本发明涉及弹性面料染整技术领域，更具体的说，它涉及一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法。
背景技术：
普通棉织物自然质朴，穿着舒适，但缺乏弹性，易起皱，保型性差。t400纤维是一种新型复合聚酯纤维，该纤维由两种不同聚酯纤维并列复合纺织而成，由于两种聚酯纤维收缩率不同，因此，该纤维可以产生永久的立体卷曲，从而使纤维自身具有优良的弹性。在普通棉织物内引入t400纤维，以棉纱为经纱，t400纤维为纬纱，交织纺织成棉和t400交织弹力织物，可赋予织物优良的弹性和尺寸稳定性，同时具有较强记忆功能和吸湿排汗功能，满足了人们追求自然舒适、美观、弹性好、舒展自如等要求，具有广阔的市场前景。
目前，对于棉/t400交织弹力织物，通常的染整工艺流程为：烧毛→练漂(碱氧液处理→水洗→酸洗)→染色(染t400→还原清洗→酸洗→水洗→染棉→水洗→酸洗→水洗→皂洗→水洗)→后整理(柔软定形→预缩)。
对于棉和t400交织物而言，传统的生产工艺中练漂和染色是分开进行的，织物的练漂通常需要在碱性条件下进行，而对t400纤维来说，染色通常在酸性条件下进行，两者处理的条件不一致，所以通常在碱性练漂处理后还需进行酸洗和水洗等工序，以方便后续的染色加工。而且，对于染中深色的棉和t400交织物，通常需要在染完t400纤维后进行还原清洗，否则会造成织物染色牢度较低，影响最终成品质量。由此可见，目前染厂所采用的生产棉和t400交织弹力织物的染整加工工艺流程长，效率低，能源消耗大，生产成本高。
现有技术中，可参考申请公布号为cn104060483a的中国发明专利申请文件，其公开了一种棉/t400交织弹力织物的染整加工方法，包括以下步骤：烧毛；练漂与t400纤维染色一浴；套染棉与后处理；后整理。
现有的这种将织物的练漂与织物中t400纤维的染色一浴进行，同时省去了t400纤维染色后的还原清洗工序，该加工方法虽然缩短了工艺流程，减少了废水排放，提高了生产效率，降低了成本，但该加工方法分别对t400纤维和棉纤维染色，且染色后并没有进行固色处理，染色后的棉/t400交织弹力织物在经过多次水洗后，容易出现掉色的情况，经过该加工方加工的棉/t400交织弹力织物的色牢度较差。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，其通过在染色后使用固色剂对棉和t400交织弹力织物进行固色处理，能够提高棉和t400交织弹力织物染色后的色牢度。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，包括以下步骤：
(1)烧毛：火口一正一反，火焰温度为900-950℃，烧毛气压为12-16mbar，车速为110-130m/min；
(2)退浆：包括第一次平幅退浆和第二次平幅退浆，采用二轧二浸法，每次轧余率为75-80％，平幅退浆温度为80-90℃，退浆时间为30-40℃，之后在110-120℃下汽蒸1-1.5小时，再用热水和冷水依次冲洗；
(3)丝光：采用丝光液为浓度是160-180g/l的碱，控制车速为18-20m/min，在圆筒丝光机内进行丝光处理2-3次；
(4)预定型：将织物放置在加热室中经热风加热，热风温度为180-210℃，加热时间为20-30s，加热后冷却；
(5)染色：将织物放入高温高压液流染色机内，在45℃时加入20-30份染料和30-50份助剂，助剂包括10-20份浓度为12-60g/l的元明粉和120-150份的浓度为50％的冰醋酸，染料平均分五次加入，一次注射染料时间为2分钟，控制浴比为1:6，之后升温至100℃，并保温8分钟，再升温至110℃，保温8min，再升温至120℃，保温8min，再升温至125℃，保温60min后，以1℃/min的速度降温至70℃，排出染液；
