基于人造粒面层形成的皮革材料、人造粒面层及加工方法与流程

本发明涉及由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层、由该人造粒面层制作的皮革材料。

背景技术

皮革是人们日常生活中常用的产品，目前，皮革主要包括真皮革和仿皮革。“真皮革”指用动物真皮制成的产品，随着工业的发展，人们开发出了许多形式的仿皮革，仿皮革一般是用化纤制成的布作为基材，再用pu、pvc或其他树脂类材料在以上基材的一面用涂饰或贴层的方法，制成外观上很像真皮革的一种产品，这类产品也被称为：人造革、合成革等。

“真皮革”是用动物身上剥下来的皮经过一系列的物理和化学加工处理后形成具有一定耐酸、耐碱、耐湿热性能的革。它去除了几乎所有的非纤维物质，保持了胶原纤维束本来的编织状态和结构。

从层次上说真皮革共分为两层：粒面层和网状层，粒面层和网状层中的胶原纤维束无论是粗细度、致密程度及编织形式均不一样，粒面层的胶原纤维束细，粒面层靠近网状层一面的胶原纤维束直径一般在十微米以下，粒面层越靠近表皮层一面的胶原纤维束越细，在粒面层中越靠近表皮层的胶原纤维束的织角越小，并逐渐平行于表皮层的表面，纤维编织也更加紧密。

在加工真皮革过程中，表皮和毛除去后，粒面层表面呈现出凹凸不平状，形似乳头，故而粒面层也被称为乳头层，因此，真皮革凹凸不平的形状也就形成了真皮革成品的天然花纹这一特点；真皮革的网状层胶原纤维束比粒面层粗大，网状层的胶原纤维束的直径在20-150微米且编织紧密，编织形式一般分为三类：菱形编织、弯曲形编织、波浪形编织，因此网状层是构成并起着真皮革具有抗撕裂等力学强力的主要部分和作用。粒面层与网状层之间由编织较松散的胶原纤维束连接在一起，也有人把它称为过渡层。

真皮革的组成物质主要是胶原纤维束，还含有少量其他弹性纤维、网状纤维、汗腺、血管等，因此，真皮革的各种性能均取决于胶原纤维束，特别是真皮革中的粒面层对人体的亲和性、舒适性，来自于极其细腻的胶原纤维束。胶原纤维束形成的过程如下：原胶原分子→初原纤维(直径1.2-1.7nm)→亚原纤维(直径3-5nm)→原纤维(直径一般20nm)→细纤维(直径2-5μm)→胶原纤维束(直径20-150μm)。

在对生皮处理过程中，由于受到处理工艺的限制，会在处理后的真皮革的粒面层中仍然存在弹性纤维、网状纤维、汗腺、血管等。并且动物皮都或多或少地带有伤残，同时在保存和加工过程中也会造成一定的缺陷，如刺伤、粗面、皱面、松面、色花等，因此，为了使用的需要，大部分真皮革需要通过修面来消除上述存在的缺陷，让真皮革平整度高、平滑、舒适等。

为了更好的利用真皮革中的胶原纤维束，现在有人将真皮革边角料等进行疏解、梳理后再利用。胶原纤维束具有越梳越细越短的特点，而且胶原纤维束越细越短，分支也越多，而在现有的教科书、专利文献、论文等文献中仅仅记载了将胶原纤维束梳理到可制作仿皮革基材的状态，而从来没有人想过或做到过对胶原纤维束进行多次梳理或通过现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层胶原纤维束的细度来制作人造粒面层，让人造粒面层与真皮革中粒面层的结构和性能极其近似。

