本发明属于纺织材料技术领域，具体涉及一种提高亚麻纱力学性能的处理方法。
背景技术：
亚麻织物具有卫生保健性能好、吸湿、散湿快、透气滑爽、纹理自然、色调柔和、挺括大方等独特风格,近年来深受国内外广大消费者欢迎。但是，由于亚麻纤维的结晶度、定向度较高等原因,使其断裂伸长率较小,织物易起皱。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种提高亚麻纱力学性能的处理方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种提高亚麻纱力学性能的处理方法，包括以下步骤制成：
（1）纤维素酶处理：将亚麻纱采用纤维素酶溶液进行处理12-15min，然后取出亚麻纱，采用无水乙醇对亚麻纱进行浸泡40-50s，然后再取出，自然干燥至恒重，即可；
（2）改性处理：将上述处理后的亚麻纱按1:10-12质量比例添加到去离子水中，然后再在40℃下水浴保温30min，得到亚麻纱分散液，将引发剂添加到去离子水中，配制成质量分数为2.1%的引发剂溶液，添加亚麻纱分散液质量10%的引发剂溶液，搅拌均匀后，再向亚麻纱分散液中滴加亚麻纱分散液质量10%的n-羟乙基丙烯酰胺溶液，在75℃水浴保温下均匀滴加1.5小时，然后继续保温1小时，得到混合分散液，调节混合分散液ph至8.0，超声波处理10min，然后过滤，得到改性亚麻纱；
（3）12c6+离子束辐照处理：将上述得到的改性亚麻纱自然晾干后，采用12c6+离子束对改性亚麻纱进行表面均匀辐照处理，然后再在依次采用无水乙醇与去离子水各清洗5min，然后真空干燥至恒重，即可。
进一步的，步骤（1）所述纤维素酶溶液质量浓度为1.2-1.3%，ph为5.2，处理温度为70℃。
进一步的，步骤（2）所述引发剂溶液为过硫酸氨溶液。
进一步的，步骤（2）所述的n-羟乙基丙烯酰胺溶液质量分数为9.2-9.5%。
进一步的，步骤（2）所述的调节混合分散液ph采用浓度为1.2mol/l的氢氧化钠溶液。
进一步的，步骤（2）所述超声波频率为40khz，功率为1000w。
进一步的，步骤（3）所述12c6+离子束辐照处理剂量为150gy。
进一步的，步骤（3）所述真空干燥温度为50℃。
有益效果：本发明通过采用纤维素酶对亚麻纱进行预处理，能够有效的去除亚麻纱表面杂质，同时，能够改善亚麻纱表面粗糙度，进而有助于提高亚麻纱表面活性面积，从而提高后续亚麻纱改性处理效果，通过对亚麻纱进行改性处理，能够在亚麻纤维表面上的不同点上接枝具有一定长度的大分子链，从而提高亚麻纱的拉伸强度，然而单纯对亚麻纱表面进行改性接枝处理，虽然能够一定程度上提高亚麻纱的拉伸强度，但是由于自由接枝的作用，接枝单体在亚麻纱表面随机接枝，使得结构大分子链结构较为松散，亚麻纱拉伸强度提高效果有限，制成的织物柔顺性较一般，因此，本发明通过大量实验研究，在对亚麻纱表面进行接枝改性处理后，对改性亚麻纱进行碱性处理，然后再进行过滤取出改性亚麻纱，然后再通过12c6+离子束对改性亚麻纱表面进行辐照处理，能够有效的促进改性亚麻纱表面接枝的大分子链之间相互交联，大分子链结构更加致密，同时与亚麻纱表面纤维之间的结合强度大幅度的提高，从而不仅进一步的提高了亚麻纱的拉伸性能，同时有效的改善了亚麻纱织物的柔顺性。
具体实施方式
实施例1
一种提高亚麻纱力学性能的处理方法，包括以下步骤制成：
（1）纤维素酶处理：将亚麻纱采用纤维素酶溶液进行处理12min，然后取出亚麻纱，采用无水乙醇对亚麻纱进行浸泡40s，然后再取出，自然干燥至恒重，即可；
（2）改性处理：将上述处理后的亚麻纱按1:10质量比例添加到去离子水中，然后再在40℃下水浴保温30min，得到亚麻纱分散液，将引发剂添加到去离子水中，配制成质量分数为2.1%的引发剂溶液，添加亚麻纱分散液质量10%的引发剂溶液，搅拌均匀后，再向亚麻纱分散液中滴加亚麻纱分散液质量10%的n-羟乙基丙烯酰胺溶液，在75℃水浴保温下均匀滴加1.5小时，然后继续保温1小时，得到混合分散液，调节混合分散液ph至8.0，超声波处理10min，然后过滤，得到改性亚麻纱；
（3）12c6+离子束辐照处理：将上述得到的改性亚麻纱自然晾干后，采用12c6+离子束对改性亚麻纱进行表面均匀辐照处理，然后再在依次采用无水乙醇与去离子水各清洗5min，然后真空干燥至恒重，即可。
进一步的，步骤（1）所述纤维素酶溶液质量浓度为1.2%，ph为5.2，处理温度为70℃。
进一步的，步骤（2）所述引发剂溶液为过硫酸氨溶液。
