本发明涉及人造革制备技术领域，具体是一种超薄反贴压变人造革及其合成方法。
背景技术：
人造革是一种外观、手感似皮革并可代替其使用的塑料制品。通常以织物为底基，涂覆合成树脂及各种塑料添加剂制成。主要有pvc人造革、pu人造革和pu合成革三类。
人造革的制备工艺中通常先制备出面层和底层，然后在基布上涂布pvc等粘合剂浆料，然后先压延成型出底层，在底层薄膜从压延辊轮引取出来的同时趁热熔状态贴合到底布上，然后以同样的方法将压延成型的面层薄膜进行贴合，最后对底层和面层贴合后的产物进行发泡处理以得到人造革。
然而，上述工艺制备获得的人造革的后期加工性能较差，不能满足工业生产的需求。
技术实现要素：
本发明的目的是在于提供一种超薄反贴压变人造革及其合成方法，本发明采用湿法合成革的制备方法来生产超薄反贴压变人造革，具体步骤包括超薄反贴压变人造革骨架材料的选取、聚氨酯浆料的制备、真空脱泡、预凝固处理、浆料涂覆、背刮处理、凝固处理、水洗和烘干。本发明中所述方法制备的人造革具有很好后期加工性能，而且肉眼可见的本发明制备的人造革背面更加平整。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种超薄反贴压变人造革，所述人造革的原料配方按质量计如下：
黏度为50-70mpa·s的聚氨酯树脂100-120份、阴离子表面活性剂3-6份、阳离子表面活性剂2-4份、木质粉30-35份、聚二甲基硅氧烷2-5份，二甲基甲酰胺138-165份。
所述人造革由以下原料按质量比制备而成：黏度为50mpa·s的聚氨酯树脂100份、阴离子表面活性剂3份、阳离子表面活性剂2份、木质粉30份、二甲基甲酰胺138份、聚二甲基硅氧烷2份。
所述人造革由以下原料按质量比制备而成：黏度为60mpa·s的聚氨酯树脂110份、阴离子表面活性剂4份、阳离子表面活性剂3份、木质粉32份、二甲基甲酰胺150份、聚二甲基硅氧烷3份。
所述人造革由以下原料按质量比制备而成：黏度为70mpa·s的聚氨酯树脂120份、阴离子表面活性剂6份、阳离子表面活性剂4份、木质粉35份、二甲基甲酰胺165份、聚二甲基硅氧烷5份。
一种超薄反贴压变人造革的合成方法，其具体合成方法如下：
步骤一，超薄反贴压变人造革骨架材料的选取；
选取厚度为0.25mm的水刺布作为超薄反贴压变人造革的骨架材料。
步骤二，聚氨酯浆料的制备；
在搅拌容器内加入一定量的二甲基甲酰胺，然后加入一定量的木质粉进行搅拌，搅拌器的搅拌速度设置为500-1000r/min，控制搅拌容器内的温度在28-32℃，待木质粉完全分散于二甲基甲酰胺中时，停止搅拌，依次加入一定量的阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、聚二甲基硅氧烷后继续搅拌7-10min，之后，加入一定量的黏度为50-70mpa·s的聚氨酯树脂后对混合浆料进行高速搅拌，搅拌速度设置在12000-12500r/min，搅拌时长控制在25-30min，搅拌完成后获得粘度为3500-3800mpa·s的聚氨酯浆料。
步骤三，真空脱泡；
采用真空脱泡机对上述聚氨酯浆料进行真空脱泡后备用，真空脱泡机内的温度控制在20-23℃。
步骤四，预凝固处理；
取0.25mm的水刺布放置入含有15％二甲基甲酰胺溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在25-28℃，凝固时长控制在8-10min，之后用挤压辊将水刺布中的液体份挤干后，再选用温度为130℃的热烫辊将水刺布烫平、烘干。
步骤五，浆料涂覆；
选取粘度为3500-3800mpa·s的聚氨酯浆料对浸渍后的水刺布进行涂覆，控制生产车速在15-20m/s使得浆料均匀的涂覆在水刺布表面。
步骤六，背刮处理；
利用0.3mm的不锈钢刀对上述已涂覆完成的水刺布进行背刮处理。
步骤七，凝固处理；
将背刮处理好后的样品送入含有10％-15％的二甲基甲酰胺溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在25-28℃，凝固时长控制在10-15min，待聚氨酯涂料完全凝固后，获得人造革半成品。
步骤八，水洗、烘干；
将人造革半成品送入水洗槽内重复水洗，水洗温度控制在35-40℃，直至水洗槽内二甲基甲酰胺的含量低于1％时，将人造成取出送入烘干箱内进行烘干，烘干箱温度设置在120-150℃，待完全烘干后获得厚度≤0.5mm湿法压变贝斯。
步骤九，人造革指标检测；
a、厚度测量，利用皮革厚度测定仪对人造革进行厚度检测；
b、拉伸强度检测，利用拉力试验机对人造革进行拉伸强度检测。
