本发明属于皮革技术领域，具体涉及一种高发泡超软耐刮生态面料制作工艺。
背景技术：
目前，国内生产的超软耐刮生态面料，采用的是以压延生产的发泡倍率高油份（增塑剂百分比含量）高的pvc发泡层为底层，再用压延法复上不含发泡剂的面层形成了压延底坯，为追求软、发泡倍率高，但弹性不足，为达到耐刮，底层再通过压延法复上pvc面层，压延底坯的生产要分二次在压延机上完成。第一次将发泡层复在基布上形成压延发泡层，第二次再将较厚的pvc面层复在压延发泡层上，因pvc面层不含发泡剂，无泡孔，故耐刮，但这种传统的生产工艺复杂，其产品软但弹性不足，耐刮但滑性差，且厚的pvc面层，直接导致成本提升，为追求仿皮效果，在后段表处过程中采用了较多的丙烯酸处理剂，环保性欠缺。
技术实现要素：
本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种工艺简便、弹性好、滑性足、成本低的高发泡超软耐刮生态面料制作工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：高发泡超软耐刮生态面料制作工艺，包括以下步骤，
（1）基布处理；
（2）用压延法在基布上贴发泡层，形成底层；
（3）用高温发泡炉对发泡层进行发泡，然后进行吸纹造面；
（4）在辊涂机上逆涂上tpu浆料；
（5）在低温发泡炉对tpu底料进行烘干，形成tpu耐刮层；
（6）用真空吸纹法在tpu面层上吸制花纹；
（7）对tpu面层在表处机上进行水性处理；
（8）成品检验。
步骤（1）的具体操作过程为：基布采用pvc料，为超纤、鸡皮绒、仿棉绒或弹性布；先通过开布处理机对基布进行上胶处理，采用激光雕刻的六角网目上浆辊对基布均匀上胶，再通过开布机的烘箱对上胶后的基布进行烘干，胶层固化，基布定型，最后通过卷取机进行收卷，形成成品布。
胶采用pu胶，pu胶的制备过程为：以重量百分比总和100%计，配料：环保双组分聚氨脂胶19%-25%、碳酸二甲脂65%-75%、胶联剂5%-11%和接着剂1.5%-2.5%，为确保生态面料的柔软，配料混合均匀后通过烘箱加热固化，同时要留10%-20%的溶剂于胶中，从而保证成品布的柔软性和与pvc料的良好接着性；因各类基布耐温的差异性，烘箱设定温度，因基面而导，大体如下：超纤、鸡皮绒60-70℃，仿棉绒70-80℃，弹性布130-140℃，这样的设定温度可避免布于高温下老化、弹性差。
步骤（2）的具体操作过程为：发泡层采用以下重量份的原料配制而成，以100份pvc为基准，配用110-125份dtop、6-12份ac发泡剂、3-7份稳定剂、90-110份caco3、3-10份色料和15-25份的第三代橡胶，以上原料在捏合机中先低速混和，时间200-280秒，确保各组分均匀混和，再高速捏合，时间220-300秒，确保液态组分被吸入固体组分中；因此产品选用的2500目重钙、110-125份油，为确保各组分均匀混和，低速混合时间增加了20秒，同时为确保大组分的dtop被均匀吸入pvc及重钙粉中，高速啮合拉长25秒；
因油份高，填料大，在捏合机中压延密炼时间加长30秒，在280秒加入ac浆，这样有利于料的充分胶化。
步骤（3）中采用的是中车速中低温发泡工艺，车速由正常的35-40米/分降为20-25米/分，发泡炉沿运行方向依次分为六个区，一区、二区为预热段，三区别预为泡，四区为集中发泡，五区为定型区，六区为恒温区，依次经过六个区后，进行吸纹造面，吸纹造面的具体过程为：从发泡炉出来的制品被加热罩将表面加热到145-155℃，用磨砂纹的吸辊，在真空吸纹机上，将pvc表面制成磨砂平面，在吸纹造面工段采用的大功率真空泵，真空泵产生的负压足以将基布局细纤维拉立起，刺入pvc发泡层，优点在于因采用的真空吸纹造面，制品软，发泡层中刺入了少量的基布纤维，有弹性，90-110份caco3的加入，成为了pvc的骨架，同时使制品表面更平整。
步骤（4）中在底层上用精密辊涂机逆涂法涂上一层tpu浆料，因浆料的粘度直接影响上浆量，而粘度与温度有很大关系，为确保同一品种同一上浆量，对tpu浆料在浆料桶中进行加温70-90℃后保温，以求不同气温下浆料粘度不变，上浆量不变，tpu浆料配方为：以50份tpu弹性体为基准，配用95-105份相容剂、8-12份消光剂、3-10份色料、0.8-1.2份界面活性剂。
步骤（5）中，在低温发泡炉中，炉温为100-140℃，对表层的tpu浆料进行烘干，形成tpu层，弹性佳，手感软，耐磨，因不含丙烯酸处理剂更环保。