在现有的技术中，仿皮革上所看到的“类似粒面层”是通过pu、pvc等塑料原料制作而成，如在中国专利申请号为201210072419.9的专利文献中公开了一种胶原纤维非织造基材表面处理方法，其先将厚度均匀的胶原纤维非织造基材表面纤维处理平细，再造一层类粒面层，然后在类粒面层上依次进行喷水光、造皮革纹路、处理柔软度和平整度，最后采用常规工艺对类粒面层做表面颜色处理和表面强调处理。本发明的优点在于：该方法避免常规的采用离型纸介质在基材表面造面，本产品接近真皮头层效果，显示出真皮革的外观和性状，工艺简单，成本低廉，所获得的产品无论基材还是所使用的任何材料均达到出口及内销市场的环保要求，达到耐干、湿磨擦，耐常温曲折、耐寒曲折等真皮革物性指标，达到检测湿摩擦标准200次，耐干湿擦4-5级。同时还公开了所述的类粒面层按照以下方法制造：将类粒面层原料用辊涂机均匀地抹平在基材表面，第一次用刮补辊辊涂2-5g/sf，干后再辊涂第二次，用17号辊辊涂10-20g/sf，很显然，目前制作非皮革的粒面层都是采用化学原料制作而成，采用这种粒面层，虽然在外观上能仿制皮革中的粒面层，但其舒适性、环保型等不能达到真皮革中粒面层的要求。而且，在现有技术中从来没有记载利用疏解、梳理后的胶原纤维束形成接近真皮革粒面层细度的胶原纤维束来制作与真皮革粒面层性能极其近似的人造粒面层及其皮革材料。

技术实现要素：

本发明的第一目的是提供一种基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料，该结构，利用真皮革中的胶原纤维束重新制作人造粒面层然后与底层形成皮革材料，让皮革材料中的人造粒面层的性能、结构、外观与真皮革的粒面层极其近似，以提高皮革材料的舒适性、亲和性，以解决目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而对人体的舒适性能差、亲和性差等缺陷。

本发明的第二目的是提供一种基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料的加工方法，利用该加工方法，工艺简单，成本低，且能让制作的人造粒面层的性能、结构、外观与真皮革的粒面层极其近似，以提高皮革材料的舒适性、亲和性。以解决目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而对人体的舒适性能差、亲和性差等缺陷。

本发明的第三目的是提供一种利用基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料的加工方法制得的皮革材料，利用该加工方法加工的带有人造粒面层的皮革材料中的人造粒面层的性能、结构、外观与真皮革的粒面层极其近似，以提高皮革材料的舒适性、亲和性。以解决目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而对人体的舒适性能差、亲和性差等缺陷。

本发明的第四目的是提供一种基于由纤细胶原纤维束加工的人造里面层，

为达到上述第一目的，基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料，包括人造粒面层和底层，人造粒面层包括纤细胶原纤维束，人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，人造粒面层中的纤细胶原纤维束主体的细度小于底层中纤维的主体。

上述结构的皮革材料，利用从真皮革或真皮革边角料中提取出来的胶原纤维束通过梳理形成纤细胶原纤维束，该纤细胶原纤维束的细度小于目前制作网状层的胶原纤维束细度，通过多次梳理和/或现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层的细度来制作人造粒面层，让人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，并让人造粒面层与底层结合形成皮革材料，该人造粒面层的原料来源于真皮革中的胶原纤维束，而非现有技术中的pu、pvc等塑料化学原料，因此，皮革材料中的人造粒面层的如舒适性、亲和性、透气性、吸湿性等性能，结构，外观与真皮革中的粒面层极其近似，解决了目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而造成舒适性能差、亲和性差、透气性能差、吸湿性能差等缺陷。

在现有技术中，仅仅是将胶原纤维束制作成基布，要形成代用革，需要在基布上通过pu、pvc等塑料材料形成类似粒面层的结构，而从来没有人去考虑通过多次梳理和/或现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层的细度来制作人造粒面层。

进一步的，人造粒面层与底层通过胶粘复合形成。该工艺简单，且其性能与真皮革极其近似。

进一步的，在底层上缠结有人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支。由于在底层中缠结有纤细胶原纤维束及其分支，因此，让底层与人造粒面层的结合强度更高，使得皮革材料的力学性能好。

进一步的，底层为机织物、针织物或非织造布。

进一步的，在人造粒面层与底层之间设有加强层。由于人造粒面层是用纤细胶原纤维束通过相互缠结而形成，如果底层达不到抗拉裂等性能时，需要增加加强层以提高整个皮革材料的抗拉裂等性能。

