本发明属于染色工艺领域，更具体地说，涉及一种环保型复古染色工艺。
背景技术：
为了赋予布料美观性，需要对其进行染色。现有技术中的染色工艺复杂成本高，而且染色均染性不佳，且颜色鲜艳度不尽人意，这些布料投入市场后消费者对其认可度很低，严重影响了产品品质和品牌信誉，因此开发出一种工艺简单、成本低且质量好的染色工艺迫在眉睫。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供了一种环保型复古染色工艺，设计合理，工艺简单，成本低，而且经该染色方法染色得到的布料均染性好且颜色鲜艳度高，大大提高了产品的良率，织物具有喷白及怀旧感的特殊风格。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种环保型复古染色工艺，其特征在于：步骤如下：
s1、胚布备胚、拷边；
s2、理布：依次将胚布送入一号池、二号池、三号池、四号池内进行理布；
s3、染色：将胚布送入染池染色处理3-6h，染池中为染料、匀染剂、改性剂和固色剂的混合溶液；
s4、棉纤维改性：胚布在室温下在15-20wt％的氢氧化钠溶液中浸泡10-20分钟，浴比为1：10，然后将胚布取出挤干，放入氯乙酸钠、氢氧化钠、水和乙醇组成的溶液中，其中氯乙酸钠的浓度为15g/l，氢氧化钠的浓度为2g/l，乙醇的浓度为3g/l，浴比1：10，胚布加入之后溶液开始升温至50-60℃，反应30分钟；
s5、软化处理：将布料送入软化池中软化处理2-4h，软化池中为柔软剂和纯水的混合溶液；
s6、对软化完毕的布料进行清洗和烘干。
作为一种优化的技术方案，所述步骤s2中一号池漂底处理1-3h、二号池漂底处理2-4h、三号池漂底处理1-2h，四号池漂底处理2-3h，其中，一号池中为纯水和精炼剂的混合溶液，二号池中为纯水、双氧水及抗皱剂的混合溶液，三号池中为纯水、纯碱及去油剂的混合溶液，四号池为纯水。
作为一种优化的技术方案，所述一号池中精炼剂的质量百分比为2-5％。
作为一种优化的技术方案，所述二号池中双氧水的质量百分比为2-5％，抗皱剂的质量百分比为1-3％。
作为一种优化的技术方案，所述三号池中纯碱的质量百分比为1-2％，去油剂的质量百分比为4-8％。
作为一种优化的技术方案，所述步骤s5中柔软剂的质量百分比为14-28％。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明设计合理，工艺简单，成本低，而且经该染色方法染色得到的布料均染性好且颜色鲜艳度高，大大提高了产品的良率，织物具有喷白及怀旧感的特殊风格。
具体实施方式
实施例
一种环保型复古染色工艺，步骤如下：
s1、胚布备胚、拷边。
s2、理布：依次将胚布送入一号池、二号池、三号池、四号池内进行理布。一号池漂底处理1-3h、二号池漂底处理2-4h、三号池漂底处理1-2h，四号池漂底处理2-3h，其中，一号池中为纯水和精炼剂的混合溶液，二号池中为纯水、双氧水及抗皱剂的混合溶液，三号池中为纯水、纯碱及去油剂的混合溶液，四号池为纯水。所述一号池中精炼剂的质量百分比为2-5％。所述二号池中双氧水的质量百分比为2-5％，抗皱剂的质量百分比为1-3％。所述三号池中纯碱的质量百分比为1-2％，去油剂的质量百分比为4-8％。所述步骤s5中柔软剂的质量百分比为14-28％。
s3、染色：将胚布送入染池染色处理3-6h，染池中为染料、匀染剂、改性剂和固色剂的混合溶液。
s4、棉纤维改性：胚布在室温下在15-20wt％的氢氧化钠溶液中浸泡10-20分钟，浴比为1：10，然后将胚布取出挤干，放入氯乙酸钠、氢氧化钠、水和乙醇组成的溶液中，其中氯乙酸钠的浓度为15g/l，氢氧化钠的浓度为2g/l，乙醇的浓度为3g/l，浴比1：10，胚布加入之后溶液开始升温至50-60℃，反应30分钟。
s5、软化处理：将布料送入软化池中软化处理2-4h，软化池中为柔软剂和纯水的混合溶液。
s6、对软化完毕的布料进行清洗和烘干。
本发明设计合理，工艺简单，成本低，而且经该染色方法染色得到的布料均染性好且颜色鲜艳度高，大大提高了产品的良率，织物具有喷白及怀旧感的特殊风格。
本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。