步骤（6）中，制品表面tpu层在从烘箱中出来后，经加热罩对面层的强力加热，使tpu面层达到150-165℃，面层呈熔融状，然后在真空吸纹机上吸制花纹，为使整个tpu层达到熔融状，加热罩中均匀设置有20-25支单支2kw的黄金加热管，黄金加热管间距100mm，为确保制品幅宽边缘与中间花纹深浅一致，在加热罩后半部，幅宽两边对称设罩2-4道u形加热罩，以确保加热罩两边与中间温度一致。
步骤（7）中，在制品表面进行水性后处理，水性处理剂配方为以100%水基准，配用13%-17%水性分散体、6%-10%tpu粒子、0.6-1%乳化剂、1.8-2.2%架桥剂、0.8-1.2%消泡剂、1-1.4%增稠剂、1.1-1.5%湿润剂。
为了提高手感和光雾度要求，水性处理剂中加入5-12%的手感剂及3-8%的消光粉，手感剂可用肤感剂、滑感剂、油感剂、蜡感剂或丝感剂代替。
采用上述技术方案，本发明具有以下技术效果：
1、dotp不仅与pvc相容性好，且使制品柔软性优良，还能抑制油脂渗出，ac发泡剂，使底层柔软，caco3大大降低生产成本，特别是配用的新型弹性体，即第三代橡胶，在完全满足pvc压延生产工艺的情况下产品具有高弹性。
2、消光剂以达到不同的光雾度，色料以满足用户对颜色的要求，界面活性剂大大提高了tpu浆料的接着性、乳化性和流动性，为使不同气温下辊涂量不变，浆量在使用前以70-90℃下保温，尽可能使tpu浆量粘度不变，涂层厚度均匀。
综上所述，本发明的发泡层和tpu面层采用独特的配方配制而成，使面样具有高发泡、超软、高弹性、耐刮的优点，并且工艺更加简洁，降低了生产成本。
具体实施方式
本发明的高发泡超软耐刮生态面料制作工艺，包括以下步骤，
（1）基布处理；
（2）用压延法在基布上贴发泡层，形成底层；
（3）用高温发泡炉对发泡层进行发泡，然后进行吸纹造面；
（4）在辊涂机上逆涂上tpu浆料；
（5）在低温发泡炉对tpu底料进行烘干，形成tpu耐刮层；
（6）用真空吸纹法在tpu面层上吸制花纹；
（7）对tpu面层在表处机上进行水性处理；
（8）成品检验。
步骤（1）的具体操作过程为：基布采用pvc料，为超纤、鸡皮绒、仿棉绒或弹性布；先通过开布处理机对基布进行上胶处理，采用激光雕刻的六角网目上浆辊对基布均匀上胶，再通过开布机的烘箱对上胶后的基布进行烘干，胶层固化，基布定型，最后通过卷取机进行收卷，形成成品布。
胶采用pu胶，pu胶的制备过程为：以重量百分比总和100%计，配料：环保双组分聚氨脂胶19%-25%、碳酸二甲脂65%-75%、胶联剂5%-11%和接着剂1.5%-2.5%，为确保生态面料的柔软，配料混合均匀后通过烘箱加热固化，同时要留10%-20%的溶剂于胶中，从而保证成品布的柔软性和与pvc料的良好接着性；因各类基布耐温的差异性，烘箱设定温度，因基面而导，大体如下：超纤、鸡皮绒60-70℃，仿棉绒70-80℃，弹性布130-140℃，这样的设定温度可避免布于高温下老化、弹性差。
步骤（2）的具体操作过程为：发泡层采用以下重量份的原料配制而成，以100份pvc为基准，配用110-125份dtop、6-12份ac发泡剂、3-7份稳定剂、90-110份caco3、3-10份色料和15-25份的第三代橡胶，以上原料在捏合机中先低速混和，时间200-280秒，确保各组分均匀混和，再高速捏合，时间220-300秒，确保液态组分被吸入固体组分中；因此产品选用的2500目重钙、110-125份油，为确保各组分均匀混和，低速混合时间增加了20秒，同时为确保大组分的dtop被均匀吸入pvc及重钙粉中，高速啮合拉长25秒；
因油份高，填料大，在捏合机中压延密炼时间加长30秒，在280秒加入ac浆，这样有利于料的充分胶化。
步骤（3）中采用的是中车速中低温发泡工艺，车速由正常的35-40米/分降为20-25米/分，发泡炉沿运行方向依次分为六个区，一区、二区为预热段，三区别预为泡，四区为集中发泡，五区为定型区，六区为恒温区，依次经过六个区后，进行吸纹造面，吸纹造面的具体过程为：从发泡炉出来的制品被加热罩将表面加热到145-155℃，用磨砂纹的吸辊，在真空吸纹机上，将pvc表面制成磨砂平面，在吸纹造面工段采用的大功率真空泵，真空泵产生的负压足以将基布局细纤维拉立起，刺入pvc发泡层，优点在于因采用的真空吸纹造面，制品软，发泡层中刺入了少量的基布纤维，有弹性，90-110份caco3的加入，成为了pvc的骨架，同时使制品表面更平整。
