本发明属于纤维染色技术领域，特别涉及一种条状麻纤维的染色方法。
背景技术：
亚麻纤维作为一种天然纤维素纤维因其具有良好的抗菌、超强透气、清新自然、调温和抗过敏等优异的性能备受消费者喜爱，目前已成为国际市场上最受欢迎的纺织品之一。
目前亚麻常用的染色方式主要包括筒子沙染色、亚麻粗纱染色以及亚麻改性后染色。亚麻筒子沙染色，主要是亚麻纤维经过脱胶漂白后进行染色，在染色操作过程中筒纱卷绕密度的均匀性和松紧度的原因会影响染液的循环，容易在染色过程中出现白芯纱、色差大等现象。
亚麻粗纱染色，蔡连军（亚麻粗纱染色工艺探讨1998黑龙江纺织）、蒋少军（亚麻粗纱染色的工艺研究与生产实践2003染料与染色）等人在粗纱煮漂锅中漂白后直接对亚麻进行染色，具体工艺流程为粗纱→煮练→水洗→漂白→水洗→染色→水洗→湿纺细沙→干燥→络纱，这种方式可以减轻亚麻染色不均匀的现象，但是染液用量大，成本较高，且给污水处理造成的负担较大。
亚麻改性后染色，高淑珍（亚麻纤维的染色性能研究2001齐齐哈尔大学学报）等人通过采用尿素对漂白后的亚麻纤维进行改性，具体工艺为浸轧带有尿素和硫酸铜的工作液，然后70℃烘干，160℃焙烘，可以提高其染色的均匀性和上染百分率，同时不会降低染色牢度。金政（膨胀剂对亚麻纤维轧染染色性能的改进2008黑龙江大学自然科学学报）等人利用膨胀剂对漂白后的亚麻纤维进行改性，具体工艺为在3g/l的膨胀剂溶液中25℃浸泡20min，然后120℃烘干，这种工艺可以使纤维束反生膨胀，纤维束中的纤维之间缝隙增大，提高了纤维表面的粗糙度，有利于染色过程中亚麻纤维对染料的吸附，提高染色时染色深度，亚麻纤维改性的方法增加了麻纤维染色的处理工序，增加了处理成本。
技术实现要素：
本发明主要是针对亚麻纤维染色过程中染色不均匀、工序繁琐等问题提出的一种新的亚麻纤维染色方法。与现有技术相比，本发明亚麻纤维不需要进行脱胶漂白等工序处理，打成麻梳成亚麻麻条后直接连续染色，解决了亚麻纤维染色过程中不均匀的现象。
本发明是通过以下方法实现的，一种亚麻纤维染色方法，工艺流程为：亚麻纤维成条→预喷匀染剂→染色→50-60℃转笼保温→水洗，烘干。具体步骤如下：
（1）亚麻纤维经过栉梳机梳理剪稍，去除稍部较细、强力低的部分，之后梳成麻上手工成条机进行分束并合，获得条干比较均匀的连续的麻条，再经过0并、1并、2并，三道并条的多根并合，麻条条干进一步提高。
（2）将匀染剂均匀的喷洒到麻条表面，匀染剂的喷洒量为麻条质量的1-3%，由于麻条含有大量的果胶、半纤维素和蜡质等杂质，通过采用提前预喷匀染剂的方式，可以降低纤维的表面张力，有助于染色过程中染料分子均匀的分散在麻纤维表面。
（3）将喷洒匀染剂的麻条进行染色，染液分别从上下两面均匀施加，染液施加量为麻条重量的90-150%，然后进入轧车，控制带液率70-90%，轧出的染液收集回收利用，与追加染液混合均匀后用于下一段麻条染色，麻条运行方向与染液流动方向相反，可以使麻条快速的吸附染液，不产生残液。初始染液由活性染料1-60g/l，固色剂1-30g/l组成，追加染液中活性染料浓度不变，固色剂浓度为初始染液中固色剂浓度的1.2-1.5倍，维持染液ph的稳定性；通过采用此种染色方式，可以最大限度的减少活性染料与固色剂的接触时间，降低活性染料的水解，减小首尾色差，保证染色的均匀性。
（4）将染色完成的麻条放置到50-60℃的转笼中，保温0.8-1.5h；采用转笼保温主要是防止堆置过程中由于重力的作用出现的染色不均匀的现象。
（5）将保温完成的染色麻条进行水洗烘干。
所述的亚麻纤维为未经脱胶漂白工序处理的打成麻。
所述的染液施加量由车速×每米麻条重量×带液率-轧出液计算所得。
本发明有益效果
本发明亚麻纤维不需要进行脱胶漂白等工序处理，梳成亚麻麻条后直接连续染色，解决了亚麻纤维染色过程中不均匀的现象。
附图说明
图1为本发明的染色过程示意图；
图中：1—压辊；2—导液槽；3—轧车；4—导轮。
具体实施方式
本发明一种亚麻纤维染色方法，工艺流程为：亚麻纤维成条→预喷匀染剂→染色→50-60℃转笼保温→水洗，烘干。具体步骤如下：
（1）亚麻纤维在并条机梳理成条；
（2）将匀染剂均匀的喷洒到麻条表面，匀染剂的喷洒量为麻条质量的1-3%；