进一步的，所述的加强层为机织物、针织物或非织造布。

进一步的，人造粒面层通过二层以上的不同细度的纤细胶原纤维束分别成网叠合在一起使纤细胶原纤维束及其分支相互缠结形成，人造粒面层从底层到远离底层的一面的纤细胶原纤维束的细度逐渐减小。采用这种结构，让人造粒面层的结构与真皮革中的粒面层的结构极其近似，同时，由于纤细胶原纤维束的粗细依次变化，一方面提高了人造粒面层的强度，另一方面让人造粒面层表面更加的细腻、舒适。

为达到上述第二目的，一种基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料的加工方法，包括如下步骤：

(1)制作纤细胶原纤维束；

(2)利用制作的纤细胶原纤维束成网；

(3)通过水刺工艺加工成包括人造粒面层和底层的皮革材料，人造粒面层包括纤细胶原纤维束，人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，人造粒面层中的纤细胶原纤维束主体的细度小于底层中纤维的主体。

上述加工方法，通过将动物真皮革或动物真皮革边角料通过疏解、多次梳理和/或现有制浆工艺形成纤细胶原纤维束的步骤、成网的步骤和水刺的步骤形成本发明的皮革材料，因此，工艺简单，成本低。

通过上述加工方法形成的皮革材料，利用从真皮革中提取出来的胶原纤维束通过梳理形成纤细胶原纤维束制作成人造粒面层，让人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，并让人造粒面层与底层结合形成皮革材料，该人造粒面层的原料来源与真皮革中的胶原纤维束，而非现有技术中的pu、pvc等塑料化学原料，因此，皮革材料中的人造粒面层的如舒适性、亲和性、透气性、吸湿性等性能，结构，外观与真皮革中的粒面层极其近似，而且，该结构的人造粒面层与现有仿真粒面层相比，由于纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，因此该人造粒面层在抗拉裂、强度等性能上高于现有的仿真粒面层，解决了目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而造成舒适性能差、亲和性差、透气性能差、吸湿性能差等缺陷。

在现有技术中，仅仅是将胶原纤维束制作成基布，要形成代用革，需要在基布上通过pu、pvc等塑料材料形成类似粒面层的结构，而从来没有人去考虑通过多次梳理和/或现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层的细度来制作人造粒面层。

进一步的，制作纤细胶原纤维束的步骤为：

a.原料筛选：选用各种动物真皮革或动物真皮革边角料；

b.液体解纤：将经过回软处理的原料放入盛有液体的解纤机内进行胶原纤维束分解提取；

c.榨干开松：将b步骤中分解出的胶原纤维束通过榨干机将水挤出使胶原纤维束中的含水率在35％-40％之间，通过纺织用的开松机对胶原纤维束进行预开松；

d.干燥：将c步骤中通过预开松的胶原纤维束通过自然晾晒、真空干燥或热风干燥的方法对以上开松好的胶原纤维束进行干燥。

e.梳理：通过梳理机对d步骤中的胶原纤维束进行一道以上的梳理和/或现有制浆工艺，使胶原纤维束不断的纵向分裂得到纤细胶原纤维束。

对胶原纤维束进行预开松，能让胶原纤维束更加彻底的成为纤细胶原纤维束。

进一步的，利用湿法成网或干法成网方法对纤细胶原纤维束进行成网。

进一步的，步骤(3)的制作过程为：纤细胶原纤维束成网后通过水刺工艺让纤细胶原纤维束及其分支相互缠结形成人造粒面层，然后将已经制作好的底层通过胶粘复合的方式与人造粒面层结合形成皮革材料。

进一步的，步骤(3)的制作过程为：提供已经制作好的底层，将纤细胶原纤维束铺设在底层上或铺设纤细胶原纤维束然后铺设底层，然后通过水刺工艺让纤细胶原纤维束及其分支在人造粒面层本身中相互缠结，同时，部分纤细胶原纤维束及其分支缠结到底层上。这样，让纤细胶原纤维束及其分支能缠结到底层上，让该皮革材料的强度得到提高。

