本发明涉及纺织品染色工艺技术领域，具体涉及一种涤棉深色一浴染色方法。
背景技术：
传统的二浴法染色工艺一般为：染涤后，还原清洗，再进行染棉工艺，此工艺耗时长、能耗大、废水多，同时并不符合国家目前相关的政策方向以及发展方向，不具备节能减排、环境友好、绿色低碳、可持续发展的需求。
技术实现要素：
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种涤棉深色一浴染色方法，该一浴染色方法将染棉工艺和染涤工艺整合，大大地简化了工艺步骤，减少水、蒸汽等能耗，减少工艺耗时，达到节能减排和提高生产效率的效果。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种涤棉深色一浴染色方法，包括如下步骤：
a、染前处理：
a1、在40-50℃温度下，按浴比1:5-1:10依次加入表面活性剂和精练剂至染浴液，对织物处理2-5min；
a2、用碱剂调节染浴液ph至10-11，加入氧化剂，将染浴液温度升至58-63℃，对织物处理5-10min；
a3、将染浴液继续升温至95-102℃，对织物处理30-60min；
a4、将染浴液温度降至68-73℃，洗水3-5min；
a5、在45-50℃温度下，按浴比1:5-1:10依次加入酸剂和除氧剂至染浴液，调节染浴液ph至中性并调节染浴液氧含量≤0.5mg/l，对织物处理10-15min；
a6、洗水3-5min，得到经过染前处理后的织物；
b、染色处理：
b1、在45-50℃温度下，按浴比1:5-1:10依次加入活性染料、盐、防聚集剂和碱剂至染浴液，将染浴液温度升至58-63℃，对织物处理50-70min，进行活性染料的固色；
b2、在染浴液中加入酸剂和缓冲剂调节染浴液ph至4-4.5，对织物处理5-10min；
b3、在染浴液中加入防聚集剂和分散染料，将染浴液温度升至82-87℃，对织物处理5-15min；
b4、将染浴液继续升温至128-135℃，对织物处理30-40min，进行分散染料的固色和上染；
b5、将染浴液温度降至67-73℃，洗水3-5min，得到染色后的织物；
c、染后处理：
c1、在45-50℃温度下，按浴比1:5-1:10依次加入渗透剂、碱性皂剂，将染浴液温度升至90-100℃，对织物处理15-20min；
c2、洗水10-15min，烘干。
在步骤a染前处理中，低温加入助剂，进行织物布面的除杂，然后高温对织物进行漂白，最后使用酸剂及除氧剂调节染浴液ph至中性，并将染浴液含氧量调节至合适范围，洗水后得到染前处理后的织物；在步骤b染色处理中，采用一浴两步法，先低温染棉，再高温染涤，先在低温下使用活性染料染棉，并升温至58-63℃，进行棉的固色，然后将染浴液ph调至酸性，加入防聚集剂及分散染料，升温至82-87℃，进行涤纶的初步上色，继续将染浴液温度升至128-135℃，进行涤纶的上色和固色，洗水后得到染色后织物，在步骤c中，使用渗透剂和碱性皂基处理织物表面浮色，洗水、烘干后得到成品涤棉。
本发明的一浴染色方法将染棉工艺和染涤工艺整合，采用一浴两步法，先低温染棉，再高温染涤，增加了一浴染色方法的可实施性，大大地简化了工艺步骤，减少水、蒸汽等能耗，减少工艺耗时，达到节能减排和提高生产效率的效果；本发明使用一浴染色法选用合适的染料和助剂的组分及配比，结合优选的工艺步骤、工艺参数（时间、温度）等，使面料的染色效果大大提高；使用本发明的一浴染色方法染整的涤棉面料具有优异的洗水色牢度、日晒色牢度、摩擦色牢度、耐水色牢度和汗渍色牢度，且染色均匀性好，无色花。
优选的，所述步骤a1中，表面活性剂的浓度为1.0-1.5g/l，精练剂的浓度为0.1-0.5g/l。