所述步骤二聚氨酯浆料制备中所选用的阴离子表面活性剂包括但不限于十二烷基苯磺酸钠、仲烷基磺酸钠、脂肪醇酰硫酸钠，乙氧基化脂肪酸甲酯磺酸钠任一种阴离子表面活性剂。
所述步骤二聚氨酯浆料制备中所选用的阳离子表面活性剂包括但不限于十二烷基硫酸钠、十二烷基三甲基溴化铵、十六烷基三甲基溴化铵任一种阳离子型表面活性剂。
本发明的有益效果是：
本发明采用的湿法合成革的制备方法步骤简单，易于实现。另外，本发明中所述方法制备的人造革具有很好后期加工性能，而且肉眼可见的本发明制备的人造革背面更加平整。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
一种超薄反贴压变人造革，其制备所需原料如下(按质量计)：
水刺布、黏度为50-70mpa·s的聚氨酯树脂100-120份、阴离子表面活性剂3-6份、阳离子表面活性剂2-4份、木质粉30-35份、聚二甲基硅氧烷2-5份，二甲基甲酰胺(dmf)138-165份。
一种超薄反贴压变人造革，其具体制作步骤如下：
步骤一，超薄反贴压变人造革骨架材料的选取；
选取厚度为0.25mm的水刺布作为超薄反贴压变人造革的骨架材料。
步骤二，聚氨酯浆料的制备；
在搅拌容器内加入一定量的dmf，然后加入一定量的木质粉进行搅拌，搅拌器的搅拌速度设置为500-1000r/min，控制搅拌容器内的温度在28-32℃，待木质粉完全分散于dmf中时，停止搅拌，依次加入一定量的阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、聚二甲基硅氧烷后继续搅拌7-10min，之后，加入一定量的黏度为50-70mpa·s的聚氨酯树脂后对混合浆料进行高速搅拌，搅拌速度设置在12000-12500r/min，搅拌时长控制在25-30min，搅拌完成后获得粘度为3500-3800mpa·s的聚氨酯浆料。
步骤三，真空脱泡；
采用真空脱泡机对上述聚氨酯浆料进行真空脱泡后备用，真空脱泡机内的温度控制在20-23℃。
步骤四，预凝固处理；
取0.25mm的水刺布放置入含有15％dmf溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在25-28℃，凝固时长控制在8-10min，之后用挤压辊将水刺布中的液体份挤干后，再选用温度为130℃的热烫辊将水刺布烫平、烘干。
步骤五，浆料涂覆；
选取粘度为3500-3800mpa·s的聚氨酯浆料对浸渍后的水刺布进行涂覆，控制生产车速在15-20m/s使得浆料均匀的涂覆在水刺布表面。
步骤六，背刮处理；
先利用0.3mm的不锈钢刀对上述已涂覆完成的水刺布进行背刮处理。
步骤七，凝固处理；
将背刮处理好后的样品送入含有10％-15％的dmf溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在25-28℃，凝固时长控制在10-15min，待聚氨酯涂料完全凝固后，获得人造革半成品。
步骤八，水洗、烘干；
将人造革半成品送入水洗槽内重复水洗，水洗温度控制在35-40℃，直至水洗槽内dmf的含量低于1％时，将人造成取出送入烘干箱内进行烘干，烘干箱温度设置在120-150℃，待完全烘干后获得厚度≤0.5mm湿法压变贝斯。
步骤九，人造革指标检测；
a、厚度测量，利用皮革厚度测定仪对人造革进行厚度检测；
b、拉伸强度检测，利用拉力试验机对人造革进行拉伸强度检测。
实施示例：
选取适量的原料，按上述步骤制备超薄反贴压变人造革。
实施例1：
a、选取0.25mm的水刺布作为超薄反贴压变人造革的骨架材料。
b、在搅拌容器内加入138份dmf，然后加入30份木质粉进行搅拌，搅拌器的搅拌速度设置为500r/min，控制搅拌容器内的温度在28℃，待木质粉完全分散于dmf中时，停止搅拌，依次加入一定量的阴离子表面活性剂3份、阳离子表面活性剂2份、聚二甲基硅氧烷2份后继续搅拌7min，之后，加入100份的黏度为50mpa·s的聚氨酯树脂后对混合浆料进行高速搅拌，搅拌速度设置在12000r/min，搅拌时长控制在25min，搅拌完成后获得粘度为3500mpa·s的聚氨酯浆料。对混合浆料进行真空脱泡，真空脱泡机内温度控制在20℃。
c、对水刺布进行预凝固处理，将水刺布放置入含有15％dmf溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在25℃，凝固时长控制在8min，之后用挤压辊将水刺布中的液体份挤干后，再选用温度为130℃的热烫辊将水刺布烫平、烘干。