步骤（4）中在底层上用精密辊涂机逆涂法涂上一层tpu浆料，因浆料的粘度直接影响上浆量，而粘度与温度有很大关系，为确保同一品种同一上浆量，对tpu浆料在浆料桶中进行加温70-90℃后保温，以求不同气温下浆料粘度不变，上浆量不变，tpu浆料配方为：以50份tpu弹性体为基准，配用95-105份相容剂、8-12份消光剂、3-10份色料、0.8-1.2份界面活性剂。
步骤（5）中，在低温发泡炉中，炉温为100-140℃，对表层的tpu浆料进行烘干，形成tpu层，弹性佳，手感软，耐磨，因不含丙烯酸处理剂更环保。
步骤（6）中，制品表面tpu层在从烘箱中出来后，经加热罩对面层的强力加热，使tpu面层达到150-165℃，面层呈熔融状，然后在真空吸纹机上吸制花纹，为使整个tpu层达到熔融状，加热罩中均匀设置有20-25支单支2kw的黄金加热管，黄金加热管间距100mm，为确保制品幅宽边缘与中间花纹深浅一致，在加热罩后半部，幅宽两边对称设罩2-4道u形加热罩，以确保加热罩两边与中间温度一致。
步骤（7）中，在制品表面进行水性后处理，水性处理剂配方为以100%水基准，配用13%-17%水性分散体、6%-10%tpu粒子、0.6-1%乳化剂、1.8-2.2%架桥剂、0.8-1.2%消泡剂、1-1.4%增稠剂、1.1-1.5%湿润剂。
为了提高手感和光雾度要求，水性处理剂中加入5-12%的手感剂及3-8%的消光粉，手感剂可用肤感剂、滑感剂、油感剂、蜡感剂或丝感剂代替。
下面以两组试验例子具体的实施对本发明进一步介绍：
实施例1：
步骤（1）基布上胶高发泡超软耐刮生态面料制作工艺，包括以下步骤：
1、基布处理，将超纤布在开布机上进行pu上胶，其配料为：环保双组分聚氨硝酸21.3％，碳酸二甲硝68％，胶联剂7.5％，接着剂2.1％，烘箱温度64℃。
步骤（2）贴发泡层，采用如下配方，以100份pvc为基准，配113份dtpu，8.5份发泡剂，4份稳定剂，101份caco3,3-10份色料，18份第三代橡胶，以上原料240秒搅拌，250秒捏合，密炼280秒加ac浆。
步骤（3）（发泡，车速22米/分，出加热罩后制品表面温度155℃。
步骤（4）上pu浆，浆料配方如下，以50份tpu弹性体为基准，配100份相容剂，8-12份消光粉，3-10份色料，0.9份界面活性剂，以上浆料在保温桶中保温50℃（夏季）。
步骤（5）烘干固化，在烘箱中将pu浆烘干，炉温设定为116℃。
步骤（6）打开25支加热管，将tpu面层温度控制在165℃正负1℃，且左、中、右温差控制在正负1℃（酌情开启u型加热管），确保左、中、右花纹一致。
步骤（7）对半成品面料进行水性处理，以100％水为基准，配15％水性分散体，10％tpu粒子，0.75％乳化剂，2.0％架桥剂，0.8％消泡剂，1.2％增稠剂，1.2％湿润剂，10％滑感剂，表处机烘箱内tpu面层温度控制在80正负2℃。
实施例2：
步骤（1）基布上胶高发泡超软耐刮生态面料制作工艺，包括以下步骤
1、基布处理，将弹力布在开布机上进行pu上胶，其配料为：环保双组分聚氨硝酸24％，碳酸二甲硝70％，胶联剂6.5％，接着剂2.3％，烘箱五毒135℃。
步骤（2）贴发泡层，采用如下配方，以100份pvc为基准，配120份dtpu，7份发泡剂，6份稳定剂，108份caco3,3-10份色料，20份第三代橡胶，以上原料240秒搅拌，255秒捏合，密炼280秒加ac浆。
步骤（3）（发泡，车速25米/分，出加热罩后制品表面温度155℃。
步骤（4）上pu浆，浆料配方如下，以50份tpu弹性体为基准，配100份相容剂，8-12份消光粉，3-10分色料，0.95份界面活性剂，以上浆料在保温桶中保温65℃（秋季）。
步骤（5）烘干固化，在烘箱中将pu浆烘干，炉温设定为100℃。
步骤（6）打开25支加热管，将tpu面层温度控制在165℃正负1℃，且左、中、右温差控制在正负1℃（酌情开启u型加热管），确保左、中、右花纹一致。
步骤（7）对半成品面料进行水性处理，以100％水为基准，配17％水性分散体，8％tpu粒子，0.6％乳化剂，2.0％架桥剂，1.0％消泡剂，1.2％增稠剂，1.2％湿润剂，10％滑感剂，12％腊感剂，表处机烘箱内tpu面层温度控制在75正负2℃。
本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。