进一步的，步骤(3)的制作过程为：将纤细胶原纤维束和底层的纺织纤维分层铺设，然后通过水刺工艺让纤细胶原纤维束及其分支在人造粒面层本身中相互缠结，同时，部分纤细胶原纤维束及其分支缠结到底层上。这样，让纤细胶原纤维束及其分支能缠结到底层上，让该皮革材料的强度得到提高。

进一步的，通过两个以上的成网机上下重叠铺设不同粗细的纤细胶原纤维束形成二层以上的纤细胶原纤维束层，然后通过水刺工艺形成人造粒面网，使人造粒面层从底层到远离底层的一面的纤细胶原纤维束的细度逐渐减小。通过该工艺形成的人造粒面层，让人造粒面层的一面到另一面的纤细胶原纤维束的粗细逐渐变细，让人造粒面层的结构与真皮革中的粒面层的结构极其近似，同时，由于纤细胶原纤维束的粗细依次变化，一方面提高了人造粒面层的强度，另一方面让人造粒面层表面更加的细腻、舒适。

为达到上述第三目的，一种基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料，利用上述基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料的加工方法制作由纤细胶原纤维束及其分支相互缠结形成的人造粒面层和底层共同形成的皮革材料，人造粒面层中的纤细胶原纤维束主体的细度小于底层中纤维的主体。

通过上述加工方法形成的皮革材料，利用从真皮革中提取出来的胶原纤维束通过梳理形成纤细胶原纤维束制作成人造粒面层，让人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，并让人造粒面层与底层结合形成皮革材料，该人造粒面层的原料来源于真皮革中的胶原纤维束，而非现有技术中的pu、pvc等塑料化学原料，因此，皮革材料中的人造粒面层的如舒适性、亲和性、透气性、吸湿性等性能，结构，外观与真皮革中的粒面层极其近似，而且，该结构的人造粒面层与现有仿真粒面层相比，由于纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，因此该人造粒面层在抗拉裂、强度等性能上高于现有的仿真粒面层，解决了目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而造成舒适性能差、亲和性差、透气性能差、吸湿性能差等缺陷。

在现有技术中，仅仅是将胶原纤维束制作成基布，要形成代用革，需要在基布上通过pu、pvc等塑料材料形成类似粒面层的结构，而从来没有人去考虑通过多次梳理和/或现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层的细度来制作人造粒面层。

进一步的，一种基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层，包括纤细胶原纤维束，纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，纤细胶原纤维束的主体细度小于15μm。

上述结构的人造粒面层，利用从真皮革或真皮革边角料中提取出来的胶原纤维束通过梳理形成纤细胶原纤维束，该纤细胶原纤维束通过多次梳理和/或现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层的细度来制作人造粒面层，让人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，该人造粒面层的原料来源于真皮革中的胶原纤维束，而非现有技术中的pu、pvc等塑料化学原料，因此，人造粒面层中的如舒适性、亲和性、透气性、吸湿性等性能，结构，外观与真皮革中的粒面层极其近似，解决了目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而造成舒适性能差、亲和性差、透气性能差、吸湿性能差等缺陷。

附图说明

图1为本发明人造粒面层的示意图。

图2为本发明人造粒面层的侧面示意图。

图3为纤细胶原纤维束的示意图。

图4为皮革材料第一种结构的示意图。

图5为皮革材料第二种结构的示意图。

图6为皮革材料第三种结构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步详细说明。

实施例1。

如图1至图4所示，基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料包括人造粒面层100和与人造粒面层100结合的底层2，人造粒面层100包括纤细胶原纤维束200，人造粒面层100中的纤细胶原纤维束200及其分支201相互缠结，人造粒面层100中的纤细胶原纤维束主体的细度小于底层中纤维的主体，纤细胶原纤维束主体的细度小于15um。