在低温下加入助剂--表面活性剂和精炼剂，用于对织物布面进行除杂，表面活性剂和精炼剂的浓度会极大的影响除杂效果，表面活性剂的浓度为1.0-1.5g/l，精练剂的浓度为0.1-0.5g/l时，除杂效果最好。
优选的，所述步骤a2中，碱剂为氢氧化钠、碳酸钠和磷酸钠中的至少一种，浓度为5.0-8.0g/l；氧化剂为双氧水，浓度为2.5-4.0g/l。
碱剂和氧化剂用于对织物进行漂白处理，碱剂和氧化剂的类型和浓度会极大的影响漂白处理的效果。
优选的，所述步骤b1中，活性染料为三活性基活性染料，浓度为1.0-3.0%；盐为硫酸钠和氯化钠中的至少一种，浓度为30-60g/l。
使用活性染料对棉进行染色，染料和盐的类型及浓度会极大的影响棉的染色效果。
优选的，所述步骤b1中，防聚集剂为聚丙烯酸钠、聚天冬氨酸/聚天冬氨酸钠和th-904水性分散剂按比例1：0.8-1.5：2-4复配的混合物，浓度为0.3-0.8g/l。
使用该比例复配的放聚集剂，可以有效使活性染料颗粒均匀分布于介质中，防止活性染料聚集，可大大提高染色的均匀度，避免产生色花。
优选的，所述步骤b1中，碱剂为氢氧化钠、碳酸钠和磷酸钠中的至少一种，浓度为2.0-4.0g/l。
碱剂的类型和浓度会极大的影响棉染色后的固色效果，使用本发明的碱剂及其浓度可以极大的提高棉的固色率，而且有良好的匀染效果，避免色花。
优选的，所述步骤b2中，酸剂为氯化铵、硫酸铵、醋酸和酒石酸中的至少一种，浓度为3.0-7.0g/l；缓冲剂为醋酸盐，浓度为0.5-1.0g/l。
优选的，所述步骤b3中，防聚集剂为聚丙烯酸钠、聚天冬氨酸/聚天冬氨酸钠和th-904水性分散剂按比例1：0.8-1.5：2-4复配的混合物，浓度为0.25-0.5g/l；分散染料的浓度为1.5-2.5%。
酸剂、防聚集剂和分散染料的类型及其浓度极大的影响涤纶的染色效果，使用本发明所选择的酸剂、防聚集剂和分散染料及其浓度，可以极大的提高涤纶的上色率和固色率，并且具有良好的匀染效果，避免色花。
优选的，所述步骤c1中，渗透剂为非离子表面活性剂和阴离子表面活性剂按比例1：0.5-2复配的混合物，浓度为0.5-1g/l。
优选的，所述步骤c1中，碱性皂剂为表面活性剂和洗涤剂按比例1:0.5-2复配的混合物，浓度为2-3g/l。
渗透剂和碱性皂基的类型和浓度，极大的影响染后处理的效果，使用本发明的渗透剂和碱性皂基的类型及其浓度，可以很好的处理染色后织物表面的浮色，进一步提高了涤棉的上色率、固色率和匀染效果，避免色花。
本发明的有益效果在于：本发明的一浴染色方法将染棉工艺和染涤工艺整合，采用一浴两步法，先低温染棉，再高温染涤，增加了一浴染色方法的可实施性，大大地简化了工艺步骤，减少水、蒸汽等能耗，减少工艺耗时，达到节能减排和提高生产效率的效果；本发明使用一浴染色法选用合适的染料和助剂的组分及配比，结合优选的工艺步骤、工艺参数（时间、温度）等，使面料的染色效果大大提高；使用本发明的一浴染色方法染整的涤棉面料具有优异的洗水色牢度、日晒色牢度、摩擦色牢度、耐水色牢度和汗渍色牢度，且染色均匀性好，无色花。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
本实施例涉及一种涤棉深色一浴染色方法，包括如下步骤：
a、染前处理：
a1、在50℃温度下，按浴比1:5依次加入表面活性剂和精练剂至染浴液，对织物处理2min；
a2、用碱剂调节染浴液ph至11，加入氧化剂，将染浴液温度升至63℃，对织物处理5min；
a3、将染浴液继续升温至102℃，对织物处理30min；
a4、将染浴液温度降至73℃，洗水3min；
a5、在50℃温度下，按浴比1:5依次加入酸剂和除氧剂至染浴液，调节染浴液ph至中性并调节染浴液氧含量为0.5mg/l，对织物处理10min；