(6)固色：先将0.5-0.8％owf的固色剂加热至40-50℃，再将染色后的织物放置在固色剂中，控制水浴比为1:10，固色20-30分钟，取出后脱水，再将织物进行紫外线烘干，烘干温度为150-160℃，烘干时间为2min；再将织物放入固色剂轧液槽，使织物再次吸收固色剂，经均匀轧车轧去余液后，再次利用紫外线烘干，烘干温度为155-160℃，烘干时间为2min；
其中固色剂由以下重量份的组分组成：1-3份二甲基烯丙基胺、2.6-7.8份2，3-环氧丙基三甲基氯化铵、1.2-1.6份过硫酸铵溶液和1.4-1.8份焦亚硫酸钠溶液、10-20份去离子水；
(7)定型：将织物通过定型机进行柔软定型：将与织物质量比为20:1:1的柔软剂和抗静电剂gh-580加入定型机中，柔软剂的浓度为20-30g/l，定型温度170℃-190℃，定型车速40-45m/min，定型超喂+4％-+6％，定型时间30-50s，定型机的门幅为150-155cm。
通过采用上述技术方案，首先利用烧毛去除织物表面的茸毛，防止茸毛影响织物的染整效果；织物在织造加工过程中使用的浆料为复配的聚乙烯醇和聚丙烯酸酯类化合物，上浆处理虽然能使纱线黏着抱合起来，在表面形成一层牢固的膜，进而使纱线变得光滑，提高纱线断裂强度和耐磨性。但浆料也会沾污染料，阻碍染料向纤维内部扩散，因此使用平幅退浆液对织物进行退浆处理，且通过第一次平幅退浆和第二次平幅退浆能够使织物上的油污和残余浆料等去除完全，便于后续染料向纤维内部扩散，使用较高浓度的碱液对织物进行丝光处理，能够提高棉纤维的光泽度，使织物变得更加紧密，提高织物的弹性和手感；在染色过程中，精确控制升温速度和保温时间，便于染料与织物的充分接触，使染料在织物的纤维内牢固附着，增加染料的牢度；对染色后的织物进行固色处理，固色剂由烯烃聚合而成，不含有反应性基团或阳离子基团，能够提高染色牢度，在织物表面上成膜，使染料溶落减少，达到提高湿处理牢度的目的，通过精确控制固色剂的用量，防止固色剂用量过多使固色剂聚集在纤维的外部，导致色淀与纤维之间的结合力降低，导致染料与纤维的色牢度降低；将固色温度控制在30-50℃，可以有利于棉纤维与固色剂相互作用，使固色剂在纤维表面的附着量增加，织物的各项色牢度增强，又能防止温度过高，导致染料发生水解，织物的色差变大；将固色时间控制在20-30分钟，在20-30分钟时，织物对固定件的吸附量达到最大，即达到饱和的状态；将紫外线烘干温度控制在155-160℃，因为固色剂需要在织物表面成膜，温度越高越有利于固色剂成膜，因此色牢度增强，色差变小，然而温度过高时，会使氨基被氧化，使织物变黄，导致织物色差变大；因此精确控制固色时间、固色温度、紫外线烘干温度有利于提高染料的色牢度。
本发明进一步设置为：所述步骤(6)中固色剂的制备方法如下：将二甲基烯丙基胺、2，3-环氧丙基三甲基氯化铵和去离子水放入混合，加热升温至100-120℃，直至混合液呈透明状，后降温至35-45℃，调节ph值至3-5，重新升温至80-85℃，滴加过硫酸铵溶液和焦亚硫酸钠溶液，保温5-6小时。
通过采用上述技术方案，利用过硫酸铵溶液和焦亚硫酸钠溶液作为引发剂，引发烯烃单体聚合而成的阳离子高聚体，高聚体在织物表面成膜，把染料包覆在纤维上，在成膜材料上引入反应性基团或阳离子，有助于提高固色剂的固色效果，使用过硫酸铵溶液和焦亚硫酸钠溶液作为引发剂，能够使合成的高聚体的分子质量较小，能够进入纤维内部，增加固色效果。
本发明进一步设置为：所述步骤(6)经紫外线烘干后的面料用60-70℃热水进行一次水洗，平洗槽3格，平洗槽内水要倒流；再将织物入平洗槽3格内热水皂洗，其中第一格温度90-100℃，第二格、第三格温度75-85℃，平洗槽内水要倒流，再将织物用蒸汽圆筒烘干机烘干。
通过采用上述技术方案，经过紫外线烘干的面料进行一次水洗和热水皂洗，且一次水洗的温度低于热水皂洗的温度，一次水洗便于去除织物上的碱及为固着的染料，皂洗便于促使纤维内部未固着的水解染料扩散到纤维表面，同时解吸到洗涤液中，且利用热水皂洗，能够提高水解染料的扩散速率，降低水解染料的亲和性，提高染料的解吸效率。