进一步的，步骤（2）所述的n-羟乙基丙烯酰胺溶液质量分数为9.2%。
进一步的，步骤（2）所述的调节混合分散液ph采用浓度为1.2mol/l的氢氧化钠溶液。
进一步的，步骤（2）所述超声波频率为40khz，功率为1000w。
进一步的，步骤（3）所述12c6+离子束辐照处理剂量为150gy。
进一步的，步骤（3）所述真空干燥温度为50℃。
实施例2
一种提高亚麻纱力学性能的处理方法，包括以下步骤制成：
（1）纤维素酶处理：将亚麻纱采用纤维素酶溶液进行处理15min，然后取出亚麻纱，采用无水乙醇对亚麻纱进行浸泡50s，然后再取出，自然干燥至恒重，即可；
（2）改性处理：将上述处理后的亚麻纱按1:12质量比例添加到去离子水中，然后再在40℃下水浴保温30min，得到亚麻纱分散液，将引发剂添加到去离子水中，配制成质量分数为2.1%的引发剂溶液，添加亚麻纱分散液质量10%的引发剂溶液，搅拌均匀后，再向亚麻纱分散液中滴加亚麻纱分散液质量10%的n-羟乙基丙烯酰胺溶液，在75℃水浴保温下均匀滴加1.5小时，然后继续保温1小时，得到混合分散液，调节混合分散液ph至8.0，超声波处理10min，然后过滤，得到改性亚麻纱；
（3）12c6+离子束辐照处理：将上述得到的改性亚麻纱自然晾干后，采用12c6+离子束对改性亚麻纱进行表面均匀辐照处理，然后再在依次采用无水乙醇与去离子水各清洗5min，然后真空干燥至恒重，即可。
进一步的，步骤（1）所述纤维素酶溶液质量浓度为1.3%，ph为5.2，处理温度为70℃。
进一步的，步骤（2）所述引发剂溶液为过硫酸氨溶液。
进一步的，步骤（2）所述的n-羟乙基丙烯酰胺溶液质量分数为9.5%。
进一步的，步骤（2）所述的调节混合分散液ph采用浓度为1.2mol/l的氢氧化钠溶液。
进一步的，步骤（2）所述超声波频率为40khz，功率为1000w。
进一步的，步骤（3）所述12c6+离子束辐照处理剂量为150gy。
进一步的，步骤（3）所述真空干燥温度为50℃。
实施例3
一种提高亚麻纱力学性能的处理方法，包括以下步骤制成：
（1）纤维素酶处理：将亚麻纱采用纤维素酶溶液进行处理13min，然后取出亚麻纱，采用无水乙醇对亚麻纱进行浸泡42s，然后再取出，自然干燥至恒重，即可；
（2）改性处理：将上述处理后的亚麻纱按1:11质量比例添加到去离子水中，然后再在40℃下水浴保温30min，得到亚麻纱分散液，将引发剂添加到去离子水中，配制成质量分数为2.1%的引发剂溶液，添加亚麻纱分散液质量10%的引发剂溶液，搅拌均匀后，再向亚麻纱分散液中滴加亚麻纱分散液质量10%的n-羟乙基丙烯酰胺溶液，在75℃水浴保温下均匀滴加1.5小时，然后继续保温1小时，得到混合分散液，调节混合分散液ph至8.0，超声波处理10min，然后过滤，得到改性亚麻纱；
（3）12c6+离子束辐照处理：将上述得到的改性亚麻纱自然晾干后，采用12c6+离子束对改性亚麻纱进行表面均匀辐照处理，然后再在依次采用无水乙醇与去离子水各清洗5min，然后真空干燥至恒重，即可。
进一步的，步骤（1）所述纤维素酶溶液质量浓度为1.25%，ph为5.2，处理温度为70℃。
进一步的，步骤（2）所述引发剂溶液为过硫酸氨溶液。
进一步的，步骤（2）所述的n-羟乙基丙烯酰胺溶液质量分数为9.3%。
进一步的，步骤（2）所述的调节混合分散液ph采用浓度为1.2mol/l的氢氧化钠溶液。
进一步的，步骤（2）所述超声波频率为40khz，功率为1000w。
进一步的，步骤（3）所述12c6+离子束辐照处理剂量为150gy。
进一步的，步骤（3）所述真空干燥温度为50℃。
对比例1：与实施例1区别仅在于不经过步骤（1）处理。
对比例2：与实施例1区别仅在于不经过步骤（2）处理。
对比例3：与实施例1区别仅在于不经过步骤（3）处理。
对比例4：与实施例1区别仅在于将n-羟乙基丙烯酰胺替换为丙烯酸酯。
对照组：未处理的亚麻纱。
亚麻纱力学性能测试
接枝亚麻纱拉伸性能用yg003单纤维电子强力仪测定（规格为0.325g、10m的亚麻纱）；
表1
由表1可以看出经过本发明方法处理后的亚麻纱拉伸性能具有明显的提升。
以实施例1为基础试样（规格为0.325g、10m的亚麻纱），对比不同12c6+离子束辐照处理剂量对于亚麻纱断裂强度的影响；
表2
由表2可以看出，本发明12c6+离子束辐照处理剂量对于处理的亚麻纱断裂强度影响不同，剂量在150gy时处理效果最好，超过150gy时，亚麻纱断裂强度反而会逐渐降低，破坏亚麻纱纤维的断裂强度，造成亚麻纱力学性能下降。