a6、洗水3min，得到经过染前处理后的织物；
b、染色处理：
b1、在50℃温度下，按浴比1:5依次加入活性染料、盐、防聚集剂和碱剂至染浴液，将染浴液温度升至63℃，对织物处理50min，进行活性染料的固色；
b2、在染浴液中加入酸剂和缓冲剂调节染浴液ph至4，对织物处理5min；
b3、在染浴液中加入防聚集剂和分散染料，将染浴液温度升至87℃，对织物处理5min；
b4、将染浴液继续升温至135℃，对织物处理30min，进行分散染料的固色和上染；
b5、将染浴液温度降至73℃，洗水3min，得到染色后的织物；
c、染后处理：
c1、在50℃温度下，按浴比1:5依次加入渗透剂、碱性皂剂，将染浴液温度升至100℃，对织物处理15min；
c2、洗水10min，烘干。
进一步的，所述步骤a1中，表面活性剂的浓度为1.5g/l，精练剂的浓度为0.5g/l。
进一步的，所述步骤a2中，碱剂为碳酸钠，浓度为8.0g/l；氧化剂为双氧水，浓度为4.0g/l。
进一步的，所述步骤b1中，活性染料为三活性基活性染料，浓度为3.0%；盐为硫酸钠，浓度为60g/l。
进一步的，所述步骤b1中，防聚集剂为聚丙烯酸钠、聚天冬氨酸/聚天冬氨酸钠和th-904水性分散剂按比例1：1：3复配的混合物，浓度为0.8g/l。
进一步的，所述步骤b1中，碱剂为碳酸钠，浓度为4.0g/l。
进一步的，所述步骤b2中，酸剂醋酸，浓度为7.0g/l；缓冲剂为醋酸钠，浓度为1.0g/l。
进一步的，所述步骤b3中，防聚集剂为聚丙烯酸钠、聚天冬氨酸/聚天冬氨酸钠和th-904水性分散剂按比例1：1：3复配的混合物，浓度为0.5g/l；分散染料的浓度为2.5%。
进一步的，所述步骤c1中，渗透剂为非离子表面活性剂和阴离子表面活性剂按比例1：1复配的混合物，浓度为1g/l。
进一步的，所述步骤c1中，碱性皂剂为表面活性剂和洗涤剂按比例1:1复配的混合物，浓度为3g/l。
实施例2
本实施例涉及一种涤棉深色一浴染色方法，包括如下步骤：
a、染前处理：
a1、在40℃温度下，按浴比1:10依次加入表面活性剂和精练剂至染浴液，对织物处理5min；
a2、用碱剂调节染浴液ph至10，加入氧化剂，将染浴液温度升至58℃，对织物处理10min；
a3、将染浴液继续升温至95℃，对织物处理60min；
a4、将染浴液温度降至68℃，洗水5min；
a5、在45℃温度下，按浴比1:10依次加入酸剂和除氧剂至染浴液，调节染浴液ph至中性并调节染浴液氧含量为0.3mg/l，对织物处理15min；
a6、洗水5min，得到经过染前处理后的织物；
b、染色处理：
b1、在45℃温度下，按浴比1:10依次加入活性染料、盐、防聚集剂和碱剂至染浴液，将染浴液温度升至58℃，对织物处理70min，进行活性染料的固色；
b2、在染浴液中加入酸剂和缓冲剂调节染浴液ph至4.5，对织物处理10min；
b3、在染浴液中加入防聚集剂和分散染料，将染浴液温度升至82℃，对织物处理15min；
b4、将染浴液继续升温至128℃，对织物处理40min，进行分散染料的固色和上染；
b5、将染浴液温度降至67℃，洗水5min，得到染色后的织物；
c、染后处理：
c1、在45℃温度下，按浴比1:10依次加入渗透剂、碱性皂剂，将染浴液温度升至90℃，对织物处理20min；
c2、洗水15min，烘干。
进一步的，所述步骤a1中，表面活性剂的浓度为1.0g/l，精练剂的浓度为0.1g/l。
进一步的，所述步骤a2中，碱剂为氢氧化钠和碳酸钠的混合物，浓度为5.0g/l；氧化剂为双氧水，浓度为2.5g/l。
进一步的，所述步骤b1中，活性染料为三活性基活性染料，浓度为1.0%；盐为氯化钠中，浓度为30g/l。
