还包括有板式换热器18、离心式通风机19和助燃风机22，换热盘管20的热水出口与板式换热器18的进水口连接，板式换热器18的出水口与循环水池21的回水口连接，循环水池21的出水口与换热盘管20的冷水进口连接，离心式通风机19的排气口与板式换热器18的进气口连接，板式换热器18的出气口与助燃风机22的进风口连接，助燃风机22的出风口通过管道与天然气加热炉7的助燃风入口连接；其还包括有热回收器23，天然气加热炉7的烟气出口与热回收器23的烟气进口连接，热回收器23的进风口与离心式通风机19的排气口连接，热回收器23的热风出口与助燃风机22的进风口连接；天然气加热炉7的天然气烧嘴为强制鼓风式天然气烧嘴，其型号为HPS-70，发热量为：5万大卡，烧嘴管长度为：70mm；将天然气加热炉7排出热烟气的热量和电阻炉4循环冷却水热量回收，转换成热风对天然气加热炉7进行助燃，热风进入到炉膛内，提高炉膛内升温效率，有效地利用了回收余热，一方面减少天然气用量，每吨产品可减少用气量5m³，另一方面，充分利用系统产生的余热，减少能源浪费，提高能源利用率；同时对天然气加热炉7的天然气烧嘴重新选择节能型燃烧嘴，可减少烧嘴的使用量，降低生产成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。