人造粒面层中可以全部为纤细胶原纤维束，也可以是人造粒面层中有重量百分比为50％以上的纤细胶原纤维束，其它的为除纤细胶原纤维束以外的其它纤维。

在本实施例中，人造粒面层100与底层2通过胶粘复合形成。底层2为机织物、针织物或非织造布。

基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料的加工方法为：

(1)制作纤细胶原纤维束200。具体的步骤：

a.原料筛选：选用各种动物真皮革或真皮革边角料。

b.对筛选的原料进行回软处理：将步骤a中的原料剪切后放入转鼓，然后根据原料干湿度加入水，使原料的含水量达到65％-75％，在加入的水中可加入些皮革业中常用的回湿剂、软化宝以及皮革业所用的乳化剂。

c.液体解纤：将经过回软处理的原料放入盛有液体的解纤机内进行胶原纤维束分解提取；所述的解纤机为现有的设备，也可以称作为液体开松机，再此不再赘述。

d.榨干开松：将c步骤中分解出的胶原纤维束通过榨干机将水挤出使胶原纤维束中的含水率在35％-40％之间，通过纺织用的开松机对胶原纤维束进行预开松三到五道。在本发明中，榨干机为现有的设备。

e.干燥：将d步骤中通过预开松的胶原纤维束通过自然晾晒、真空干燥或热风干燥的方法对以上开松好的胶原纤维束进行干燥。

f.梳理：通过毛纺用的罗拉梳理机对e步骤中的胶原纤维束进行一道以上的梳理和/或现有制浆工艺，使胶原纤维束不断的纵向分裂得到纤细胶原纤维束，在梳理过程中尽量减少胶原纤维束的横向断裂，最大程度的保持胶原纤维束的长度，要达到这个要求，每道梳理所用的机器、锡林、工作辊的针布都要从宽度上逐渐变小。

(2)利用制作的纤细胶原纤维束成网；在利用纤细胶原纤维束成网过程中，由于纤细胶原纤维束细而短，用干法成网技术难以实现，因此，优选湿法成网，当然也不排除通过干法成网。

(3)纤细胶原纤维束成网后，通过水刺工艺将纤细胶原纤维束及其分支相互缠结形成人造粒面层。在该步骤中，一般进行2至5道水刺，水刺压力不能太高，每道水刺压力应在10到60bar之间。

然后将制得的人造粒面层与已经制作好的底层通过胶粘复合形成皮革材料。

上述加工方法，通过将动物真皮革或真皮革边角料通过疏解、多次梳理和/或现有制浆工艺形成纤细胶原纤维束的步骤、成网的步骤和水刺的步骤形成本发明的皮革材料，因此，工艺简单，成本低。对原料进行回软处理是让胶原纤维束更加容易被疏解出来，对胶原纤维束进行预开松，能让胶原纤维束更加彻底的成为纤细胶原纤维束。

通过上述加工方法形成的皮革材料，利用从真皮革中提取出来的胶原纤维束通过多次梳理或/和制浆工艺形成纤细胶原纤维束制作成人造粒面层，让人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，并让人造粒面层与底层结合形成皮革材料，该人造粒面层的原料来源于真皮革中的胶原纤维束，而非现有技术中的pu、pvc等塑料化学原料，因此，皮革材料中的人造粒面层的如舒适性、亲和性、透气性、吸湿性等性能，结构，外观与真皮革中的粒面层极其近似，而且，该结构的人造粒面层与现有仿真粒面层相比，由于纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，因此该人造粒面层在抗拉裂、强度等性能上高于现有的仿真粒面层，解决了目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而造成舒适性能差、亲和性差、透气性能差、吸湿性能差等缺陷。

在现有技术中，仅仅是将胶原纤维束制作成基布，要形成代用革，需要在基布上通过pu、pvc等塑料材料形成类似粒面层的结构，而从来没有人去考虑通过多次梳理和/或现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层的细度来制作人造粒面层。

作为另外一种实施例，人造粒面层中也可以混入少量除纤细胶原纤维束的其他纤维及非纤维物质，非纤维物质可以为通过含浸丙烯酸、氨基树脂类等现有皮革行业用的化工材料。

当然，如图5所示，为了提高皮革材料的抗拉裂等力学性能，可在人造粒面层100与底层2之间粘接复合一层加强层3。所述的加强层为机织物、针织物或非织造布。

人造粒面层还可以是通过二层以上的不同细度的纤细胶原纤维束分别成网叠合在一起经水刺工艺使纤细胶原纤维束及其分支相互缠结形成，人造粒面层从底层到远离底层的一面的纤细胶原纤维束的细度逐渐减小。