本发明进一步设置为：所述步骤(5)中排出染液后在60℃条件下，酸洗15min，控制浴比为1:20，再用60℃的热水洗10min，浴比为1：20，再用浓度为1-2g/l皂洗剂在20℃下洗涤5min，浴比为1:20，再用液流水洗105min。
通过采用上述技术方案，染色后先酸洗可固色，再水洗，去除织物上未上染的染料和助剂，再皂洗，消除浮色，提高光泽。
本发明进一步设置为：所述步骤(4)中酸洗所用酸洗液是质量浓度为3-5％的醋酸。
通过采用上述技术方案，在染色后，对织物进行酸洗，能够对洗去浮色和多余染料，使织物颜色较为均一，增加染料色牢度。
本发明进一步设置为：所述骤(5)中皂洗剂为免还原清洗皂洗剂。
通过采用上述技术方案，免还原清洗皂洗剂不需要做还原清洗，可省时，省水，节能，环保，对为固着染料及水解染料有较好的分散性，具有优异的防沾净洗能力，使织物具有优异的水洗牢度和摩擦牢度，比传统皂洗剂减少水洗次数，节能减排，不受电解质的影响，耐盐性好，皂洗效果显著。
本发明进一步设置为：所述步骤(2)中第一次平幅退浆和第二次平幅退浆的平幅退浆液由以下重量份的物质组成：4-8份浓度为32％的液碱、3-8份浓度为35％的双氧水、2-7份退浆剂、1-4份去油灵tf-101、2-5份三聚磷酸铵、2-5份烷基糖苷、3-6份磷酸三异丁酯、3-8份渗透剂。
通过采用上述技术方案，织物在织造加工过程中使用的浆料为复配的聚乙烯醇和聚丙烯酸酯类化合物，上浆处理虽然能使纱线黏着抱合起来，在表面形成一层牢固的膜，进而使纱线变得光滑，提高纱线断裂强度和耐磨性。但浆料也会沾污染料，阻碍染料向纤维内部扩散，液碱和双氧水可以将聚乙烯醇和聚丙烯酸酯类浆料大分子中的酯键和酰胺键进行氧化分解，变成水溶性较好的小分子链段，进而在物理重力以及机械震动作用下从织物上脱落下来，液碱除了退浆，还能对织物成分中的酯键进行分解，碱剥蚀，使手感达到加工要求；三聚磷酸铵对金属离子具有很好的螯合作用，不仅可以防止脱落浆料反沾污，而且可以软化加工用水的水质。
本发明进一步设置为：所述渗透剂包括质量比为2-3:1的脂肪醇聚氧乙烯醚和仲烷基磺酸钠。
通过采用上述技术方案，脂肪醇聚氧乙烯醚和仲烷基磺酸钠在溶液的表面能够定向排列，使表面张力显著下降，帮助双氧水和质量浓度为32％的液碱快速进入织物内部。
本发明进一步设置为：所述退浆剂包括质量比为2:3:3的脂肪酸甲酯磺酸钠、亚硫酸氢钠和硅酸钠。
通过采用上述技术方案，脂肪酸甲酯磺酸钠作为一种表面活性剂，能够使织物上的浆料降解，亚硫酸氢钠具有还原性，防止高温下纤维含碱被空气中的氧气氧化变脆，硅酸钠能够吸附纤维表面的铁质和其他杂质，防止织物上产生锈迹或杂质沉淀，有利于提高织物的退浆率和退浆效果。
本发明进一步设置为：所述步骤(5)中升温过程中的升温速度均为0.8℃/min。
通过采用上述技术方案，在升温过程，以0.8℃/min进行缓慢升温，使染料缓慢升温，有充分的时间与织物接触，使织物染色均匀。
综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：
(1)本发明通过在固色步骤中，使用固色剂，利用固色剂的成膜性，能够把染料包覆在纤维表面，使染料溶落减少，提高染色牢度和耐水洗牢度；
(2)本发明通过精确控制固色的温度，固色的时间以及紫外线烘干的温度，能够使固定剂达到最大的固色效果，提高染料的各项色牢度；
(3)本发明通过使用特定的退浆剂，能够使织物退浆完全，提高织物的上染百分率，使织物染色均匀。
具体实施方式
实施例1：一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，包括以下步骤：
(1)烧毛：火口一正一反，火焰温度为900℃，烧毛气压为12mbar，车速为110m/min；