（3）将喷洒匀染剂的麻条送入染色设备，染液分别从上下两面均匀等量施加，染液施加量为麻条重量的90-150%，然后进入轧车挤压均匀，控制带液率70-90%，轧出的染液收集回收利用，与追加染液混合均匀后用于下一段麻条染色，麻条运行方向与染液流动方向相反。初始染液由活性染料1-60g/l，固色剂1-30g/l组成，追加染液中活性染料浓度不变，固色剂浓度为初始染液中固色剂浓度的1.2-1.5倍；
（4）将染色完成的麻条放置到50-60℃的转笼中，保温0.8-1.5h；
（5）将保温完成的染色麻条进行水洗烘干。
所述的亚麻纤维为未经脱胶漂白工序处理的打成麻。
所述的染液添加量由车速×每米麻条重量×带液率-轧出染液计算所得。
实施例中的固色剂为山东黄河三角洲纺织科技研究院有限公司生产的固色剂l-11。
实施例1
（1）将未经脱胶漂白工序处理的亚麻纤维在并条机梳理成条，麻条的单位质量为15g/m；
（2）将匀染剂均匀的喷洒到麻条表面，匀染剂的喷洒量为麻条质量的2%；
（3）将喷洒匀染剂的麻条送入染色设备，染色设备如图1所示，麻条宽度与导液槽2一致，经过压辊1挤压，麻条平铺在导液槽中，染液分别从上下两面均匀施加，染液施加量为麻条重量100%，车速为5m/min，麻条经过导轮4然后进入轧车3挤压均匀，控制带液率70%，轧出的染液收集回收后与追加染液混合均匀后用于下一段麻条染色。初始染液由活性蓝16g/l，活性活性大红4g/l，固色剂l-1123g/l组成；追加染液中活性染料浓度不变，固色剂浓度为初始染液中固色剂浓度的1.1倍；
（4）将染色完成的麻条放置到50℃的转笼中，保温1.5h；
（5）将保温完成的染色麻条进行水洗烘干。
实施例2
（1）将未经脱胶漂白工序处理的亚麻纤维在并条机梳理成条，麻条的单位质量为14g/m；
（2）将匀染剂均匀的喷洒到麻条表面，匀染剂的喷洒量为麻条质量的1.5%；
（3）将喷洒匀染剂的麻条送入染色设备，染色设备如图1所示，麻条宽度与导液槽2一致，经过压辊1挤压，麻条平铺在导液槽中，染液分别从上下两面均匀施加，染液施加量为麻条重量110%，车速为4m/min，，麻条经过导轮4然后进入轧车3挤压均匀，控制带液率80%，轧出的染液收集回收利用，与追加染液混合均匀后用于下一段麻条染色。初始染液由活性海蓝22.5g/l，活性红1g/l，活性橙7.5g/l，固色剂l-1123g/l组成；追加染液中活性染料浓度不变，固色剂浓度为初始染液中固色剂浓度的1.3倍；
（4）将染色完成的麻条放置到55℃的转笼中，保温1.2h；
（5）将保温完成的染色麻条进行水洗烘干。
实施例3
（1）将未经脱胶漂白工序处理的亚麻纤维在并条机梳理成条，麻条的单位质量为11g/m；
（2）将匀染剂均匀的喷洒到麻条表面，匀染剂的喷洒量为麻条质量的1%；
（3）将喷洒匀染剂的麻条送入染色设备，染色设备如图1所示，麻条宽度与导液槽2一致，经过压辊1挤压，麻条平铺在导液槽中，染液分别从上下两面均匀施加，染液施加量为麻条重量120%，车速为6m/min，麻条经过导轮4然后进入轧车3挤压均匀，控制带液率90%，轧出的染液收集回收利用，与追加染液混合均匀后用于下一段麻条染色。初始染液由活性大红60g/l，固色剂l-1130g/l组成，追加染液中活性染料浓度不变，固色剂浓度为初始染液中固色剂浓度的1.5倍；
（4）将染色完成的麻条放置到60℃的转笼中，保温0.8h；
（5）将保温完成的染色麻条进行水洗烘干。
将实施例1、2和3所得的染色麻条按照sn/t2138.1-2008进出口纺织原料检验规程植物纤维第1部分：亚麻，测试染色前后纤维的纤维长度，指标如表1所示。用爱色丽ci7800测色仪测试首尾颜色色差，指标如表2所示。将实施例1、2和3分别煮漂，纺成细纱后与亚麻26nm标准纱对比，亚麻纱标准参照fz/t32001-2009，测试方法采用gb/t3916-2013纺织品卷绕纱单纱断裂强力和断裂伸长率的测定（cre法）、fz/t01069-2007纺织品纱线条干不匀试验方法光电法，指标如表3所示。
表1染色麻条纤维长度及长度损失率
表2染色麻条首尾颜色对比
表3染色麻条成纱指标
以上对本发明做了示例性的描述，应该说明的是，在不脱离本发明的核心的情况下，任何简单的变形、修改或者其他本领域技术人员能够不花费创造性劳动的等同替换均落入本发明的保护范围。