实施例2。

如图1至3和图6所示，基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层形成的皮革材料包括人造粒面层100和与人造粒面层100结合的底层2，人造粒面层100包括纤细胶原纤维束200，人造粒面层100中的纤细胶原纤维束200及其分支201相互缠结，人造粒面层100中的纤细胶原纤维束主体的细度小于底层中纤维的主体，纤细胶原纤维束主体的细度小于15um。

人造粒面层中可以全部为纤细胶原纤维束，也可以是人造粒面层中有重量百分比为50％以上的纤细胶原纤维束，其它的为除纤细胶原纤维束以外的其它纤维。

在本实施例中，在底层2上缠结有人造粒面层中的纤细胶原纤维束200及其分支201。底层2为机织物、针织物或非织造布。

基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层的皮革材料的加工方法为：

(1)制作纤细胶原纤维束200。具体的步骤：

a.原料筛选：选用各种动物真皮革或真皮革边角料。

b.对筛选的原料进行回软处理：将步骤a中的原料剪切后放入转鼓，然后根据原料干湿度加入水，使原料的含水量达到65％-75％，在加入的水中可加入些皮革业中常用的回湿剂、软化宝以及皮革业所用的乳化剂。

c.液体解纤：将经过回软处理的原料放入盛有液体的解纤机内进行胶原纤维束分解提取；所述的解纤机为现有的设备，也可以称作为液体开松机，再此不再赘述。

d.榨干开松：将c步骤中分解出的胶原纤维束通过榨干机将水挤出使胶原纤维束中的含水率在35％-40％之间，通过纺织用的开松机对胶原纤维束进行预开松三到五道。在本发明中，榨干机为现有的设备。

e.干燥：将d步骤中通过预开松的胶原纤维束通过自然晾晒、真空干燥或热风干燥的方法对以上开松好的胶原纤维束进行干燥。

f.梳理：通过毛纺用的罗拉梳理机对e步骤中的胶原纤维束进行一道以上的梳理和/或现有制浆工艺，使胶原纤维束不断的纵向分裂得到纤细胶原纤维束，在梳理过程中尽量减少胶原纤维束的横向断裂，最大程度的保持胶原纤维束的长度，要达到这个要求，每道梳理所用的机器、锡林、工作辊的针布都要从宽度上逐渐变小。

(2)利用制作的纤细胶原纤维束成网；先将制作好的底层铺设好，然后在底层上利用下述方法用纤细胶原纤维束成网，当然，也可以先利用下述方法用纤细胶原纤维束成网，然后铺设已经制作好的底层。

在利用纤细胶原纤维束成网过程中，由于纤细胶原纤维束细而短，用干法成网技术难以实现，因此，优选湿法成网，当然也不排除通过干法成网。

(3)纤细胶原纤维束成网后，通过水刺工艺将纤细胶原纤维束及其分支相互缠结形成人造粒面层，同时在水刺的作用下，纤细胶原纤维束及其分支也会缠结到底层上，形成人造粒面层与底层缠结在一起的皮革材料。这样，底层与人造粒面层的结合更加的可靠，提高了强度等力学性能。在该步骤中，一般进行2至5道水刺，水刺压力不能太高，每道水刺压力应在10到60bar之间。

上述加工方法，通过将动物真皮革或真皮革边角料通过疏解、多次梳理和/或现有制浆工艺形成纤细胶原纤维束的步骤、成网的步骤和水刺的步骤形成本发明的皮革材料，因此，工艺简单，成本低。对原料进行回软处理是让胶原纤维束更加容易被疏解出来，对胶原纤维束进行预开松，能让胶原纤维束更加彻底的成为纤细胶原纤维束。