(2)退浆：包括第一次平幅退浆和第二次平幅退浆，采用二轧二浸法，每次轧余率为75％，平幅退浆温度为80℃，退浆时间为30℃，之后在110℃下汽蒸1小时，再用热水和冷水依次冲洗；
其中平幅退浆液由以下重量份的物质组成：4份浓度为32％的液碱、3份浓度为35％的双氧水、2份退浆剂、1份去油灵tf-101、2份三聚磷酸铵、2份烷基糖苷、3份磷酸三异丁酯、3份渗透剂；渗透剂包括质量比为2:1的脂肪醇聚氧乙烯醚和仲烷基磺酸钠；所述退浆剂包括质量比为2:3:3的脂肪酸甲酯磺酸钠、亚硫酸氢钠和硅酸钠；
(3)丝光：采用丝光液为浓度是160g/l的氢氧化钠，控制车速为18m/min，在圆筒丝光机内进行丝光处理2次；
(4)预定型：将织物放置在加热室中经热风加热，热风温度为180℃，加热时间为20s，加热后冷却；
(5)染色：将织物放入高温高压液流染色机内，在45℃时加入20份染料和30份助剂，助剂包括10份浓度为12g/l的元明粉和120份的浓度为50％的冰醋酸，染料平均分五次加入，一次注射染料时间为2分钟，控制浴比为1:6，之后以0.8℃/min的速度升温至100℃，并保温8分钟，再以0.8℃/min的速度升温至110℃，保温8min，再以0.8℃/min的速度升温至120℃，保温8min，再以0.8℃/min的速度升温至125℃，保温60min后，以1℃/min的速度降温至70℃，排出染液，在60℃条件下，用质量浓度为3％的醋酸酸洗15min，控制浴比为1:20，再用60℃的热水洗10min，浴比为1:20，再用浓度为1g/l的免还原清洗皂洗剂在20℃下洗涤5min，浴比为1:20，再用液流水洗105min；
染料以染宝蓝色为例，按照每100kg织物加入分散紫hfrl31g、英彩休艳蓝rn36g、分散蓝px-bl30g，配成溶液；
(6)固色：先将0.5％owf的固色剂加热至40℃，再将染色后的织物放置在固色剂中，控制水浴比为1:10，固色20分钟，取出后脱水，再将织物进行紫外线烘干，烘干温度为150℃，烘干时间为2min；再将织物通过固色剂轧液槽，使织物再次吸收固色剂，经均匀轧车轧去余液后，再次利用紫外线烘干，烘干温度为155℃，烘干时间为2min，所述步骤(6)经紫外线烘干后的面料用60℃热水进行一次水洗，平洗槽3格，平洗槽内水要倒流；再将织物入平洗槽3格内热水皂洗，其中第一格温度90℃，第二格、第三格温度75℃，平洗槽内水要倒流，再将织物用蒸汽圆筒烘干机烘干；
其中固色剂由以下重量份的组分组成：1份二甲基烯丙基胺、2.6份2，3-环氧丙基三甲基氯化铵、1.2份过硫酸铵和1.4份焦亚硫酸钠溶液、10份去离子水；
固色剂由以下方法制备而成：将二甲基烯丙基胺、2，3-环氧丙基三甲基氯化铵和去离子水放入混合，加热升温至100℃，直至混合液呈透明状，后降温至35℃，调节ph值至3，重新升温至80℃，滴加过硫酸铵溶液和焦亚硫酸钠溶液，保温5小时；
(7)定型：将织物通过定型机进行柔软定型：将与织物质量比为20:1:1的柔软剂和抗静电剂gh-580加入定型机中，柔软剂的浓度为20g/l，定型温度170℃，定型车速40m/min，定型超喂+4％％，定型时间30s，定型机的门幅为150cm。
实施例2：一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，与实施例1的区别在于，步骤(6)固色中各工艺参数如下：先将0.8％owf的固色剂加热至50℃，再将染色后的织物放置在固色剂中，控制水浴比为1:10，固色30分钟，取出后脱水，再将织物进行紫外线烘干，烘干温度为160℃，烘干时间为2min；再将织物通过固色剂轧液槽，使织物再次吸收固色剂，经均匀轧车轧去余液后，再次利用紫外线烘干，烘干温度为155℃，烘干时间为2min。