进一步的，所述步骤b1中，防聚集剂为聚丙烯酸钠、聚天冬氨酸/聚天冬氨酸钠和th-904水性分散剂按比例1：0.8：2复配的混合物，浓度为0.3g/l。
进一步的，所述步骤b1中，碱剂为氢氧化钠和碳酸钠的混合物，浓度为2.0g/l。
进一步的，所述步骤b2中，酸剂为硫酸铵和醋酸的混合物，浓度为3.0g/l；缓冲剂为醋酸铵，浓度为0.5g/l。
进一步的，所述步骤b3中，防聚集剂为聚丙烯酸钠、聚天冬氨酸/聚天冬氨酸钠和th-904水性分散剂按比例1：0.8：2复配的混合物，浓度为0.25g/l；分散染料的浓度为1.5%。
进一步的，所述步骤c1中，渗透剂为非离子表面活性剂和阴离子表面活性剂按比例1：0.5复配的混合物，浓度为0.5g/l。
进一步的，所述步骤c1中，碱性皂剂为表面活性剂和洗涤剂按比例1:0.5复配的混合物，浓度为2g/l。
实施例3
本实施例涉及一种涤棉深色一浴染色方法，包括如下步骤：
a、染前处理：
a1、在45℃温度下，按浴比1:7依次加入表面活性剂和精练剂至染浴液，对织物处理4min；
a2、用碱剂调节染浴液ph至10-11，加入氧化剂，将染浴液温度升至60℃，对织物处理8min；
a3、将染浴液继续升温至100℃，对织物处理45min；
a4、将染浴液温度降至70℃，洗水4min；
a5、在48℃温度下，按浴比1:7依次加入酸剂和除氧剂至染浴液，调节染浴液ph至中性并调节染浴液氧含量0.4mg/l，对织物处理12min；
a6、洗水4min，得到经过染前处理后的织物；
b、染色处理：
b1、在48℃温度下，按浴比1:7依次加入活性染料、盐、防聚集剂和碱剂至染浴液，将染浴液温度升至60℃，对织物处理60min，进行活性染料的固色；
b2、在染浴液中加入酸剂和缓冲剂调节染浴液ph至4-4.5，对织物处理8min；
b3、在染浴液中加入防聚集剂和分散染料，将染浴液温度升至85℃，对织物处理10min；
b4、将染浴液继续升温至130℃，对织物处理35min，进行分散染料的固色和上染；
b5、将染浴液温度降至70℃，洗水4min，得到染色后的织物；
c、染后处理：
c1、在48℃温度下，按浴比1:7依次加入渗透剂、碱性皂剂，将染浴液温度升至95℃，对织物处理18min；
c2、洗水12min，烘干。
进一步的，所述步骤a1中，表面活性剂的浓度为1.2g/l，精练剂的浓度为0.3g/l。
进一步的，所述步骤a2中，碱剂为氢氧化钠、碳酸钠和磷酸钠的混合物，浓度为6.5g/l；氧化剂为双氧水，浓度为3.0g/l。
进一步的，所述步骤b1中，活性染料为三活性基活性染料，浓度为2.0%；盐为硫酸钠和氯化钠的混合物，浓度为45g/l。
进一步的，所述步骤b1中，防聚集剂为聚丙烯酸钠、聚天冬氨酸/聚天冬氨酸钠和th-904水性分散剂按比例1：1.5：4复配的混合物，浓度为0.6g/l。
进一步的，所述步骤b1中，碱剂为氢氧化钠、碳酸钠和磷酸钠的混合物，浓度为3.0g/l。
进一步的，所述步骤b2中，酸剂为氯化铵、硫酸铵、醋酸和酒石酸的混合物，浓度为5g/l；缓冲剂为醋酸钠，浓度为0.8g/l。
进一步的，所述步骤b3中，防聚集剂为聚丙烯酸钠、聚天冬氨酸/聚天冬氨酸钠和th-904水性分散剂按比例1：1.5：4复配的混合物，浓度为0.4g/l；分散染料的浓度为2.0%。
进一步的，所述步骤c1中，渗透剂为非离子表面活性剂和阴离子表面活性剂按比例1：2复配的混合物，浓度为0.8g/l。
进一步的，所述步骤c1中，碱性皂剂为表面活性剂和洗涤剂按比例1:2复配的混合物，浓度为2.5g/l。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。