本发明涉及织物助剂技术领域，特别涉及一种用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶及其制备方法。
背景技术：
天然纤维织物是指用天然纤维制成的织物，天然纤维又分为植物纤维、动物纤维和矿物纤维。天然纤维是从自然界原有的或经人工培植的植物上、人工饲养的动物上直接取得的纺织纤维，是纺织工业的重要材料来源。棉、麻纤维属于天然植物纤维，丝和毛纤维属于动物纤维，石棉是天然矿物纤维。所以，根据其原料来源的不同又可将天然织物分为四大类:棉织物、毛织物、丝织物、麻织物。在皮具产品上，这四种天然纤维织物都可以作为面料，棉织物和丝织物也可以作为里料，而毛织物和麻织物则很少用在里料上。
天然纤维织物上的浆料对印染加工不利，因为这些浆料的存在会沾污染整工作液，耗费染化料，甚至会阻碍染化料与纤维的接触，影响印染产品的质量。因此，织物在染整加工之初，必须经过退浆处理，以尽可能除去坯布上的浆料。
特别是牛仔服装的传统前处理工艺一般都需要经过退浆和褪色工序等水洗工序，水洗后布面呈现不均匀的褪色如“穿旧感”的效果。传统工艺中，牛仔服装的退浆、褪色分为两步进行，加长前处理工艺路线，易造成水、电、蒸汽、化学物质的耗量大，生产成本较高，生产效率低下，同时也加重了污水处理负担。并且，按照这种工艺路线加工容易产生损伤。因此，人们关注着退浆、褪色一步法加工技术的发展。
申请公布号为cn107653686a公开了一种退浆精练复合酶的制备方法，制备的退浆精练复合酶有效去除棉纤维上的淀粉浆料、果胶及棉纤维表面其他影响染色性能的杂质，赋予织物良好的润湿性。该发明的退浆精练复合酶能一步同时完成退浆和精练整理，减少了染厂加工工序，提高了生产效率，降低生产成本，实现工艺创新，而且避免传统的高温碱煮。
上述专利虽然用果胶酶可替代传统的烧碱高温煮练工艺，大幅减少烧碱、水(清洗)的用量，但是其不能实现减少褪色试剂的使用量，褪色试剂一般对皮肤有腐蚀性，增加污水排放，污染环境，不利于环境保护。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种退浆脱色一浴进行，节水节能，减少机械对织物的磨损，降低强力损伤，减少有害物质的排放的用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶及其制备方法。
本发明为实现上述目的采用的技术方案是：一种用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶，由如下重量百分比的组分制备而成：
退浆酶:30％-35％；
木质素酶:13％-16％；
中性纤维素酶:20-26％；
乙二胺四乙酸四钠:26％-32％；
非离子表面活性剂:5-8％；
去离子水:余量。
优选的，该退浆脱色复合酶组分的具体重量百分比如下：
退浆酶:30％；
木质素酶:13％；
中性纤维素酶:20％；
乙二胺四乙酸四钠:26％；
非离子表面活性剂:5％；
去离子水:余量。
优选的，该退浆脱色复合酶组分的具体重量百分比如下：
退浆酶:33％；
木质素酶:15％；
中性纤维素酶:23％；
乙二胺四乙酸四钠:29％；
非离子表面活性剂:6％；
去离子水:余量。
优选的，该退浆脱色复合酶组分的具体重量百分比如下：
退浆酶:35％；
木质素酶:16％；
中性纤维素酶:26％；
乙二胺四乙酸四钠:32％；
非离子表面活性剂:8％；
去离子水:余量。
一种用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶的制备方法，包括以下步骤：
(1)、称重：根据要求检验各种原料，按照配方比例称量各种原料后备用；
(2)、将去离子水加入到配置有搅拌装置的反应釜内，将反应釜的温度调节为25-28℃，温度稳定后，将重量百分比为26％-32％的乙二胺四乙酸四钠和重量百分比为5-8％的非离子表面活性剂加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为100-200rpm，搅拌时间为10-20min，至搅拌均匀，搅拌过程中，将反应釜的温度控制在25℃；
(3)、搅拌结束后，继续将反应釜温度控制在25℃，然后依次将重量百分比为30％-35％的退浆酶加入、13％-16％的木质素酶和20-26％的中性纤维素酶加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为150-200rpm，搅拌时间为20-30min，至搅拌均匀；
(4)加入测粉料混合均匀，经附聚成型机旋转输出颗粒状的退浆脱色复合酶。
一种用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶的制备方法，包括以下步骤：
(1)、称重：根据要求检验各种原料，按照配方比例称量各种原料后备用；
(2)、将去离子水加入到配置有搅拌装置的反应釜内，将反应釜的温度调节为27℃，温度稳定后，将重量百分比为29％的乙二胺四乙酸四钠和重量百分比为6％的非离子表面活性剂加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为150rpm，搅拌时间为15min，至搅拌均匀，搅拌过程中，将反应釜的温度控制在25℃；
(3)、搅拌结束后，继续将反应釜温度控制在25℃，然后依次将重量百分比为33％的退浆酶加入、15％的木质素酶和23％的中性纤维素酶加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为180rpm，搅拌时间为25min，至搅拌均匀；