实施例3-6：一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，与实施例1的区别在于，固色剂中的组分及各组分对应的重量份数如表1所示。
表1实施例3-6中固色剂的组分及各组分对应的重量份数
实施例7-10：一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，与实施例1的区别在于，平幅退浆液中的组分及各组分对应的重量份数如表2所示。
表2实施例7-10中平幅退浆液的组分及各组分的重量份数
实施例11：一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，与实施例1的区别在于，渗透剂包括质量比为3:1的脂肪醇聚氧乙烯醚和仲烷基磺酸钠。
实施例12：一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，与实施例1的区别在于，各个步骤的工艺参数不同，具有如下：
(1)烧毛：火口一正一反，火焰温度为950℃，烧毛气压为16mbar，车速为130m/min；
(2)退浆：包括第一次平幅退浆和第二次平幅退浆，采用二轧二浸法，每次轧余率为80％，平幅退浆温度为90℃，退浆时间为40℃，之后在120℃下汽蒸1.5小时，再用热水和冷水依次冲洗；
(3)丝光：采用丝光液为浓度是180g/l的氢氧化钠，控制车速为20m/min，在圆筒丝光机内进行丝光处理3次；
(4)预定型：将织物放置在加热室中经热风加热，热风温度为210℃，加热时间为30s，加热后冷却；
(5)染色：将织物放入高温高压液流染色机内，在45℃时加入30份染料和50份助剂，助剂包括20份浓度为60g/l的元明粉和150份的浓度为50％的冰醋酸，染料平均分五次加入，一次注射染料时间为2分钟，控制浴比为1:6，之后以0.8℃/min的速度升温至100℃，并保温8分钟，再以0.8℃/min的速度升温至110℃，保温8min，再以0.8℃/min的速度升温至120℃，保温8min，再以0.8℃/min的速度升温至125℃，保温60min后，以1℃/min的速度降温至70℃，排出染液，在60℃条件下，用质量浓度为3％的醋酸酸洗15min，控制浴比为1:20，再用60℃的热水洗10min，浴比为1:20，再用浓度为1g/l的免还原清洗皂洗剂在20℃下洗涤5min，浴比为1:20，再用液流水洗105min；
染料以染宝蓝色为例，按照每100kg织物加入分散紫hfrl31g、英彩休艳蓝rn36g、分散蓝px-bl30g，配成溶液；
(6)固色：先将0.8％owf的固色剂加热至40℃，再将染色后的织物放置在固色剂中，控制水浴比为1:10，固色20分钟，取出后脱水，再将织物进行紫外线烘干，烘干温度为150℃，烘干时间为2min；再将织物通过固色剂轧液槽，使织物再次吸收固色剂，经均匀轧车轧去余液后，再次利用紫外线烘干，烘干温度为155℃，烘干时间为2min，所述步骤(6)经紫外线烘干后的面料用70℃热水进行一次水洗，平洗槽3格，平洗槽内水要倒流；再将织物入平洗槽3格内热水皂洗，其中第一格温度100℃，第二格、第三格温度85℃，平洗槽内水要倒流，再将织物用蒸汽圆筒烘干机烘干；
(7)定型：将织物通过定型机进行柔软定型：将与织物质量比为20:1:1的柔软剂和抗静电剂gh-580加入定型机中，柔软剂的浓度为30g/l，定型温度190℃，定型车速45m/min，定型超喂+6％％，定型时间50s，定型机的门幅为155cm。
对比例1-9：一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，与实施例1的区别在于，各对比例中固色温度、固色时间和紫外线烘干温度不同，具体如表3所示。
表3对比例1-9中固色剂用量、固色温度、固色时间以及紫外线烘干温度