d、选取粘度为3500mpa·s的聚氨酯浆料对浸渍后的水刺布进行涂覆，控制生产车速在15m/s使得浆料均匀的涂覆在水刺布表面，涂覆完成后，利用0.3mm的不锈钢刀对上述已涂覆完成的水刺布进行背刮处理。之后，将背刮处理好后的样品送入含有10％的dmf溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在25℃，凝固时长控制在10min，待聚氨酯涂料完全凝固后，获得人造革半成品。
e、将人造革半成品送入水洗槽内重复水洗，水洗温度控制在35℃，直至水洗槽内dmf的含量低于1％时，将人造成取出送入烘干箱内进行烘干，烘干箱温度设置在120℃，待完全烘干后获得厚度≤0.5mm湿法压变贝斯。
实施例2：
a、选取0.25mm的水刺布作为超薄反贴压变人造革的骨架材料。
b、在搅拌容器内加入150份dmf，然后加入32份木质粉进行搅拌，搅拌器的搅拌速度设置为800r/min，控制搅拌容器内的温度在30℃，待木质粉完全分散于dmf中时，停止搅拌，依次加入一定量的阴离子表面活性剂4份、阳离子表面活性剂3份、聚二甲基硅氧烷3份后继续搅拌9min，之后，加入110份的黏度为60mpa·s的聚氨酯树脂后对混合浆料进行高速搅拌，搅拌速度设置在12200r/min，搅拌时长控制在28min，搅拌完成后获得粘度为3650mpa·s的聚氨酯浆料。对混合浆料进行真空脱泡，真空脱泡机内温度控制在22℃。
c、对水刺布进行预凝固处理，将水刺布放置入含有15％dmf溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在26℃，凝固时长控制在9min，之后用挤压辊将水刺布中的液体份挤干后，再选用温度为130℃的热烫辊将水刺布烫平、烘干。
d、选取粘度为3650mpa·s的聚氨酯浆料对浸渍后的水刺布进行涂覆，控制生产车速在18m/s使得浆料均匀的涂覆在水刺布表面，涂覆完成后，利用0.3mm的不锈钢刀对上述已涂覆完成的水刺布进行背刮处理。之后，将背刮处理好后的样品送入含有12％的dmf溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在26℃，凝固时长控制在12min，待聚氨酯涂料完全凝固后，获得人造革半成品。
e、将人造革半成品送入水洗槽内重复水洗，水洗温度控制在37℃，直至水洗槽内dmf的含量低于1％时，将人造成取出送入烘干箱内进行烘干，烘干箱温度设置在135℃，待完全烘干后获得厚度≤0.5mm湿法压变贝斯。
实施例3：
a、选取0.25mm的水刺布作为超薄反贴压变人造革的骨架材料。
b、在搅拌容器内加入:165份dmf，然后加入35份木质粉进行搅拌，搅拌器的搅拌速度设置为1000r/min，控制搅拌容器内的温度在32℃，待木质粉完全分散于dmf中时，停止搅拌，依次加入一定量的阴离子表面活性剂6份、阳离子表面活性剂4份、聚二甲基硅氧烷5份后继续搅拌10min，之后，加入120份的黏度为70mpa·s的聚氨酯树脂后对混合浆料进行高速搅拌，搅拌速度设置在12500r/min，搅拌时长控制在30min，搅拌完成后获得粘度为3800mpa·s的聚氨酯浆料。对混合浆料进行真空脱泡，真空脱泡机内温度控制在23℃。
c、对水刺布进行预凝固处理，将水刺布放置入含有15％dmf溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在28℃，凝固时长控制在10min，之后用挤压辊将水刺布中的液体份挤干后，再选用温度为130℃的热烫辊将水刺布烫平、烘干。
d、选取粘度为3800mpa·s的聚氨酯浆料对浸渍后的水刺布进行涂覆，控制生产车速在20m/s使得浆料均匀的涂覆在水刺布表面，涂覆完成后，利用0.3mm的不锈钢刀对上述已涂覆完成的水刺布进行背刮处理。之后，将背刮处理好后的样品送入含有15％的dmf溶液的凝固槽内，凝固槽内温度控制在28℃，凝固时长控制在15min，待聚氨酯涂料完全凝固后，获得人造革半成品。
e、将人造革半成品送入水洗槽内重复水洗，水洗温度控制在40℃，直至水洗槽内dmf的含量低于1％时，将人造成取出送入烘干箱内进行烘干，烘干箱温度设置在150℃，待完全烘干后获得厚度≤0.5mm湿法压变贝斯。
将上述实施例中制备的超薄反贴压变人造革以及传统方法制备的人造革进行指标检测，其中a指实施例1获得样品，b指实施例2获得的样品，c指实施例3获得的样品，d指传统方法制备的样品，检测结果如表1所示。
表1超薄反贴压变人造革指标测定
从表格1中反映出利用本发明中所述的方法制备的人造革比传统方法制备的人造革的厚度更薄，拉伸强度更大，这说明采用本发明中所述方法制备的人造革具有很好后期加工性能，而且肉眼可见的本发明制备的人造革背面更加平整。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。