(4)加入测粉料混合均匀，经附聚成型机旋转输出颗粒状的退浆脱色复合酶。
本发明用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶及其制备方法的有益效果是：该退浆脱色复合酶在含天然纤维织物的水洗处理工艺中使用，一方面，可使含天然纤维织物的退浆处理和初步褪色处理一起进行，节省了2-3道水洗工序，减少了机械对牛仔服装的磨损，从而降低对服装的强力损伤，使得服装层次感和立体感强。另一方面，有助于后续褪色处理时减少高锰酸钾等褪色剂的使用量，减少废水、污水排放量，有利于保护环境，本发明将退浆脱色复合酶将退浆、褪色两道工序合二为一，是对传统前处理工艺的创新，是一种全新温和的绿色环保的前处理方式。本发明无排放性污染，符合环保要求，退浆脱色速度快，效率高，节水节能30％-50％，对含天然纤维织物的强力损伤小，处理后织物的手感更柔软。
具体实施方式
下面就具体实施例对本发明做进一步详细说明。
一种用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶，由如下重量百分比的组分制备而成：
退浆酶:30％-35％；
木质素酶:13％-16％；
中性纤维素酶:20-26％；
乙二胺四乙酸四钠:26％-32％；
非离子表面活性剂:5-8％；
去离子水:余量。
优选的，该退浆脱色复合酶组分的具体重量百分比如下：
退浆酶:30％；
木质素酶:13％；
中性纤维素酶:20％；
乙二胺四乙酸四钠:26％；
非离子表面活性剂:5％；
去离子水:余量。
优选的，该退浆脱色复合酶组分的具体重量百分比如下：
退浆酶:33％；
木质素酶:15％；
中性纤维素酶:23％；
乙二胺四乙酸四钠:29％；
非离子表面活性剂:6％；
去离子水:余量。
优选的，该退浆脱色复合酶组分的具体重量百分比如下：
退浆酶:35％；
木质素酶:16％；
中性纤维素酶:26％；
乙二胺四乙酸四钠:32％；
非离子表面活性剂:8％；
去离子水:余量。
实施例一：
一种用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶的制备方法，包括以下步骤：
(1)、称重：根据要求检验各种原料，按照配方比例称量各种原料后备用。
(2)、将去离子水加入到配置有搅拌装置的反应釜内，将反应釜的温度调节为25℃，温度稳定后，将重量百分比为26％的乙二胺四乙酸四钠和重量百分比为5％的非离子表面活性剂加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为100rpm，搅拌时间为10min，至搅拌均匀，搅拌过程中，将反应釜的温度控制在25℃。
(3)、搅拌结束后，继续将反应釜温度控制在25℃，然后依次将重量百分比为30％的退浆酶加入、13％的木质素酶和20％的中性纤维素酶加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为150rpm，搅拌时间为20min，至搅拌均匀。
(4)加入测粉料混合均匀，经附聚成型机旋转输出颗粒状的退浆脱色复合酶。
实施例二：
一种用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶的制备方法，包括以下步骤：
(1)、称重：根据要求检验各种原料，按照配方比例称量各种原料后备用。
(2)、将去离子水加入到配置有搅拌装置的反应釜内，将反应釜的温度调节为27℃，温度稳定后，将重量百分比为29％的乙二胺四乙酸四钠和重量百分比为6％的非离子表面活性剂加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为150rpm，搅拌时间为15min，至搅拌均匀，搅拌过程中，将反应釜的温度控制在25℃。
(3)、搅拌结束后，继续将反应釜温度控制在25℃，然后依次将重量百分比为33％的退浆酶加入、15％的木质素酶和23％的中性纤维素酶加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为180rpm，搅拌时间为25min，至搅拌均匀。
(4)加入测粉料混合均匀，经附聚成型机旋转输出颗粒状的退浆脱色复合酶。
实施例三：
一种用于处理含天然纤维织物的退浆脱色复合酶的制备方法，包括以下步骤：
(1)、称重：根据要求检验各种原料，按照配方比例称量各种原料后备用。
(2)、将去离子水加入到配置有搅拌装置的反应釜内，将反应釜的温度调节为28℃，温度稳定后，将重量百分比为32％的乙二胺四乙酸四钠和重量百分比为8％的非离子表面活性剂加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为200rpm，搅拌时间为20min，至搅拌均匀，搅拌过程中，将反应釜的温度控制在25℃。
(3)、搅拌结束后，继续将反应釜温度控制在25℃，然后依次将重量百分比为35％的退浆酶加入、16％的木质素酶和26％的中性纤维素酶加入至反应釜内，开启搅拌装置，搅拌装置转速为200rpm，搅拌时间为30min，至搅拌均匀。
(4)加入测粉料混合均匀，经附聚成型机旋转输出颗粒状的退浆脱色复合酶。
上述实施例只是为了说明本发明的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。