对比例10：一种棉和t400交织弹力织物的染整加工方法，与实施例1的区别在于，步骤(6)固色中所用固色剂，参考授权公告号为cn101245563b的中国发明专利文件，所公开的一种高效环保酸性固色剂，由聚丙烯酸类固色剂、助剂和溶剂配伍而成，所述的聚丙烯酸类固色剂由下述步骤制备而得：将异丙醇、甲基丙烯酸、2-丙烯酸酰胺-2-甲基丙烷磺酸、丙烯酸和过硫酸钠在去离子水中混合，并于80-90℃反应1-5小时，后处理得所述反应产物即为聚丙烯酸类固色剂。所述高效环保酸性固色剂的制备方法包括：加入适量的水，在40-50℃搅拌下所有物料依次加入混合2-3小时，均匀溶解过滤放料，控制ph为6-7。
按照实施例1-12和对比例1-10的方法处理后的棉和t400交织弹力织物进行以下性能测试，测试标准如下：
1、耐皂洗色牢度：参照gb/t3921-2008测试；
2、耐水泡色牢度：浴比1:40，水浴加热至95℃以上时，将织物放入烧杯中，搅拌，95℃以上保温5min，期间搅拌3-4次，然后取出织物，观察残液的颜色，如残液色度较深，说明掉色严重，耐水泡色牢度较差；反之，如残液无色，则说明耐水泡色牢度较好，按残液的颜色深浅依次评定为1-5级，级数越高颜色越浅；
3、耐汗渍色牢度：参照gb/t3922-1995测试；
4、耐摩擦色牢度：参照gb/t3920-2008测定；
5、色差：(△e)：用macbeth7000a测色仪测定，△e值越大，表示与原织物总色差越大；
6、上染百分率的测定：使用紫外-可见分光光度计测定染料在最大吸收波长处的吸光度，并根据下式计算染料的上染百分率：e＝(a0-a1)/a0×100％，式中：e为上染百分率；a0为空白染液吸光度；a1为染色溶液吸光度；
7、退浆率测试：退浆率＝[(退浆前织物中-退浆后织物重)/退浆前织物重]×100％；
8、弹性拉伸率、弹性回复率以及断裂强力按照gb/t17253-2008《合成纤维丝织物》测试。
将经过实施例1-12处理后的棉和t400交织弹力织物的各项测试结果示于表4，将经过对比例1-10处理后的棉和t400交织弹力织物的各项检测结果示于表5。
表4经过实施例1-12处理后的棉和t400交织弹力织物的各项测试结果
由表4中数据可知，经过实施例1-12处理的棉和t400交织弹力织物，耐皂洗色牢度、耐汗渍色牢度、耐干摩色牢度以及耐水泡色牢度可提高到4级或4级以上，耐湿摩色牢度提高到3级，而且固色后，色差变化小，且经过实施例1-12处理后的棉和t400交织弹力织物退浆率高，上染百分率较高。
表5经过对比例1-10处理后的棉和t400交织弹力织物的各项检测结果
由表5可以看出，对比例1因固色剂使用量只有0.1％owf,使用量较低，织物的耐皂洗色牢度、耐水泡色牢度等均较低，且色差较大，对比例2中固色剂使用量为1.0％owf使用量较高，过多的固色剂聚集在纤维的外部，使色淀与纤维之间的结合力下降，导致织物的湿摩色牢度有所下降，色差增大，因此适宜的固色剂用量为0.5-0.8％owf；对比例3中固色温度为30℃，固色温度较低，织物的各项色牢度均较差，对比例4中固色温度为60℃，固色温度过高，导致染料发生水解，织物的色差变大,因此适宜的固色温度为40-50℃；对比例5中固色时间为10min，固色时间较短，织物此时并没有充分吸收固色剂，对比例6中固色时间为40min，织物在20-30min时已经充分吸收固色剂，再延长固色时间，织物的各项色牢度和色差并没有较大变化；对比例7中紫外线烘干温度为120℃，烘干温度较低，各项色牢度均较差，都在3级以下，色差也较大，对比例8中烘干温度为140℃，此时织物的各项色牢度明显提高，色差明显减少，但仍然未达到烘干温度为150-160℃时的效果，对比例9中烘干温度为180℃，温度过高时，会使固色剂中的氨基氧化，使织物变黄，导致色差变大，因此合适的紫外线烘干温度为150-160℃。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。