通过上述加工方法形成的皮革材料，利用从真皮革中提取出来的胶原纤维束通过多次梳理或/和制浆工艺形成纤细胶原纤维束制作成人造粒面层，让人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，并让人造粒面层与底层结合形成皮革材料，该人造粒面层的原料来源于真皮革中的胶原纤维束，而非现有技术中的pu、pvc等塑料化学原料，因此，皮革材料中的人造粒面层的如舒适性、亲和性、透气性、吸湿性等性能，结构，外观与真皮革中的粒面层极其近似，而且，该结构的人造粒面层与现有仿真粒面层相比，由于纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，因此该人造粒面层在抗拉裂、强度等性能上高于现有的仿真粒面层，解决了目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而造成舒适性能差、亲和性差、透气性能差、吸湿性能差等缺陷。

在现有技术中，仅仅是将胶原纤维束制作成基布，要形成代用革，需要在基布上通过pu、pvc等塑料材料形成类似粒面层的结构，而从来没有人去考虑通过多次梳理和/或现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层的细度来制作人造粒面层。

作为另外一种实施例，人造粒面层中也可以混入少量除纤细胶原纤维束的其他纤维及非纤维物质，非纤维物质可以为通过含浸丙烯酸、氨基树脂类等现有皮革行业用的化工材料。

当然，为了提高皮革材料的抗拉裂等力学性能，可在人造粒面层100与底层2之间粘接复合一层加强层3。所述的加强层为机织物、针织物或非织造布。在加工过程中，在上述步骤(2)中，将已经制作好的加强层铺设在底层与由纤细胶原纤维束所成的网之间。

人造粒面层还可以是通过二层以上的不同细度的纤细胶原纤维束分别成网叠合在一起经水刺工艺使纤细胶原纤维束及其分支相互缠结形成，人造粒面层从底层到远离底层的一面的纤细胶原纤维束的细度逐渐减小。

实施例3。

如图1至3和图6所示，基于由人造粒面层加工形成的皮革材料包括人造粒面层100和与人造粒面层100结合的底层2，人造粒面层100包括纤细胶原纤维束200，人造粒面层100中的纤细胶原纤维束200及其分支201相互缠结，人造粒面层100中的纤细胶原纤维束主体的细度小于底层中纤维的主体，纤细胶原纤维束主体的细度小于15um。

人造粒面层中可以全部为纤细胶原纤维束，也可以是人造粒面层中有重量百分比为50％以上的纤细胶原纤维束，其它的为除纤细胶原纤维束以外的其它纤维。

在本实施例中，在底层2上缠结有人造粒面层中的纤细胶原纤维束200及其分支201。底层2为机织物、针织物或非织造布。

基于由人造粒面层加工的皮革材料的加工方法为：

(1)制作纤细胶原纤维束200。具体的步骤：

a.原料筛选：选用各种动物真皮革或真皮革边角料。

b.对筛选的原料进行回软处理：将步骤a中的原料剪切后放入转鼓，然后根据原料干湿度加入水，使原料的含水量达到65％-75％，在加入的水中可加入些皮革业中常用的回湿剂、软化宝以及皮革业所用的乳化剂。

c.液体解纤：将经过回软处理的原料放入盛有液体的解纤机内进行胶原纤维束分解提取；所述的解纤机为现有的设备，也可以称作为液体开松机，再此不再赘述。

d.榨干开松：将c步骤中分解出的胶原纤维束通过榨干机将水挤出使胶原纤维束中的含水率在35％-40％之间，通过纺织用的开松机对胶原纤维束进行预开松三到五道。在本发明中，榨干机为现有的设备。

e.干燥：将d步骤中通过预开松的胶原纤维束通过自然晾晒、真空干燥或热风干燥的方法对以上开松好的胶原纤维束进行干燥。

f.梳理：通过毛纺用的罗拉梳理机对e步骤中的胶原纤维束进行一道以上的梳理和/或现有制浆工艺，使胶原纤维束不断的纵向分裂得到纤细胶原纤维束，在梳理过程中尽量减少胶原纤维束的横向断裂，最大程度的保持胶原纤维束的长度，要达到这个要求，每道梳理所用的机器、锡林、工作辊的针布都要从宽度上逐渐变小。

(2)利用制作的纤细胶原纤维束成网；先将底层所使用的纺织纤维铺设好，然后在底层上利用下述方法用纤细胶原纤维束成网，当然，也可以先利用下述方法用纤细胶原纤维束成网，然后铺设底层所使用的纺织纤维。

在利用纤细胶原纤维束成网过程中，由于纤细胶原纤维束细而短，用干法成网技术难以实现，因此，优选湿法成网，当然也不排除通过干法成网。

(3)纤细胶原纤维束成网后，通过水刺工艺让底层和人造粒面层缠结在一起，同时在水刺的作用下，人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，纤细胶原纤维束及其分支也会缠结到底层上，形成人造粒面层与底层缠结在一起的皮革材料。这样，底层与人造粒面层的结合更加的可靠，提高了强度等力学性能。在该步骤中，一般进行2至5道水刺。

上述加工方法，通过将动物真皮革或真皮革边角料通过疏解、多次梳理和/或现有制浆工艺形成纤细胶原纤维束的步骤、成网的步骤和水刺的步骤形成本发明的皮革材料，因此，工艺简单，成本低。对原料进行回软处理是让胶原纤维束更加容易被疏解出来，对胶原纤维束进行预开松，能让胶原纤维束更加彻底的成为纤细胶原纤维束。

通过上述加工方法形成的皮革材料，利用从真皮革中提取出来的胶原纤维束通过多次梳理或/和现有制浆工艺形成纤细胶原纤维束制作成人造粒面层，让人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，并让人造粒面层与底层结合形成皮革材料，该人造粒面层的原料来源于真皮革中的胶原纤维束，而非现有技术中的pu、pvc等塑料化学原料，因此，皮革材料中的人造粒面层的如舒适性、亲和性、透气性、吸湿性等性能，结构，外观与真皮革中的粒面层极其近似，而且，该结构的人造粒面层与现有仿真粒面层相比，由于纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，因此该人造粒面层在抗拉裂、强度等性能上高于现有的仿真粒面层，解决了目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而造成舒适性能差、亲和性差、透气性能差、吸湿性能差等缺陷。

在现有技术中，仅仅是将胶原纤维束制作成基布，要形成代用革，需要在基布上通过pu、pvc等塑料材料形成类似粒面层的结构，而从来没有人去考虑通过多次梳理和/或现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层的细度来制作人造粒面层。

作为另外一种实施例，人造粒面层中也可以混入少量除纤细胶原纤维束的其他纤维及非纤维物质，非纤维物质可以为通过含浸丙烯酸、氨基树脂类等现有皮革行业用的化工材料。

当然，为了提高皮革材料的抗拉裂等力学性能，可在人造粒面层100与底层2之间粘接复合一层加强层3。所述的加强层为机织物、针织物或非织造布。在加工过程中，在上述步骤(2)中，将已经加强层的材料铺设在底层与由纤细胶原纤维束所成的网之间。

人造粒面层还可以是通过二层以上的不同细度的纤细胶原纤维束分别成网叠合在一起经水刺工艺使纤细胶原纤维束及其分支相互缠结形成，人造粒面层从底层到远离底层的一面的纤细胶原纤维束的细度逐渐减小。

实施例4。

如图1和图2所示，一种基于由纤细胶原纤维束加工的人造粒面层，包括纤细胶原纤维束200，纤细胶原纤维束200及其分支201相互缠结，纤细胶原纤维束的主体细度小于15μm。

上述结构的人造粒面层，利用从真皮革或真皮革边角料中提取出来的胶原纤维束通过梳理形成纤细胶原纤维束，该纤细胶原纤维束通过多次梳理和/或现有制浆工艺使胶原纤维束达到或接近真皮革粒面层的细度来制作人造粒面层，让人造粒面层中的纤细胶原纤维束及其分支相互缠结，该人造粒面层的原料来源于真皮革中的胶原纤维束，而非现有技术中的pu、pvc等塑料化学原料，因此，人造粒面层中的如舒适性、亲和性、透气性、吸湿性等性能，结构，外观与真皮革中的粒面层极其近似，解决了目前各种代用革均是由化学材料制成的“粒面层”而造成舒适性能差、亲和性差、透气性能差、吸湿性能差等缺陷。